预先磁选-脱硫对锡多金属矿铅锌浮选分离的影响

针对大厂锡多金属矿细脉带矿体边缘残矿品位低、磁黄铁矿含量高、致密细粒硫化矿物不均匀嵌布、矿物性质复杂的难题,在铅锌浮选分离流程中,进行了预先"磁选-脱硫"试验研究。研究结果表明,预先磁选-脱硫可有效消除磁黄铁矿、易浮硫碳杂质对铅锌分离浮选的不利影响,得到铅锑精矿铅品位19.18%、锑品位14.62%、铅回收率74.74%;锌精矿锌品位47.07%、回收率82.87%的选别指标;预先脱硫工艺具有药耗少、无氰环保、铅锌产品质量易于控制等优点,为"贫、杂"铅锌矿的高效选别回收试验了新的工艺方法。     

某含硫铁矿优化硫资源回收的工艺矿物学研究

南京某铁矿选矿厂在利用含硫铁矿石选铁的过程中反浮选回收以黄铁矿为主的伴生硫矿物,但目前黄铁矿浮选的指标较差。运用矿物解离分析仪（MLA）测试、化学分析、XRD分析等相结合的手段,研究了现有入浮原矿和浮选硫精矿中硫矿物的工艺矿物学特征,主要对黄铁矿的粒度分布及其解离度进行了测定,分析了黄铁矿浮选指标较差和浮选铁尾矿含硫较高的原因。研究结果表明：入浮原矿的磨矿细度较低,-0.074 mm含量为60.80%;入浮原矿中黄铁矿单体解离度不高,为70.92%,不利于硫精矿品位及硫回收率的提高;硫精矿中黄铁矿单体解离度仅为8072%,连生体较多是导致其品位较低的主要原因。黄铁矿的嵌布特征分析结果表明,大部分连生体中的黄铁矿容易进一步实现单体解离。因此可通过优化药剂制度及浮选条件提高粗选的硫回收率,降低铁尾矿中的硫含量,并通过对浮选粗精矿再磨-精选提高硫精矿品位,且该研究结果可为优化该含硫铁矿的硫资源回收工艺提供重要的理论基础。     

铜陵有色某矿山黄铁矿与磁黄铁矿分步回收试验研究

铜陵有色某矿山硫矿物以黄铁矿和磁黄铁矿为主，其中黄铁矿可浮性较好，磁黄铁矿可浮性相对较差，在浮选过程中容易氧化、掉槽，且磁黄铁矿与脉石矿物可浮性相近，采用浮选工艺很难获得高品质的硫精矿。根据黄铁矿和磁黄铁矿可浮性的差异、及其磁黄铁具有弱磁性的性质特点，采用分步浮选工艺，优先回收可浮性较好的黄铁矿，中矿以“强磁+浮选”工艺回收可浮性相对较差的磁黄铁矿，实现了对黄铁矿和磁黄铁矿的综合回收。闭路试验指标为：以黄铁矿为主的“硫精矿1”含硫47.78%、含铁43.83%，硫回收率为57.11%；以磁黄铁矿为主的“硫精矿2”含硫36.40%、含铁55.60%，硫回收率为22.12%；总硫精矿含硫43.94%、含铁47.80%，“全硫+铁”品位为91.74%，硫回收率为79.23%。总硫精矿经烧酸后，硫酸烧渣中铁品位在65%以上，附加值大大提高，具有广泛的经济效益和社会效益。     

含铜混合铁矿石选矿试验

某铁矿为含铜混合矿石,铁矿物以磁铁矿、赤褐铁矿和菱铁矿的形式存在,铜矿物主要有黄铜矿、少量斑铜矿,含有少量黄铁矿,伴生有金钴等贵重元素。分选过程中除回收铁矿物外,要求同时得到铜精矿和硫精矿。根据矿石性质,通过浮选条件试验和流程试验,采用混合浮选-分离浮选-弱磁选-强磁选原则流程,一段磨矿(磨矿细度为75%-0.076mm),可以获得含铜16%以上的铜精矿、含硫36%以上的硫精矿、含铁62%以上的弱磁铁精矿,强磁铁精矿铁含量仅32%~36%;采用铜硫粗精再磨(磨矿细度为90%-0.076mm)再选流程,试验指标进一步提高,铜回收率提高4.44%、硫精矿品位提高1.10%、硫回收率提高1.78%,强磁铁精矿铁含量提高3.84%。由于试样磁黄铁矿含量较高,致使弱磁铁精矿含硫偏高,采用弱磁选精选无法进一步降低,建议对弱磁铁精矿进行反浮选脱硫提铁处理。     

铜陵有色某矿山磁选尾矿连选回收硫试验

铜陵有色某矿山为解决铜(含金银)、铁回收后的选硫精矿品质问题,在小型条件试验基础上进行了连选选硫试验。结果表明:①磁选尾矿中金属矿物主要为黄铁矿、磁黄铁矿,黄铁矿、磁黄铁矿的解离度均在90%左右,粒度主要分布在10～60μm;脉石矿物主要是石英,其次为方解石、石榴子石等。②磁黄铁矿可浮性比黄铁矿差,且与易浮脉石矿物可浮性相近,是造成浮选工艺很难获得高品质的硫精矿的原因。根据黄铁矿与磁黄铁矿可浮性差异,以及磁黄铁矿和脉石矿物磁性的差异,采用分步浮选、中矿强磁选、强磁选精矿浮选工艺连选,获得了含硫40.36%、含铁49. 25%,全硫+铁品位为89.61%,硫回收率为66.78%的总硫精矿,该精矿经烧酸之后,硫酸烧渣铁品位可达65%,大大提高了硫酸烧渣的附加值。③产品镜下分析表明,磁选尾矿中主要有用矿物为黄铁矿和磁黄铁矿;硫精矿1中金属矿物以黄铁矿为主;精选1尾矿和精选2尾矿中金属矿物主要是磁黄铁矿;硫精矿2中金属矿物以磁黄铁矿为主。这表明分步浮选、中矿强磁选、强磁选精矿浮选工艺是回收磁选尾矿中黄铁矿和磁黄铁矿的合理工艺。④本次连选试验的尾矿2(即强磁选尾矿)含硫较高,达14.53%,以非磁性磁黄铁矿为主,后续应开展该部分含硫矿物的回收研究。     

吉林某选厂铁精矿脱硫试验研究

随着中国经济的迅猛发展,铁矿石的需求量日益增加,对外依存度已超过75%。我国铁矿资源整体禀赋较差,生产的铁精矿中常伴有含硫矿物,在冶炼过程中会形成大量有害气体SO2,且影响钢铁产品的性能。因此采用选矿手段进行预先脱硫。试验所用矿样来自吉林某选厂的高硫铁精矿,Fe品位为66.19%,S品位为0.64%。含铁矿物主要为磁铁矿,少量为赤铁矿、磁黄铁矿和铁铝榴石,硫的主要载体为磁黄铁矿,脉石矿物主要为石英。试验采用磨矿后浮选和直接浮选两种工艺对其进行脱硫。利用条件试验和正交试验,确定磨矿后浮选工艺粗选最佳药剂制度为:硫酸800g/t、X-43200g/t、丁黄400g/t、松醇油30g/t。最终获得硫品位0.104%、铁品位66.86%的脱硫铁精矿。直接浮选采用一粗三扫浮选工艺,最终获得硫品位0.112%、铁品位67.04%的脱硫铁精矿。     

某高硫含砷碳低品位难处理金矿选矿试验研究

某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t,砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%,金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中,具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点,是典型的低品位含砷碳极难处理 金矿石,严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金,分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明,直接全泥氰化浸出率仅5%,重选金精矿回收率不足10%,浮选可获得金品位 15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高,浮选尾矿含金0.42 g/t,损失较高,因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素,然后焙砂氰化浸出回收金。最终 试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺,得到金总回收率70.66%的较好指标,有效地回收了矿石中的金。     

某高硫含砷碳低品位难处理金矿选矿试验研究

某低品位金矿石原矿含金1.68 g/t，砷0.43%、碳0.40%、硫3.20%，金以显微或次显微形式浸染于毒砂、黄铁矿、褐铁矿中，具有载金矿物粒度细、砷和碳含量高等特点，是典型的低品位含砷碳极难处理 金矿石，严重影响金的浮选指标。为回收利用矿石中的金，分别进行了直接全泥氰化浸出、重选、浮选三种方案对比试验研究。结果表明，直接全泥氰化浸出率仅5%，重选金精矿回收率不足10%，浮选可获得金品位 15.04 g/t、回收率77.13%的金精矿。由于浮选金精矿含砷、碳、硫有害元素均较高，浮选尾矿含金0.42 g/t，损失较高，因此试验采用焙烧预处理以脱除金精矿和尾矿中的有害元素，然后焙砂氰化浸出回收金。最终 试验采用浮选—金精矿焙烧氰化浸出—尾矿焙烧氰化浸出联合工艺，得到金总回收率70.66%的较好指标，有效地回收了矿石中的金。     

辉钼矿综合回收选矿试验

某含辉钼矿矿石,有用矿物主要有辉钼矿、黄铁矿和黑钨矿,根据其矿石性质,对钼浮选过程中脉石矿物抑制机理进行了分析,提出＂依次浮选—强磁选＂的工艺流程,获得了钼精矿品位45.33%,回收率80.49%;硫精矿品位45.83%,回收率92.74%;钨精矿品位58.67%,回收率74.63%的良好指标。     

辉钼矿综合回收选矿试验

某含辉钼矿矿石,有用矿物主要有辉钼矿、黄铁矿和黑钨矿,根据其矿石性质,对钼浮选过程中脉石矿物抑制机理进行了分析,提出“依次浮选-强磁选”的工艺流程,获得了钼精矿品位45.33%,回收率80.49%;硫精矿品位45.83%,回收率92.74%;钨精矿品位58.67% ,回收率74.63%的良好指标。     

抑制剂EMY-01在高黏土型黄铁矿浮选分离中的应用

黏土矿物主要包括高岭石、叶蜡石、蒙脱石、绿泥石、滑石等层状结构铝硅酸盐矿物。这些矿物通常硬度低,在磨选过程中易浮易泥化,恶化目的矿物的浮选环境。易浮黏土矿物的新型高效选择性抑制剂 的开发和应用,是高黏土型矿石稳定有效选别的技术关键。针对西南某高黏土型黄铁矿的硫硅浮选分离,基于黏土矿物的结构性质,研发了非硫化物铝硅酸盐脉石的专属抑制剂EMY-01和“捕收剂抑制剂作用顺序调控 —强化选择性抑制”浮硫工艺。条件试验结果表明,当矿石中-0.045 mm粒级占91.16%,抑制剂EMY-01用量为900 g/t时,可以取得较好的试验结果。在此基础上进行的闭路试验结果表明,以EMY-01为抑制剂可以获得S 品位50.16%、S回收率97.12%的高纯硫精矿,说明采用EMY-01为抑制剂可以实现高黏土含量型硫化矿石的有效开发利用。     

云南某铜锡尾矿脱硫选锡试验研究

云南某铜锡尾矿含锡0.65%，含铁43.58%，具有较高的回收价值。为实现该尾矿资源的综合利用，基于工艺矿物学研究结果，对该尾矿进行脱硫浮选，脱硫尾矿再浮选锡石的试验研究。结果表明，该尾矿锡和铁为主要回收元素，杂质硫含量为1.59%；锡主要以锡石的形式存在，与氧化铁矿物致密共生，与硫铁矿物基本解离；锡在-0.074 mm分布率达69.48%，在-0.038 mm分布率也高达24.92%，高细粒级含量将会影响后续锡石的浮选回收；预先脱硫浮选获得的泡沫产品硫总回收率为72.13%、锡回收率为6.88%，脱硫尾矿硫含量仅为0.51%，达到了铜锡尾矿预先脱硫的目的；脱硫尾矿采用1粗2精2扫选锡，获得锡品位1.63%、锡回收率63.96%的锡精矿，实现了尾矿中锡资源的有效回收。     

国外某高硫铁矿提铁降硫试验研究

国外某高硫铁矿中铁主要赋存于磁铁矿中, 硫主要赋存于磁黄铁矿和黄铁矿中。为合理开发利用该矿石, 采用阶段磨矿-阶段磁选获得高硫铁粗精矿, 进而采用反浮选脱硫工艺进一步提纯铁精矿。结果表明, 采用磁选-反浮选联合工艺, 实验室闭路试验获得了铁精矿铁品位67.09%、铁回收率69.80%、硫含量0.047%、硫脱除率97.35%的选别指标。     

西北某高硫铝土矿浮选脱硫试验研究

本文针对西北某高硫细粒级嵌布铝土矿,进行了浮选脱硫试验,试验研究结果表明,原矿磨至-200目90%,pH值为8.4,捕收剂丁基黄药和Z-200用量分别为200g/t和50g/t的条件下,矿经一粗两精两扫流程闭路浮选,可获得硫含量0.38%的铝土矿精矿,脱硫率为95.01%,铝土矿回收率为91.06%的选矿指标。浮选脱硫工艺后获得的含硫0.38%的铝土矿精矿,满足氧化铝拜耳法含硫不高于0.4%的要求,同时硫精矿可作为生产硫酸的原材料,整个浮选脱硫工艺尾矿零排放,实现了矿产资源的高效综合利用。      

从某硫精矿中回收铜的试验研究

某硫精矿含铜0.41%,铜矿物主要为黄铜矿和辉铜矿,硫矿物主要是磁黄铁矿,其次是黄铁矿,脉石矿物为少量蛇纹石、滑石、绿泥石等易泥化矿物,经镜下鉴定铜矿物与黄铁矿关系密切,基本以较粗的连生体形式存在,而磁黄铁矿基本不含铜。综合考虑矿石性质,确定采用"磁选脱硫—脱泥—浮铜"流程回收铜,全流程获得铜精矿铜品位20.26%,铜回收率73.41%。     

低品位高硫铝土矿浮选脱硫磨矿工艺研究

针对典型的低品位高硫铝土矿,通过实验室磨矿试验、粒度分析、工业试验深入考察了低品位高硫铝土矿浮选脱硫磨矿工艺。研究表明,低品位高硫铝土矿矿石较普通低品位铝土矿粒度大,可磨性差;工业试验采用两段磨矿工艺较一段磨矿工艺对矿石过磨严重,对浮选脱硫存在一定影响;采用一段磨矿工艺在原矿硫含量为1.92%条件下,获得了精矿中硫含量0.19%,硫脱除率达到90.92%的良好指标,达到了氧化铝生产对硫含量的要求,为低品位高硫铝土矿浮选脱硫工业生产提供了参考依据。     

KR脱硫渣中鳞片石墨的回收

铁水脱硫过程中溶于铁水中的过饱和碳会以石墨的形式析出,本文针对铁水脱硫渣中含有石墨的特点,以煤油为捕收剂,2#油为起泡剂,采用浮选法进行回收,同时采用球磨、磁选对回收的石墨进行物理除杂,然后用盐酸、氢氟酸混酸进行化学提纯,制备得高纯鳞片石墨。研究表明:石墨回收率随着浮选剂投加量的增加先增加后减小,在煤油和2#油总投加量为1200 g/t、煤油∶2#油= 4∶1时,回收率超过97%;球磨使杂质从石墨表面剥离,磁选则降低石墨中的含铁物质,“球磨+磁选”处理可以使显著降低石墨中杂质含量,通过三次“球磨+磁选”后,石墨中的固定碳含量由58%提高到88%以上。混酸处理在较佳条件下可以将石墨的灰分降至0.03%,达到高纯石墨标准。扫描电镜分析表明回收的鳞片石墨与天然鳞片石墨在外形和结构上均无明显差异。      

以羟乙基纤维素为抑制剂浮选分离铜硫

为检验铜硫分离新型抑制剂HEC的有效性,并了解HEC作用效果的影响因素,以丁基黄药为捕收剂,对黄铜矿、黄铁矿纯矿物进行了浮选试验,并以HEC为抑制剂进行了实际矿物浮选试验。结果表明：①丁基黄药对黄铜矿的捕收能力强于黄铁矿,且几乎不受矿浆pH值的影响,在无抑制剂的情况下,高碱环境可抑制黄铁矿的上浮。②HEC可用于铜硫分离,用量为200 mg/L时可显著抑制黄铁矿,但对黄铜矿的抑制能力很弱。③抑制剂HEC适宜在pH=7的环境下浮选分离黄铜矿与黄铁矿的人工混合矿。④在分选内蒙古某铜硫矿石时,以HEC为铜硫分离黄铁矿的抑制剂,可获得铜品位为23.21%、铜回收率为81.75%的铜精矿,以及硫品位为13.20%、硫回收率80.83%的硫精矿,较好地实现了铜硫分离。     

某高硫难选铜矿石选矿试验研究

针对某高硫铜矿石、铜矿物嵌布粒度较细、硫矿物嵌布粒度较粗,铜矿物与白铁矿、黄铁矿等矿物共生关系密切等特点,采用混合浮选、混合精矿活性炭脱药分离、中矿再磨再选的分步选别工艺,取得了良好的选别指标。闭路试验获得了铜精矿铜品位为18.36%,铜回收率为91.29%;硫精矿硫品位为36.78%,硫回收率为86.60%的选别指标,铜精矿中金、银含量分别为4.39g/t和22.62g/t,达到了计价标准。     

含硫铁物料脱硫工艺技术现状

硫在含铁物料的开发利用中是有害杂质元素,因此需要脱除。本文介绍了含铁物料中硫的来源、产出特征与危害,归纳了以浮选法、焙烧法、浸出法处理含铁物料脱硫的技术现状,介绍了此3种脱硫方法的适用条件、应用特色,并比较了各自的优缺点。展望未来含硫铁物料脱硫研究与发展方向,指出浮选法需合理选择磨选流程和药剂制度,注重铜离子复合活化剂、黄药类组合捕收剂提高浮选脱硫指标;焙烧法根据含硫矿物组成和热力学性质选择合适的焙烧炉型、筛选适宜的热工制度;生物浸出应结合多形态硫元素的迁移演变特征,培育良性高效菌种、实施短周期高效浸出,以实现高效脱硫。