热浸镀铝和化学氧化处理对Q235铝液腐蚀的影响

采用热浸镀铝、化学氧化处理方法在Q235表面成功制备了连续Al_5Fe_2金属间化合物层,表面包裹连续的氧化铝膜,研究了其在铝液中的腐蚀失重率和腐蚀形貌,并对腐蚀机理进行了分析。结果表明,经氧化处理的样品腐蚀失重率远低于未经过氧化处理的样品,且其腐蚀界面平直,未产生局部剥落;未经过氧化处理的样品腐蚀截面有明显局部剥落,分析形成机制为无氧化膜处优先腐蚀导致的。     

两种钢在腐蚀环境中的冲击磨损对比研究

在冲击腐蚀磨损条件下研究了中碳合金钢、低碳高合金钢磨损特性和机理。结果表明, 2.0 J冲击功条件下, 中碳合金钢、低碳高合金钢均以浅层剥落为主, 抗冲击腐蚀磨损性能相近; 2.7 J冲击功下, 中碳合金钢以深层剥落为主, 低碳高合金钢以浅层剥落为主, 磨损失重小; 中碳钢剥落裂纹起源于表面; 低碳高合金钢剥落裂纹起源于亚表层, 腐蚀对其裂纹形成乃至剥落无明显作用。     

7A04铝合金高压开关部件剥落腐蚀分析及解决措施

对产生剥落腐蚀的7A04铝合金开关拐臂进行了形貌及组织分析、硬度试验、剥落试验。研究结果表明,晶界大量散布的链珠状Mg(Zn,Cu,Al)₂相是造成拐臂发生腐蚀的主要原因。表面处理及热处理表明,双级时效后样品的硬度大约为170~185HV,而双级时效+喷丸处理后的表层100 μm区域的表面硬化更为明显,硬度提升至260HV;经过喷丸+双级热处理以后的样品抗剥落腐蚀性能最优,为PB级,可满足服役要求。     

Co/Pt改性铝化物涂层热腐蚀行为探究及比较

为提高镍基单晶高温合金的抗热腐蚀性能,采用电镀/高温气相渗铝的方法,在合金基体表面分别制备了铝化物涂层、Co改性铝化物涂层和Co/Pt共改性铝化物涂层。将涂层样品置于Na_(2)SO_(4)/NaCl(质量百分比75∶25)混合盐中进行了900℃热腐蚀实验,利用XRD和SEM/EDS等方法研究了三种涂层样品的热腐蚀行为,同时还研究了Co和Pt元素对涂层抗热腐蚀性能的影响。实验结果表明:900℃热腐蚀100 h后,铝化物涂层的质量增重为4.07 g·cm^(-2),Co改性铝化物涂层质量增重为0.74 g·cm^(-2),Co/Pt共改性铝化物涂层的质量增重为5.96 g·cm^(-2);Co/Pt共改性铝化物涂层无明显剥落,氧化膜相对完整,说明其抗热腐蚀性能最好,而另两种涂层则出现明显剥落,说明二者抗热腐蚀性能均较差。Co/Pt的协同作用,促进了涂层表面保护性Al_(2)O_(3)膜的形成,提高了氧化膜的粘附性和自修复性,增大了涂层的钝化范围,降低了涂层外部的S及O等元素的向内扩散速度。     

后处理工艺对超音速电弧喷涂NiCrTi涂层氧化行为的影响北大核心

采用超音速电弧喷涂技术制备了NiCrTi涂层,研究了封孔、表面喷丸+封孔及NiAl面层涂覆+封孔等后处理工艺对涂层高温氧化和水冷热震性能的影响。结果表明,仅涂封孔剂的涂层在700℃氧化过程中生成了疏松多孔的Cr氧化膜,该氧化膜偏厚易剥落;在水冷热震过程中涂层出现严重剥落现象。喷丸+封孔能使NiCrTi涂层内部更加致密,表面更加平整,氧化过程中形成了致密且更薄的Cr氧化膜,涂层抗氧化性和抗热震性能俱佳。采用NiAl面层+封孔后处理时,涂层表面生成了致密的Al氧化膜,对NiCrTi涂层起到较好的抗氧化保护作用,但由于无法消除涂层内孔隙,涂层在水冷热震测试时依然发生了开裂。综合分析来看,喷丸+封孔后处理工艺对NiCrTi涂层高温性能提升最为明显。     

铝合金窗腐蚀破坏原因分析

安装于某建筑物内的铝合金窗及幕墙,发生了严重腐蚀穿孔现象.通过采用电镜观察、膜层性能测试、成分分析及相关材料特性剖析,探讨了膜层腐蚀破坏机理并分析了腐蚀破坏原因.研究发现:此建筑物建筑用砂为海砂,其中含有大量氯盐,氯离子是引起腐蚀穿孔的主要原因;由于形成了电池腐蚀,且自催化连续反应,使铝型材表面氧化膜在短时间内被破坏且造成腐蚀穿孔.     

压铸镁合金AZ91D在溶液中腐蚀行为的研究

研究了压铸镁合金AZ91D在浓度分数为0．6mol／L的NaCl、NaNO3、Ca（NO3）2、Mg（NO3）2、MgSO4、Na2SO4及雨水等不同溶液中的腐蚀行为,并采用失重法研究腐蚀速率,金相显微镜和SEM观察表面形貌,XRD分析腐蚀后的相组成,得到了不同离子对失重率、腐蚀速率、腐蚀产物、表面形貌的影响,对研究镁合金的腐蚀行为有重要的意义。     

射流除锈系统三相转换阀结构设计

磨料水射流除锈设备在对检修的矿山设备进行表面修复时,因其操作简易、高效,受到普遍好评,但是,在潮湿的环境里工作时,往往因为除锈后不能够即时干燥处理,设备表面很快被环境腐蚀、氧化。运用于磨料射流除锈系统三相阀,将射流除锈、热气流烘干及雾化表面喷油膜防锈功能有机地联结为整体,使得射流除锈、烘干和喷油膜保护连续实施,促进射流除锈系统在矿山设备表面修复的过程中真正发挥主流作用。     

硫氯含量对TC4渗铝涂层高温腐蚀性能的影响

针对垃圾焚烧炉受热面的高温腐蚀,分析了硫/氯协同作用对涂层高温腐蚀性能的影响,以期为未来涂层服役性能的提升提供理论指导,促进垃圾焚烧发电的发展。在实验室模拟气氛（体积分数95%）+O₂（体积分数5%）条件下,对涂有Na₂SO₄盐、NaCl盐及NaCl+Na₂SO₄混合盐的TC4渗铝样品进行600 ℃的高温腐蚀实验,并利用扫描电镜（SEM）、能量色散光谱仪（EDS）和X射线衍射（XRD）等手段对试样进行了分析。结果表明：当喷涂Na₂SO₄溶液时,涂层表面发生微弱的腐蚀;当喷涂NaCl+ Na₂SO₄（质量分数比1:2）混合盐溶液时,在涂层表面生成了多层结构的腐蚀氧化层;当喷涂NaCl溶液时,涂层表面发生了严重的腐蚀,腐蚀产物主要是富含Al、Ti的氧化物和氯化物。在腐蚀过程中,氯化钠在高温下形成Cl^-1,其穿透初期形成的氧化膜,随后生成的金属氯化物在高温下汽化,向外扩散到达表面氧分压较高的区域时又被氧化为金属氧化物,此过程连续循环,使表面的多层氧化膜不断被腐蚀,随着Cl^-1浓度的增加样品的腐蚀更加严重,但S和Cl的协同作用可以降低涂层的腐蚀速率。     

预氧化提高Ti-48Al-2Nb-2Cr合金的抗热腐蚀性能

TiAl合金具有优异的高温性能,但在高温下的抗氧化性和耐腐蚀性较差,从而阻碍了其在工程中的实际应用。以Ti-48Al-2Nb-2Cr合金为研究对象,为其免受热腐蚀侵蚀,通过预氧化在其表面制备一层致密的保护膜,研究预氧化处理对Ti-48Al-2Nb-2Cr合金在Na_(2)SO_(4)(质量分数75%)+NaCl(质量分数25%)混合盐环境中的热腐蚀行为及氧化层组成和结构的影响。结果表明:经700℃氧化100 h后,预氧化试样的氧化增重仅有0.47 mg·cm^(-2);预氧化处理的Ti-48Al-2Nb-2Cr合金表面为多层氧化物结构,最外层形成了连续、致密的TiO_(2)层,并且氧化层与基体具有良好的结合力,从而有效阻止了熔盐向合金内部扩散,进而显著提高了合金的抗热腐蚀性能。因此,通过预氧化的方式可提高TiAl合金表面的抗热腐蚀性能。     

铝合金硅烷化表面处理技术现状

本文介绍了铝合金硅烷化表面处理的腐蚀防护机理,并对相关性能影响因素(包括硅烷种类、溶液浓度、pH值及沉积方式)、改性技术(添加纳米颗粒、导入缓蚀剂及引入染色基团等)及硅烷膜的分析表征技术进行了综述.     

铝合金结构构件疲劳的探讨

 摘 要：铝合金相对于钢材和混凝土来说是一种新型的建筑材料,它具有自重轻、比强度高、可模性好、防腐蚀性能好、便于回收利用等优点,是可以大规模的用于建筑结构的理想材料,但是它也有一定的缺点,如温度敏感性比较强、抗疲劳性能差。本文介绍了铝合金材料在建筑结构中的应用,总结了铝合金在建筑结构中的疲劳问题,提出了控制和解决疲劳的方案,并对铝合金在建筑结构中疲劳问题提出进一步的研究方向。     

涂料稀释对碳钢表面金属铝涂层性能的影响研究

为模拟工业生产制备铝浆过程中可能出现的误差,对原始底层和顶层铝浆涂料用水进行了稀释实验,希望得到不破坏涂层防腐性能前提下允许稀释的最大加水量.研究的原始底层铝浆涂料加水量分别为10%,30%和50%,研究的原始顶层铝浆涂料加水量分别为10%,20%和30%.研究结果表明,原始底层和顶层铝浆涂料水稀释量不超过铝浆质量的10%时,涂层的防腐蚀性能不会明显降低.浸泡模拟海水过程中,无论是底部还是顶部涂料稀释,只要试样厚度不随时间明显减小,涂层都能对钢基体起好的保护作用,使之不被模拟海水腐蚀.电化学极化曲线研究发现,底部和顶部涂层抗模拟海水腐蚀效率分别为88%和98%,顶部铝粉涂层对碳钢基体防模拟海水腐蚀作用比底部铝粉涂层更好.XRD分析表明,底部和顶部涂层都由金属铝组成,没有氧化铝.     

5083铝合金搅拌摩擦焊缝的剥落腐蚀性能

采用溶液浸泡法研究了5083铝合金及其搅拌摩擦焊焊缝的剥落腐蚀性能.借助光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜及电化学工作站分析了焊缝和母材的微观组织、剥落腐蚀形貌、极化曲线及电化学阻抗谱.结果表明,浸泡腐蚀后焊缝出现轻微点蚀,而母材点蚀严重并显现局部起皮剥落,腐蚀裂纹沿晶开裂;腐蚀评级和电化学阻抗谱均可说明焊缝的耐剥落腐蚀性能好于母材,同时极化曲线也说明焊缝的腐蚀敏感性低于母材.带状晶粒等轴化,棒状的第二相细化及分布均匀化,位错密度的减小是焊缝耐剥落腐蚀性能强于母材的主要原因.     

不同阳极氧化电压对2A12铝合金表面性能的影响

以2A12铝合金为基体进行硫酸-硫酸铝阳极氧化,研究了不同阳极氧化电压对阳极氧化膜微观形貌、成分、孔隙率、显微硬度和耐蚀性的影响。结果表明:不同阳极氧化电压下生成的氧化膜都呈多孔状形貌;20V时样品表面孔隙率最大(4.394%)、含氧量最高(35.76%);30V时表面粗糙度最大(34.9);随阳极氧化电压增加,样品表面的耐蚀性呈现先增大后减小的趋势,20V时耐蚀性最强。将经过最佳阳极氧化的铝合金基体涂敷环氧涂层后,对其力学性能和耐蚀性进行分析,结果表明阳极氧化工艺可大大提高涂层样品的结合力和耐蚀性。     

罐笼铝构件失效分析

从金相和机械性能两方面对煤矿用钢铝混合结构罐笼主要承力铝构件的失效进行了分析 ,得出了电化学腐蚀是导致铝构件机械性能下降的原因。     

6082铝合金搅拌摩擦焊接头性能及腐蚀行为北大核心

成功实现3 mm厚6082铝合金搅拌摩擦焊接,探究了不同焊速对其接头力学性能的影响,并对接头的腐蚀性能展开研究。结果表明:焊速从80 mm/min增大到120 mm/min的过程中接头抗拉强度增大较快,在120 mm/min时抗拉强度最大,为200.36 MPa。晶间腐蚀实验表明接头在不同时间内均发生了晶间腐蚀,这是由于晶界处析出的第二相粒子与晶粒内部产生了电位差。随着时间的增加,腐蚀逐渐向晶粒内部扩展,最终发展成腐蚀坑。微区电化学和浸泡腐蚀实验表明热影响区的平均阻抗值最低,耐腐蚀性能最差,而焊核区表现出最佳的耐腐蚀性。     

磁控溅射法制备铝薄膜锂离子电池负极材料

本论文通过磁控溅射技术使用高纯铝靶材在铜箔上沉积制备了铝薄膜,并通过X射线衍射仪、扫描电子显微镜和能谱仪对其组成和结构进行了表征,然后作为锂离子电池负极材料对其电化学性能进行了测试。结果表明铝薄膜由晶体的纳米颗粒组成,并且均匀的覆盖在铜箔表面。作为锂离子电池负极材料表现出2184 mAh/g的初始放电比容量,充放电10次后,可以维持80%的初始比容量。容量的衰减是由于在锂离子嵌入和脱出过程中,铝薄膜会发生大的体积膨胀和收缩,导致铝负极发生破裂粉化及结构崩塌。可以利用磁控溅射技术对铝薄膜厚度和结构进行调控,从而进一步提高锂离子电池铝薄膜负极的循环稳定性。     

高纯铝制备技术研究进展

与工业铝相比,高纯铝具有更好的耐腐蚀性、延展性、电导率和反射性,是用在航空航天与电子工业领域的最主要材料之一。随着科技水平的不断提升,各行业对铝的纯度要求越来越高,对高纯铝的需求量将逐年增加。总结了目前国内外现有的高纯铝制备技术,并对高纯铝绿色环保的提纯方法进行了展望。     

2024-T4铝合金腐蚀损伤与力学参量的定量关系

针对2024-T4铝合金腐蚀损伤与材料宏观力学参量的定量关系开展实验研究。基于腐蚀形貌观测和表面腐蚀率的统计分析,确定了定量表征材料腐蚀损伤的有效参量,分析了腐蚀损伤与抗拉强度、疲劳寿命等力学参量的定量关系。结果表明,分布在概率区间0.15~0.85内的表面腐蚀率平均值更能有效地表征铝合金材料的腐蚀损伤程度,该有效表面腐蚀率与抗拉强度、疲劳寿命分别满足指数函数关系。当腐蚀损伤为0.05时,疲劳寿命的下降已十分明显(约下降35%),而当腐蚀损伤达到0.2后,材料抗拉强度才略有下降(约下降3%)。