提高含铜难浸金矿金浸出率的细菌预处理研究

江西某含铜难浸金矿的金精矿常规金浸出率仅48.71%,采用富氧细菌氧化预处理后金浸出率可达91.67%。鉴于富氧、低温控制工艺的高要求不宜实际推广,研究中开展了低氧细菌预处理试验,并引入磁场强化预处理,达到金浸出率91.72%的较理想指标。同时,对磁场强化细菌预处理过程的机理进行了分析探讨。     

某金精矿浸出试验研究及综合利用分析

为确定某金精矿产品处理方案进行了金精矿浸出试验研究,条件试验表明:磨矿细度和氰化钠用量是影响金浸出率的关键因素;金精矿Ⅰ较难浸出,根据最佳浸出条件采用常规浸出工艺金浸出率为83.28%,采用边磨边浸金浸出率84.26%;金精矿Ⅱ浸出率可达到87.59%,但浸渣选铜一段粗选铜回收率可达79.24%;最终该金精矿产品处理方案需要进行经济对比,同时需要考虑浸渣回收铜的可能性和经济分析;尾渣筛析表明,细粒级中金品位低,损失的金属于细粒的包体金。     

难选多金属矿石中提取钴、镍、铜和金的试验研究

青海省某矿区难选含金多金属矿石丰富 ,矿石中富含有 Co、Ni、Cu、Au、Ag、Pb、Zn、Mo、Bi等有用元素 ,应用单一浮选或直接浸出 ,精矿中钴、镍、铜和金品位达不到合理的技术经济指标。采用预处理—湿法浸出工艺技术 ,可使钴、镍、铜和金的浸出率均达到 90 %以上。     

含铜金精矿铅盐预处理浸金技术研究

为了降低氰化钠用量,对某含铜4.92%的金精矿开展了铅盐抑铜预处理研究。结果表明,在氰化浸出前加入醋酸铅可以抑制铜的浸出、增强金银浸出、降低氰化钠消耗。醋酸铅预处理金精矿-氰化浸出的优化条件为: 浸出前直接添加醋酸铅150 g/t,磨矿细度-0.037 mm粒级占95%,浸出时间48 h,氰化钠浓度0.5%,pH=12,矿浆浓度40%。在此条件下浸出渣中金品位降至1.20 g/t,金浸出率达97.55%,银回收率60.28%,氰化钠耗量14.37 kg/t。该工艺具有良好的经济效益。     

某含钴氧化型铜矿选冶联合成套工艺研究

针对刚果(金)某含铜3.22%、含钴0.045%的含钴氧化型铜矿石,研发了“异步浮选预处理、氧化铜钴精矿浸出-浸渣浮选、硫化铜钴精矿沸腾焙烧-浸出”的选冶联合成套工艺技术,全流程铜和钴金属回收率分别达到81.23%和59.19%,实现了铜和钴的高效回收。     

某金矿金浸出率不高的原因及解决措施

某金矿采用堆浸工艺,金的浸出率一直较低,改用全泥氰化浸出工艺进行试验,金的浸出率也没有明显的提高。为此,对该矿矿石进行了工艺矿物学研究,查明了影响金浸出的主要因素为雄黄、雌黄等。根据工艺矿物学研究结果,采用原矿先经浮选除去雄黄、雌黄等硫化物,浮选精矿预处理后氰化浸出,浮选尾矿直接氰化浸出的方案进行试验,金的总浸出率达到88.52%,较原矿直接全泥氰化浸出提高25.02个百分点。     

青海某含砷金精矿焙烧浸出试验研究

青海某金矿石为难处理含砷硫化金矿石,其浮选精矿直接氰化浸出的金浸出率只有41%左右。为此,对该浮选金精矿进行了焙烧预处理-氰化浸出试验研究。试验考察了焙烧段数、焙烧温度对焙烧效果的影响,以及磨矿细度、氰化钠用量、保护碱种类及用量、矿浆液固比、浸出时间对氰化浸出效果的影响,确定了适宜的工艺条件,使浮选金精矿的金浸出率达到了90.54%。     

某含硫砷难处理金矿提金工艺试验研究

某含硫、砷难处理金矿的浮选金精矿,采用常规氰化及硫脲浸出,其金浸出率均较低,仅分别为31.52%和33.71%。为此,笔者进行了细菌氧化预处理研究,并考察了硫脲浸出的条件以及磁场对硫脲浸金的强化作用。结果表明,采用细菌预处理和磁场强化浸出联合工艺,金浸出率可达90.06%。     

某含砷微细粒难选金矿石选矿工艺试验

为合理高效回收某含砷微细粒金矿石,在对原矿性质研究的基础上进行了提金工艺研究。试验采用浮选-常温常压碱性氧化预处理-氰化浸出联合工艺处理该矿石,获得了浮选金品位为63.8 g/t、金回收率为92.08%的金精矿,处理后的精矿金氰化浸出率达到88.56%,选冶总回收率达到81.55%,实现了金的有效浸出。     

刚果（金）某铜钴矿尾矿回收工艺研究

刚果（金）某铜钴矿尾矿铜、钴品位分别为1.33%和0.33%。为了高效开发利用该二次资源，进行了系统的回收工艺研究，着重介绍了浸出、除杂、沉钴工艺条件研究情况。研究表明，两段浸出—萃取—电积提铜—低品位萃余液除杂—沉钴回收铜、钴工艺中，第1段浸出2 h、pH=2.0，第2段浸出4 h、pH=1.5、矿浆电位350 mV；除杂沉淀6 h、终点pH=4.0；沉钴6 h、终点pH=8.9等为适宜的主要工艺技术参数。生产实践表明，该工艺适应性好，铜、钴回收指标高，硫酸、水、药剂等消耗低，生产稳定，生产指标达到甚至优于设计值，为其他类似项目提供了良好的借鉴。     

某低品位金矿石综合回收金的研究与实践

针对某低品位金矿石的物质组成和矿石的结构、构造及金的赋存状态,决定用堆浸的方法来处理该低品位矿石。通过柱浸进行了不同粒度的渗透性、CN-浓度及浸出时间对浸出率的影响等条件试验,确立了较佳堆浸的工艺条件,并在此基础上成功地进行了大规模的堆浸,堆浸结果为该金矿带来了较好的经济效益和社会效益。     

碘法浸金的研究

用热力学方法对碘-碘化物溶金的可能性进行了简单分析, 用碘-碘化物溶液对含炭难处理金矿石进行了浸出工艺条件试验及氰化的对比试验, 得出了碘化法浸金时间短, 金浸出率高等结论。     

贵州某微细浸染型金矿硫氰酸盐浸出试验研究

针对贵州某微细浸染型金矿, 采用硫氰酸盐法进行浸出试验研究。通过试验得出直接浸出条件为: NH₄SCN用量0.4 mol/L, KMnO₄用量10 g/L, pH=2, 液固比4∶1, 在此条件下, 金浸出率为49.71%。将原矿进行强化浸出, 在Q-1和Q-3联合作用并增加充气的条件下, 浸出条件与直接浸出一致, 金浸出率明显高于直接浸出的浸出率, 高达86.16%。     

低品位含金硫酸渣氯化焙烧-浸出工艺研究

采用氯化焙烧-浸出工艺处理含金硫酸渣,回收其中金,探究了硫酸渣直接浸出的适宜工艺参数,以及氯化焙烧过程中氯化钠用量、焙烧温度和时间对金浸出效果的影响。结果表明,浸金剂用量 1.5 kg/t、室温下浸出120 min、浸出pH值11.0、液固比2.5∶1的优化浸出条件下金浸出率为66.53%。采用氯化焙烧预处理-浸出工艺处理硫酸渣,在氯化钠用量6%、焙烧温度1 000 ℃、焙烧时间1 h条件下所得焙烧渣在优化浸出条件下浸出,金浸出率可达78.59%,较直接浸出时金浸出率提高了12.06个百分点。通过FESEM-EDS分析发现,氯化焙烧可以改变硫酸渣矿物颗粒表面形貌,使矿物结构变得疏松多孔,释放包裹金,促进浸金剂与金的接触,提高金浸出率。     

某浮选金精矿浸出工艺优化试验研究

某浮选金精矿氰化浸出尾渣中Au品位1.58 g/t、Ag品位49.88 g/t,为了探索尾渣中目标矿物解离特征以及金、银未充分浸出的原因,对该浸渣开展了系统性工艺矿物学分析,结果表明,浸渣中裸露金含量占63.85%,这部分金在氰化浸出过程中属于可回收金;浸渣中有36.15%的金以包裹体形式存在,磨矿细度较粗是导致金金属流失的原因。在工艺矿物学研究基础上进行了浸出条件优化试验,确定适宜的金精矿浸出条件为:磨矿细度-0.037 mm粒级占95%、矿浆浓度50%、氰化钠浓度5 g/L、浸出时间36 h、溶氧度4.6 mg/L。在此条件下Au浸出率为99.30%,较现场生产提高1.73个百分点;银平均浸出率为64.41%,较现场生产提高24.41个百分点。     

特低品位红土型金矿石堆浸法提金工业试验

介绍了特低品位红土型金矿石堆浸法提金工业试验的试验条件及结果，采用制粒堆浸工艺可有效地从特低品位金矿石中回收金，而且浸出率高，浸出时间短，提高了矿产资源利用率，为矿山创造了较好的经济效益。     

高砷难处理金精矿焙烧—氰化浸出工艺研究

对甘肃某高砷高硫难处理金精矿进行了氧化焙烧预处理—氰化浸出试验研究,取得了砷、硫脱除率分别达92.63%、99.81%,金的浸出率达85.23%的较好技术指标,可为有效利用高砷微细浸染型金矿资源提供参考。     

酸浸预处理提高金矿焙烧烟尘中金浸出率的研究

为提高难处理金矿焙烧烟尘中金的氰化浸金率,采用强酸酸浸对其进行预处理,考察了酸浸液固比、温度、时间及搅拌速度对氰化过程中金浸出率的影响,确定了最佳酸浸条件为:酸浸液固比0.98∶1、温度85 ℃、时间2 h、搅拌速度500 r/min,此时烟尘的氰化浸金率为91.04%。     

低品位锰矿石中有价金属的浸出工艺研究

对典型的低品位多金属氧化锰矿--铁锰型金银矿中锰及有价金属的浸出工艺进行了研究。采用两矿加酸法对低品位铁锰型金银矿进行浸锰处理, 提取金属锰, 锰的平均收率达到94.26%, 同时可显著改善有价金属金、银在锰矿中的赋存状态, 然后用硫脲浸出金银。金银的浸出率在优化条件下分别达到98%和45%。