热浸镀铝和化学氧化处理对Q235铝浴腐蚀的影响

采用热浸镀铝、化学氧化处理方法成功在Q235表面制备了连续Al5Fe2金属间化合物层,表面包裹连续的氧化铝膜,并研究在铝液中的腐蚀失重率和腐蚀形貌。研究发现氧化处理的样品腐蚀失重率远低于未经过氧化处理的样品,腐蚀界面平直,未产生局部剥落;未经过氧化处理的样品腐蚀截面有明显局部剥落,分析形成机制为无氧化膜处优先腐蚀导致的。     

两种钢在腐蚀环境中的冲击磨损对比研究

在冲击腐蚀磨损条件下研究了中碳合金钢、低碳高合金钢磨损特性和机理。结果表明, 2.0 J冲击功条件下, 中碳合金钢、低碳高合金钢均以浅层剥落为主, 抗冲击腐蚀磨损性能相近; 2.7 J冲击功下, 中碳合金钢以深层剥落为主, 低碳高合金钢以浅层剥落为主, 磨损失重小; 中碳钢剥落裂纹起源于表面; 低碳高合金钢剥落裂纹起源于亚表层, 腐蚀对其裂纹形成乃至剥落无明显作用。     

7A04铝合金高压开关部件剥落腐蚀分析及解决措施

对产生剥落腐蚀的7A04铝合金开关拐臂进行了形貌及组织分析、硬度试验、剥落试验。研究结果表明,晶界大量散布的链珠状Mg(Zn,Cu,Al)₂相是造成拐臂发生腐蚀的主要原因。表面处理及热处理表明,双级时效后样品的硬度大约为170~185HV,而双级时效+喷丸处理后的表层100 μm区域的表面硬化更为明显,硬度提升至260HV;经过喷丸+双级热处理以后的样品抗剥落腐蚀性能最优,为PB级,可满足服役要求。     

Co/Pt改性铝化物涂层热腐蚀行为探究及比较

为提高镍基单晶高温合金的抗热腐蚀性能,采用电镀/高温气相渗铝的方法,在合金基体表面分别制备了铝化物涂层、Co改性铝化物涂层和Co/Pt共改性铝化物涂层。将涂层样品置于Na_(2)SO_(4)/NaCl(质量百分比75∶25)混合盐中进行了900℃热腐蚀实验,利用XRD和SEM/EDS等方法研究了三种涂层样品的热腐蚀行为,同时还研究了Co和Pt元素对涂层抗热腐蚀性能的影响。实验结果表明:900℃热腐蚀100 h后,铝化物涂层的质量增重为4.07 g·cm^(-2),Co改性铝化物涂层质量增重为0.74 g·cm^(-2),Co/Pt共改性铝化物涂层的质量增重为5.96 g·cm^(-2);Co/Pt共改性铝化物涂层无明显剥落,氧化膜相对完整,说明其抗热腐蚀性能最好,而另两种涂层则出现明显剥落,说明二者抗热腐蚀性能均较差。Co/Pt的协同作用,促进了涂层表面保护性Al_(2)O_(3)膜的形成,提高了氧化膜的粘附性和自修复性,增大了涂层的钝化范围,降低了涂层外部的S及O等元素的向内扩散速度。     

后处理工艺对超音速电弧喷涂NiCrTi涂层氧化行为的影响北大核心

采用超音速电弧喷涂技术制备了NiCrTi涂层,研究了封孔、表面喷丸+封孔及NiAl面层涂覆+封孔等后处理工艺对涂层高温氧化和水冷热震性能的影响。结果表明,仅涂封孔剂的涂层在700℃氧化过程中生成了疏松多孔的Cr氧化膜,该氧化膜偏厚易剥落;在水冷热震过程中涂层出现严重剥落现象。喷丸+封孔能使NiCrTi涂层内部更加致密,表面更加平整,氧化过程中形成了致密且更薄的Cr氧化膜,涂层抗氧化性和抗热震性能俱佳。采用NiAl面层+封孔后处理时,涂层表面生成了致密的Al氧化膜,对NiCrTi涂层起到较好的抗氧化保护作用,但由于无法消除涂层内孔隙,涂层在水冷热震测试时依然发生了开裂。综合分析来看,喷丸+封孔后处理工艺对NiCrTi涂层高温性能提升最为明显。     

铝合金窗腐蚀破坏原因分析

安装于某建筑物内的铝合金窗及幕墙,发生了严重腐蚀穿孔现象.通过采用电镜观察、膜层性能测试、成分分析及相关材料特性剖析,探讨了膜层腐蚀破坏机理并分析了腐蚀破坏原因.研究发现:此建筑物建筑用砂为海砂,其中含有大量氯盐,氯离子是引起腐蚀穿孔的主要原因;由于形成了电池腐蚀,且自催化连续反应,使铝型材表面氧化膜在短时间内被破坏且造成腐蚀穿孔.     

硫氯含量对TC4渗铝涂层高温腐蚀性能的影响

针对垃圾焚烧炉受热面的高温腐蚀,分析了硫/氯协同作用对涂层高温腐蚀性能的影响,以期为未来涂层服役性能的提升提供理论指导,促进垃圾焚烧发电的发展。在实验室模拟气氛（体积分数95%）+O₂（体积分数5%）条件下,对涂有Na₂SO₄盐、NaCl盐及NaCl+Na₂SO₄混合盐的TC4渗铝样品进行600 ℃的高温腐蚀实验,并利用扫描电镜（SEM）、能量色散光谱仪（EDS）和X射线衍射（XRD）等手段对试样进行了分析。结果表明：当喷涂Na₂SO₄溶液时,涂层表面发生微弱的腐蚀;当喷涂NaCl+ Na₂SO₄（质量分数比1:2）混合盐溶液时,在涂层表面生成了多层结构的腐蚀氧化层;当喷涂NaCl溶液时,涂层表面发生了严重的腐蚀,腐蚀产物主要是富含Al、Ti的氧化物和氯化物。在腐蚀过程中,氯化钠在高温下形成Cl^-1,其穿透初期形成的氧化膜,随后生成的金属氯化物在高温下汽化,向外扩散到达表面氧分压较高的区域时又被氧化为金属氧化物,此过程连续循环,使表面的多层氧化膜不断被腐蚀,随着Cl^-1浓度的增加样品的腐蚀更加严重,但S和Cl的协同作用可以降低涂层的腐蚀速率。     

钛材料表面改性新技术的开发及应用研究

成功研发出能显著增强钛及钛合金耐磨耐蚀性能的经济有效、环境友好表面改性新技术—改进表面热处理(PTO)技术.用扫描电镜观察分析表面形貌和截面组织,用浸泡试验和盐雾试验评价材料的耐蚀性,用磨损试验评价材料的抗咬合能力.结果表明,PTO处理在钛表面形成了均匀致密、结合牢固的高性能防护层,其表面硬度增加了近5倍、抗咬合能力提高了3个量级;未经PTO处理钛试样在沸腾5%盐酸溶液的腐蚀速度为0.932mg/cm2·h,而PTO处理试样未检测到腐蚀失重,PTO处理钛表面层在沸腾20%盐酸溶液中的寿命是等离子氮化处理的约40倍.     

预氧化提高Ti-48Al-2Nb-2Cr合金的抗热腐蚀性能

TiAl合金具有优异的高温性能,但在高温下的抗氧化性和耐腐蚀性较差,从而阻碍了其在工程中的实际应用。以Ti-48Al-2Nb-2Cr合金为研究对象,为其免受热腐蚀侵蚀,通过预氧化在其表面制备一层致密的保护膜,研究预氧化处理对Ti-48Al-2Nb-2Cr合金在Na_(2)SO_(4)(质量分数75%)+NaCl(质量分数25%)混合盐环境中的热腐蚀行为及氧化层组成和结构的影响。结果表明:经700℃氧化100 h后,预氧化试样的氧化增重仅有0.47 mg·cm^(-2);预氧化处理的Ti-48Al-2Nb-2Cr合金表面为多层氧化物结构,最外层形成了连续、致密的TiO_(2)层,并且氧化层与基体具有良好的结合力,从而有效阻止了熔盐向合金内部扩散,进而显著提高了合金的抗热腐蚀性能。因此,通过预氧化的方式可提高TiAl合金表面的抗热腐蚀性能。     

压铸镁合金AZ91D在溶液中腐蚀行为的研究

研究了压铸镁合金AZ91D在浓度分数为0．6mol／L的NaCl、NaNO3、Ca（NO3）2、Mg（NO3）2、MgSO4、Na2SO4及雨水等不同溶液中的腐蚀行为,并采用失重法研究腐蚀速率,金相显微镜和SEM观察表面形貌,XRD分析腐蚀后的相组成,得到了不同离子对失重率、腐蚀速率、腐蚀产物、表面形貌的影响,对研究镁合金的腐蚀行为有重要的意义。     

铝型材废渣中铝溶出与制备聚合氯化铝铁

以铝型材废渣和酸洗废水为原料制备聚合氯化铝铁。考察了氢氧化钠碱液浓度、溶出时间和溶出温度对铝溶出效果的影响,采用碱溶法溶出铝型材废渣中铝的溶出条件为：氢氧化钠碱液浓度4 mol/L,溶出温度60℃、溶出时间3 h,铝溶出率可达到87.6%。铝溶出液与酸洗废水聚合最佳反应条件为：pH值为3,聚合反应温度为25℃,搅拌反应时间为2 h,静置熟化时间为18 h。制备的聚合氯化铝铁中铝与铁的质量比为3∶1。     

高纯铝灰碱性焙烧提取铝研究

采用碱性焙烧法提取高纯铝灰中的铝,探讨了焙烧温度、焙烧时间、碱灰比等因素对铝灰中铝浸出率的影响。结果表明,碱性焙烧适宜条件为:焙烧温度600 ℃、焙烧时间60 min、碱灰比1.0,此时得到的焙烧产物物相为NaAlO₂、Al₂O₃,焙烧产物在温度25 ℃、液固比10∶1条件下水浸60 min,铝浸出率为78.95%。     

不同添加物对铸造铝及铝合金晶粒细化的影响

介绍了晶粒细化的最新技术及其细晶机理。Al-Ti-B、Al-Ti-C、Al-Ti-C-B和Al-Ti-B-Re等晶粒细化剂能有效细化铝和铝合金晶粒,但这些晶粒细化剂含有金属熔液中没有的元素,容易出现衰退的现象,可能造成合金污染。纳米晶促变形核法,加入的是包含金属熔液中固有的合金元素细化剂,而固液混合铸造是在熔液中加入大量同种成分的合金粉末,它们都具有很好的细晶效果和应用价值。     

铝灰中铝及其氧化物回收方法现状

铝灰主要由氧化铝（Al₂O₃）、金属铝（Al）、氮化铝（AlN）、镁尖晶石（MgAlO₄）、方镁石（MgO）、石英（SiO₂）和含有少量碳化物和氮化物的盐熔剂组成。总结了铝灰的形成过程和环境危害。概述了火法冶金方法和湿法冶金方法在回收铝和氧化铝方面的应用,以期提高铝及氧化铝的回收率,从而最大程度地减少铝灰的污染,实现铝灰资源化。      

区域集聚生产模式下的电解铝协同配铝调度优化模型

针对区域集聚生产模式下的电解铝配铝调度问题,提出了基于上下游企业协同的优化计算方法.该算法考虑了下游企业的多种熔铸生产模式以及铝液产品的多样性需求,建立了新的多牌号、多模式配铝调度计算模型,采用免疫克隆选择算法完成优化计算,针对剩余的兜底铝液,采用二次优化配比标准牌号的重熔铝锭,并通过某铝厂生产数据验证了方法的可行性.     

铝灰中金属Al和Al2O3的物相分析

随着科学技术的发展,铝灰中金属铝的工业应用越来越广泛,铝灰中金属铝的含量决定了其不同的工业用途.通过试验,找到一个快速简便分离铝灰中金属铝和三氧化二铝的物相分析流程,并对不同组分的铝灰进行了金属铝和三氧化二铝的物相分析.     

天然氢氧化铝的表面改性

本文通过实验摸索到天然氢氧化铝表面改性的最佳工艺条件 ,阐述了影响氢氧化铝改性效果的温度、时间、改性剂及用量等各种因素 ,同时通过红外光谱探讨了氢氧化铝的改性机理。     

铝基复合材料凝固过程的研究进展

综述铝基复合材料凝固过程的研究成果和存在的问题。介绍铝基复合材料的凝固时增强体与基体合金之间的相互作用模型，基体合金的凝固过程以及对流对组织的影响。凝固时，材料的热物理性能、液态合金的粘度与及界面自由能的变化影响了颗粒增强体的行为。同时，增强体和液态合金对流改变了材料的连续性和微观结构。     

闭孔泡沫铝板与铝板复合结构吸声性能

为了改善闭孔泡沫铝吸声结构表面性状,降低双层闭孔泡沫铝成本,扩大吸声结构的吸声频段,将打孔闭孔泡沫铝与打孔铝板组成复合结构,研究了铝板与闭孔泡沫铝板复合结构的吸声性能。使用驻波管吸声系数测试仪对复合结构在不同背后空腔条件下的吸声性能进行测试。结果表明,当铝板与闭孔泡沫铝板间留有空腔时,低频吸声系数较未复合时大大提高,整体吸声系数都有所提高,吸收峰的中心频率相对于单测时发生了移动;当铝板紧贴闭孔泡沫铝板放置时,会导致吸声系数略有降低,但随铝板打孔率的升高,整体吸声系数又逐渐升高,而吸声主频段不变。     

含铝废塑料的铝塑分离研究

采用酸浸方法, 对含铝废塑料中的铝塑分离进行了研究。考察了盐酸浓度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度对铝浸出率的影响, 试验结果表明: 在无搅拌, 盐酸浓度2.5 mol/L, 浸出温度40 ℃, 浸出时间4 h, 液固比15∶1的条件下, 铝塑片中铝和塑料分离完全。对铝浸出过程动力学进行了分析, 结果表明, 盐酸浸出铝塑片中铝的反应动力学模型为化学反应控制模型。