江苏某低品位蓝晶石矿分选试验

对江苏某低品位难选蓝晶石矿采用脱泥-磁选-碱性介质浮选工艺流程进行了分选试验研究,探索了磨矿、脱泥、磁选及浮选的适宜工艺条件,以此为基础拟定的磨矿-脱泥-强磁选-1粗4精浮选闭路流程处理该矿石,最终获得了Al₂O₃品位为55.13%的蓝晶石精矿。     

江苏某难选蓝晶石矿石选矿试验

江苏某蓝晶石矿石品位低、杂质矿物种类较多、蓝晶石与杂质矿物相嵌关系复杂,属难选矿石。为了给该蓝晶石资源的开发利用提供依据,对其进行了选矿试验。结果表明：采用磨矿-高梯度磁选除铁钛-按45 μm分级-细粒级脱泥-脱泥沉砂和粗粒级分别酸性浮选工艺流程,可以获得Al₂O₃品位为55.69%、Al₂O₃回收率为 69.23%的蓝晶石精矿1和Al₂O₃品位为50.17%、Al₂O₃回收率为 15.16%的蓝晶石精矿2;精矿1达到国家行业标准中LJ-55牌号蓝晶石精矿的质量要求,精矿2可用作陶瓷原料。     

河南某长石矿选矿试验研究

对河南某长石矿进行了矿物组成分析、物相分析和多元素分析,通过磨矿细度、磁选、脱泥粒度、浮选等试验研究,确定了 “磨矿-脱泥-强磁选-脱泥-反浮选除铁-长石浮选”的工艺流程。结果表明,该选矿工艺最终可获得产率49.98%、K₂O品位11.12%、TFe含量0.20%的长石精矿以及产率12.75%、SiO₂品位96.54%的石英精矿。     

某微细粒赤铁矿选矿工艺研究

对某微细粒赤铁矿分别采用阶段磨矿—重选—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程和阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程进行了选别试验,前者获得的铁精矿铁品位为64.88%,铁回收率为79.91%,后者获得的铁精矿铁品位为65.45%,铁回收率为79.84%。从选别指标、流程结构及磨矿成本考虑,推荐采用阶段磨矿—弱磁选—高梯度强磁选—反浮选工艺流程。     

某低品位钛铁矿选矿工艺试验

针对四川某钒钛磁铁矿选铁尾矿钛品位低、矿物组成复杂、常规选别工艺成本高、不具有开发价值等情况,对此钛铁矿进行了粗选和精选工艺试验研究。试验结果表明：采用圆锥选矿机重选-高梯度强磁选-磨矿-弱磁选-高梯度强磁选-脱硫浮选-钛浮选工艺流程,在原矿TiO₂品位为5.76%的条件下,获得了TiO₂品位为47.65%,TiO₂回收率为41.29%的满意钛铁精矿。     

岚县田野铁矿尾矿回收再磨再选试验研究

针对田野铁矿选矿厂综合尾矿(150 t/h、铁品位约14%)金属流失较严重的问题,进行了回收试验。试验采用永磁强磁选预富集、弱磁选—磨矿—弱磁选—反浮选流程回收强磁性矿物,可获得3.56t/h铁品位64.61%合格铁精矿;采用高梯度强磁选—磨矿—高梯度强磁选—反浮选流程回收弱磁性矿物,可获得1.27 t/h铁品位55.14%的铁精矿。每年从尾矿可获得铁品位62.15%的混合精矿约3.6万t,经济效益非常可观。     

姑山赤铁精矿强磁选-阴离子反浮选提铁降硅试验

姑山赤铁矿选矿厂磨选流程采用阶段磨矿-单一高梯度强磁选工艺流程,铁精矿TFe品位一直保持在约57%,SiO₂含量约12%。为进一步提高产品质量,对姑山赤铁精矿进行了磨矿-强磁选-阴离子反浮选试验。试验结果表明:磨矿细度-30 μm含量占90%,强磁选一粗一扫磁场强度0.8、0.95 T,阴离子反浮选在NaOH用量1 000 g/t、淀粉用量1 000 g/t、石灰用量600 g/t、捕收剂RA915用量750+250 g/t的条件下,经过一粗一精三扫反浮选闭路试验流程,浮选铁精矿TFe品位可达63.25%,回收率70.15%,说明该工艺对姑山赤铁精矿提铁降硅技术上可行。试验结果可为现场工艺优化提供参考。      

酒泉某难选红柱石矿选别工艺对比试验研究

针对酒泉某难选红柱石矿开展了球磨和棒磨的磨矿细度对比试验、脱泥粒度试验和碱性与酸性介质浮选工艺对比试验研究。试验结果表明,该红柱石矿适合棒磨磨矿,较优磨矿细度为-0.074mm占85.19%,较优脱泥粒度为20μm,碱性介质浮选工艺的精矿指标较优。在确定碱性介质浮选工艺基础上,试样经过磨矿-脱泥-磁选-1粗8精1扫的闭路流程试验,获得了Al_2O_3品位为52.94%、红柱石回收率为54.10%、红柱石含量为83.88%的精矿。     

山西某微细粒铁矿石选矿工艺流程优化试验

山西某微细粒铁矿石选矿厂原采用阶段磨矿—弱磁选—强磁选—阴离子反浮选工艺流程,生产中存在强磁选尾矿铁品位偏高、浮选指标不理想等问题。因此,通过一段强磁选磁场强度优化、弱磁选—强磁选替代絮凝脱泥等方法优化工艺流程。结果表明：①针对铁品位30.60%的试样,在磨矿细度为-0.076 mm占85%的条件下,采用一段弱磁选（143 kA/m）、强磁选（1 114 kA/m）工艺流程,可使强磁选尾矿铁品位降至6.18%,此时铁回收率损失仅为4.82%。②以二段弱磁选—强磁选流程替代原絮凝脱泥工艺,在二段磨矿细度为-0.038 mm占85%的条件下,二段弱磁选、强磁选磁场强度分别为143 kA/m、637 kA/m,浮选给矿铁品位由39.90%大幅提高至48.36%,浮选给矿中-10 μm粒级含量由27.22%降低至22.19%,-20 μm粒级含量由48.79%降低至44.21%。③对二段弱磁选+强磁选混合精矿采用“1粗1精3扫”闭路浮选流程,在1次粗选浮选浓度为25%、温度为30 ℃的条件下,依次添加NaOH 1 200 g/t、淀粉1 000 g/t、CaO 500 g/t,RA-915粗选、精选用量分别为900 g/t、150 g/t,最终可获得铁品位66.13%、铁回收率88.44%的浮选铁精矿,此时浮选尾矿铁品位为15.83%。优化后的试验流程降低了强磁选尾矿铁品位,同时提高了浮选给矿的铁品位,降低了浮选提质降杂难度,对同类型的铁矿石开发利用具有借鉴意义。 关键词 微细粒|铁矿石|高梯度强磁选|阴离子反浮选     

南阳某低品位蓝晶石矿选矿试验研究

对南阳某低品位难选蓝晶石矿采用脱泥-浮选-重选工艺进行选矿试验研究,探索了磨矿、脱泥、浮选的适宜工艺条件.采用蓝晶石含量为22％的原矿,通过浮选-重选工艺流程,最终获得A12O3含量超过55％的蓝晶石精矿.     

SLon磁选机分选攀钢微细粒钛铁矿的工业试验

赣州有色冶金研究所与攀钢选钛厂合作，应用ＳＬｏｎ－１５００立环脉动高梯度磁选机进行了微细粒级钛铁矿磁选－浮选流程中磁选部分的工业试验，当给矿品位为１１．０３％ＴｉＯ２时，经一次磁选作业，获钛精矿品位为２１．２％ＴｉＯ２、回收率为７６．２４％的指标，为浮选获最终钛精矿奠定了坚实的基础。     

马来西亚某高硫铜矿磁选-浮选工艺试验研究

采用磁选-浮选联合工艺回收马来西亚某高硫铜矿中的铜, 在磁场强度1.0 T条件下经过2次磁选预处理, 磁选精矿经一粗二精浮选得到铜品位11.15%、回收率24.29%的铜精矿1, 磁选尾矿经二粗三精一扫浮选得到铜品位6.07%、回收率36.39%的铜精矿2, 铜总回收率为60.68%, 实现了铜硫分离。     

四川典型稀土矿高效回收稀土试验研究

本研究以四川典型稀土矿为研究对象,根据矿石性质,对试样开展了磁选试验、浮选试验、开路流程试验、闭路流程试验等大量研究工作,确定了"阶段磨矿—粗细分别高梯度磁选抛尾—磁选精矿浮选"联合工艺流程,以自行开发的DZY-10为捕收剂,获得了TREO品位为60.24%,TREO回收率为66.58%的稀土精矿,采用高梯度磁选和常温浮选工艺取到了良好的稀土选矿指标,为该类型矿石高效利用提供技术参考。     

东鞍山烧结厂磁浮流程可行性的研究

选用立环脉动高梯度强磁机和新研制的新型捕收剂，东鞍山贫赤铁矿石经实验室试验，采用两段连续磨矿－强磁抛尾－混磁精再磨－正浮选工艺流程，可得到品位大于64％的精矿、铁回收率超过70％的指标。     

SLon型磁选机在齐大山选矿厂的应用

SLon立环脉动高梯度磁选机是新一代高效强磁选设备，具有富集比大，选矿效率高，磁介质不易堵塞，设备工作稳定的优点，2001年鞍钢齐大山选矿厂在重选-强磁-反浮选技改中采用该机控制细粒赤铁矿尾矿品位获得成功，全流程的选矿指标为：给矿品位30.15%，铁精矿品位67.00%，尾矿品位11.05%，铁回收率75.86%，选矿指标创厂历史新高。     

简化齐大山选矿厂浮选车间工艺流程的试验研究

齐大山选矿厂采用阶段磨矿－粗细分级－重磁浮联合工艺流程,细粒部分存在流程较长,技术指标不理想的问题,,为此,选厂采用DGYC－1800－Ⅳ高梯度永磁磁选机进行了简化流程的工业试验,结果表明：技术上可行,若全部推广,每年可创效益796．57万元。     

对巴里选厂处理10O号特富矿体副产矿石临时流程的探讨

针对大厂巴里选厂处理１００号特富矿体副产矿石的矿物特性，生产上采用磁－浮－重原则流程，浮选为等可浮合并分离流程。浮选流程验证试验的同时还进行了优先－混浮分离、两段混浮分离和等可浮分别分离几种方案对比。结果表明，巴里选广采用磁－浮－重原则流程选别１００号矿体副产矿石是可行的，优先－混浮分离流程简单，所需设备少，比现选厂采用的等可浮合并分离流程优越。磁选工艺可采用粗粒度磁选，磁性物再磨再选流程．     

铁坑褐铁矿选矿工艺研究

通过铁坑褐铁矿磨矿细度、强磁选、浮选、浮选中间产品选矿的试验，磨矿-强磁-再磨反浮选流程试验，磨矿-强磁-再磨强磁-反浮选流程试验和扩大连续选矿试验，制定了铁坑褐铁矿选矿的合理工艺流程，并确定磨矿-强磁选-再磨强磁选-反浮选工艺为选厂工业设计推荐流程，较好地解决了褐铁矿选矿工艺问题。     

大厂100号矿体特富矿选矿优化流程的初步实践

根据大厂１００号矿体特富矿石的特性，分别制定了“磁—浮—重”和“磁—重—浮—重”两个原则流程，并将“磁—浮—重”流程应用于生产，采用无氰浮选工艺进行铅锌分离。生产实践表明，该工艺流程简单、投资少、建设周期短，基本解决了锡石与硫化矿分选粒度差别较大的矛盾，获得较好的选矿指标。１９９５年１～６月累计，锡、铅、锌的回收率分别达到８３．６０％、７９．４７％和８２．０７％，并获得较好经济效益。扩大试验结果表明，采用射流离心选矿机处理锡石细泥，无污染、成本低、效益好，生产上拟采用。