硼铁矿高炉法提硼研究

硼铁矿通过特殊的高炉冶炼工艺制度，生产出含硼约１％的生铁及Ｂ２Ｏ３＞１２％的富硼渣。富硼渣出炉时采用缓冷处理成为制取硼砂或硼酸的优质原料。该工艺流程短、投资少、能耗低、产量大、生产连续化，工业上易于实现     

碳热氯化法分解富硼渣的可行性研究

富硼渣是硼铁矿高炉铁硼分离生产含硼生铁时得到的一种含硼、镁的重要产品。富硼渣的综合利用工艺研究是高炉直接冶炼硼铁矿能否工业化的关键,也是硼铁矿资源能否合理开发利用的关键。本文提出了一种富硼渣综合利用的新方法—富硼渣碳热氯化反应法,计算了富硼渣碳热氯化反应的标准摩尔反应吉布斯函数,应用热力学方法分析了富硼渣碳热氯化反应的可能性,得到反应进行所需要的热力学条件,富硼渣中各组分的氯化反应能力为3MgO.B2O3>2MgO.B2O3》2MgO.S iO2>2CaO.Al2O3.SiO2。     

硼铁矿资源综合利用研究现状与进展

硼铁矿中主要含有 Fe、B2 O3和 Mg O,矿石经选矿、造块 ,进入高炉冶炼 ,使铁硼分离 ,生产含硼生铁及富硼渣 ,富硼渣经硫酸浸出一步法生产硼酸 ,母液经高温结晶法生产一水硫酸镁 ,使矿石中的铁、硼、镁资源得到综合利用。     

硼铁矿高炉铁硼分离工艺试验研究

辽宁东部山区储有丰富的硼铁矿产资源，由于矿物结构复杂，通过选矿只能得到含硼铁精矿和硼精矿。采用高炉法处理含硼铁精矿可使铁硼有效分离得到含硼生铁和富硼渣。硼精矿和富硼渣可代替面枯竭的硼镁石作生产硼砂的酸的原料。     

硼铁矿石选矿研究的回顾及最新进展

1前言辽宁凤城地区硼铁矿石贮量丰富，铁、硼矿物共生，并含有微量钢，是一种综合利用价值很高的矿石。1975年以来，国内不少单位对该地区硼铁矿石进行了选矿试验研究[1][2],并且取得了一些研究成果。但是这些研究基本上都是基于矿石的细磨，使铁、硼、铀分离，通过选矿分别得到铁精矿、硼精矿及钢精矿。这种技术路线没有充分利用矿石的性质，工业上难以实现细磨，选矿研究成果一直未能获得工业应用。高炉冶炼硼铁矿石生产含硼生铁及富硼渣工艺[3]的成功，使得选矿工艺有了新的进展。在选矿中可以充分利用矿石中铁硼紧密共生的特点，在常规…     

富硼渣提硼研究

对富硼渣熔态欠化－加压水浸制硼砂、富硼渣碳碱法制硼砂、富硼渣硫酸浸出一步法制硼酸三种工艺进行了研究，结果表明：硼铁矿火法分离得到的富硼渣可以作为制硼砂和硼酸的原料。     

化学成分对富硼渣活性及相结构的影响

从富硼渣中提硼是硼铁矿综合利用的关键技术之一．富硼渣活性是影响硼提取率高低的主要因素、研究了化学成分与富硼渣活性及相结构的关系．结果表明：在电炉富硼渣中加入CaO、Al2O3和SiO2后，CaO及Al2O3的加入只改变渣中硅酸盐的种类和结构．对富硼渣的活性没有影响．SiO2的加入则有利于玻璃质物质的形成．使富硼渣活性降低。     

“高炉法”综合开发硼铁矿工艺中铁硼分离基本原理及工艺特点

介绍了“高炉法”综合开发硼铁矿工艺中铁硼分离的基本原理及工艺特点。铁硼分离的基本原理为：高温选择性还原，熔态分离铁硼。该工艺的基本特点是：使高炉实现冶金、化工双重效应，使原本分属于冶金、化工工艺的冶炼、分离、富集和焙烧四步工艺在高炉内一步实现。     

富硼渣冷却过程温度场数值模拟

通过对富硼渣冷却过程影响因素的分析,建立了富硼渣温度场数学模型,用FORTRAN语言开发了变物性富硼渣冷却过程温度场数值模拟程序,处理了凝固相变时的结晶潜热。并给出了富硼渣温度场模型计算结果。计算出的富硼渣冷却过程温度分布与生产试验测得的数据相比较吻合性好。用所开发的软件设计了富硼渣两段冷却制度的缓冷设备,确定了冷热渣配比及冷渣放置间距。     

含碳球团还原熔分综合利用硼铁精矿新工艺

基于硼铁矿资源综合利用的现状和转底炉珠铁工艺的基本特点, 提出了含碳球团还原熔分综合利用硼铁精矿的新工艺。在实验室条件下, 以硼铁精矿和碳质还原剂为原料, 系统研究了焙烧温度、配碳量(C/O摩尔比)、还原剂种类、熔融保持时间等因素对球团还原熔分过程的影响, 以及熔分产物的基本特性。试验结果表明: 焙烧温度过高或过低均不利于熔分; 提高配碳量有助于缩短还原熔分时间; 煤灰熔点对熔分有较大影响; 随着熔融保持时间的延长渣中FeO含量降低。优化的工艺参数为: 以无烟煤为还原剂, 配入量为C/O=1.2, 焙烧温度为1 400 ℃, 焙烧时间为15 min。此时, 渣铁分离彻底, 得到含硼元素0.065%的纯净珠铁和B₂O₃品位为20.01%的富硼渣, 珠铁中铁的收得率在96.5%以上, 富硼渣中硼的收得率在95.7%以上。经缓冷处理, 富硼渣主要由遂安石和橄榄石两相组成, 活性达86.46%。含硼珠铁和富硼渣分别是钢铁和硼化工工业的优质原料, 该工艺可为我国低品位硼铁矿的综合利用提供一种新思路。     

含钛高炉渣高温熔融改性制备微晶铸石试验研究

摘 要 为推动大宗废弃物和新型废弃物的综合利用，开发热态炉渣余热高效回收和资源化利用技术，以某含钛高炉渣及矿山铁尾矿为原料，利用高炉渣排渣时的高温熔融改性制备微晶铸石，系统研究了不同原料 配比对微晶铸石性能的影响。结果表明：当含钛高炉渣配比为41.7%，铁尾矿配比为58.3%，可得主要晶相为透辉石、辉石，且其耐酸度、耐碱度、抗折强度等性能均达到相应国家标准的微晶铸石产品。通过利用高炉 渣排矿时的余热，将含钛高炉渣与铁尾矿制备微晶铸石产品，为矿山铁尾矿与高炉钛渣的综合利用提供了新思路。     

变质处理钨合金白口铸铁的研究

以廉价钨渣铁合金为主要合金原料制造钨合金白口铸铁衬板,研究了稀土变质处理提高其使用寿命的可能性。研究结果表明,钨合金铸铁经适量稀土变质处理后,共晶碳化物由网状分布变成断网状分布,冲击韧性和耐磨性显著提高。变质钨合金铸铁用于制作球磨机衬板,使用安全、可靠,使用寿命比高锰钢衬板提高100%～150%,与高铬铸铁衬板相当,生产成本接近高锰钢,比高铬铸铁降低30%～40%。     

富硼渣制备硼酸及回收硫酸镁的新研究

富硼渣与焙烧后的硼镁矿相似,可代替硼镁矿作为硼和镁的来源.研究硼酸和硫酸对硫酸镁结晶的影响,结果表明,硼酸和硫酸对硫酸镁的结晶起促进作用.采用先高压回收一水硫酸镁再进行低温结晶的方法制备硼酸,综合利用硫酸浸出富硼渣的滤液,一水硫酸镁的浸出率可达73.66%,回收率能达到55.74%,纯度为96.07%;硼酸的浸出率可达98.85%,回收率能达到71.85%,纯度为99.55%,达到了工业硼酸的标准(GB538-90).此方法不仅节省部分能源,而且最终滤液中的硼酸和硫酸镁可重复回收.整个工艺形成闭路循环,无废液排出.      

磨矿介质对氰化尾渣浸出提金效果的影响研究

为对比陶瓷介质和铸铁介质搅拌磨矿对氰化尾渣中金浸出效果的影响,以中国黄金集团三和金业有限公司的金矿氰化尾渣为研究对象,开展了浸出提金试验。研究结果表明,在磨矿细度-6 μm 占 90%、JC 浸出剂用量 40 kg / t 及浸出时间 12 h 的条件下,采用陶瓷介质磨矿可获得浸出渣 Au 1. 29 g / t、浸出率 54. 45%的技术指标,采用铸铁介质磨矿可获得浸出渣 Au 2. 15 g / t、浸出率 39. 45%的技术指标。与传统铸铁介质磨矿相比,陶瓷介质磨矿条件下金的浸出率显著提高。 在陶瓷介质磨矿过程中加入 Fe³⁺后,金的浸出效果明显下降,表明 Fe³⁺的加入不利于金的浸出。 机理分析表明,铸铁介质磨矿过程中会产生Fe³⁺,Fe³⁺会在矿物表面形成羟基氧化铁( FeOOH),阻碍了 CN^-的扩散过程,恶化浸出环境,从而降低了金的浸出率。