矿浆浓度及粒度组成对某锌浸出渣分离粒度及磨矿参数的影响

某锌精矿冶炼厂拟采用闭路磨矿方案来改善砂磨机对一段浸出渣的磨矿效果。针对冶炼厂工艺要求尽量少补加水的实际,本文对采用闭路磨矿后矿浆浓度、粒度组成对分级机效果的影响及磨机参数的调整方案进行了探索研究。黏度测量结果表明,矿浆黏度随矿浆浓度的增加呈指数式增大,随-40μm粒级含量的增加而增大;分离粒度的计算结果表明,旋流器分离粒度受给矿浓度的影响更显著,分级浓度应控制在55%以内;通过模拟磨机给矿进行了磨矿参数的优化试验,结果表明,选择5 mm刚玉球作为磨矿介质,搅拌器线速度4.43 m/s可以取得较好的磨矿效果。     

旋流器用于氧压酸浸闪锌矿磨矿前预先分级的试验研究

某冶炼厂使用立式砂磨机对二段浸出给矿进行开路磨矿, 但由于磨矿浓度低, 矿浆通过磨机时间短, 导致磨矿粒度偏粗, 影响浸出率。针对这一问题, 提出了使用分级旋流器预先分级的技术方案, 分级后的高浓度旋流器底流进入砂磨机磨矿。试验结果表明, 通过调节旋流器的结构与操作参数, 既可以获得用于浸出的粒度合格的溢流, 又可获得浓度大于50%的适合砂磨机磨矿的底流。旋流器预先分级能减轻磨机的负荷, 提高磨矿浓度, 有利于磨矿效率的提高和浸出率的改善。     

超细磨矿物矿浆温度和浓度与黏度相关性分析

以5～30μm石英与黄铁矿为研究对象，在不同温度、不同矿浆浓度条件下进行黏度试验，探究石英矿和黄铁矿在超细磨条件下的黏度变化规律。结果表明，相同粒度条件下，石英和黄铁矿的黏度都随矿浆浓度增大而增大，粒度越细，黏度增幅越大，且石英黏度变化幅度比黄铁矿更明显；相同矿浆浓度条件下，石英和黄铁矿的黏度都随温度升高呈先降再升趋势，且粒度越细影响越显著。回归分析结果表明，石英和黄铁矿的黏度与矿浆浓度之间均符合指数拟合模型；在超细磨矿过程中，矿浆浓度不宜超过40%,矿浆温度宜控制在50℃左右，该参数条件有利于提高磨矿效率。     

隔筛结构的改进

<正> 新路矿200t/d选矿厂是1984年投产的,处理铁闪锌矿为主的高硫、铁、高砷矿石。磨矿采用一段闭路流程,给矿粒度—15mm,产品粒度—74μm75％左右,磨机为φ1500×3000溢流型球磨机。原磨机溢流排矿口采用条形隔筛,经常出现大粒度扁长形矿石排出,降低了矿浆的流动性,     

GN8型搅拌磨机产品粒度分布宽度的影响因素研究

为了研究GN8型搅拌磨机的磨矿效果,运用Rosin-Rammler分布函数分析了搅拌器转速、矿浆浓度和介质充填率对磨矿产品粒度分布宽度的影响规律。研究结果表明,增加搅拌器转速或介质充填率,有利于降低磨矿产品的粒度分布宽度;矿浆浓度在45%~60%范围内,其对磨矿产品的粒度分布宽度无影响。     

搅拌磨机磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响

搅拌磨机具有低耗能、高效率的特点,有望取代传统球磨机成为铁矿石细磨作业的主要设备。为充分了解搅拌磨机磨矿工艺参数对粉磨产品各粒级粒度特征的影响,采用立式螺旋搅拌磨机对弓长岭选矿厂再磨给矿进行粉磨试验,通过NKT6100-D激光粒度分析仪检测粉磨产品的累计粒度特征和粒度分布特征,并结合R—R粒度特性方程对产品粒度进行分析,系统考察了磨矿工艺参数对产品粒度特征的影响规律。结果表明：在介质配比m（φ5 mm）∶m（φ3 mm）=2∶3、矿浆浓度65%、料球比0.6、充填率70%、搅拌器转速450 r/min时,粉磨产品粒度较细且分布相对均匀,其-0.043 mm粒级含量为92.23%,均匀性系数n为1.177 7,颗粒特征参数b为0.031 4。研究成果对提高粉磨产品合格粒级产率具有一定的指导意义。     

提高梅山铁矿磨矿产品粒度均匀性的试验研究

梅山铁矿选矿厂针对其磨矿产品粒度分布存在的“两头多、中间少”现象,联合江西理工大学开展了优化磨矿参数,提高磨矿产品粒度均匀性的实验室试验和工业试验。工业试验在梅山铁矿选矿厂4#系列进行,历时6个月。其间根据实验室试验和流程考察结果,结合现场生产经验,对钢球大小和配比、介质充填率、磨矿浓度、返砂比、分级溢流浓度等磨矿参数进行了全面优化。磨矿参数优化后,4#系列最终磨矿产品（二段分级溢流）在保证细度为-0.076 mm占70%左右的情况下,300~10 μm合格粒级的产率增加了18.05个百分点,-10 μm过粉碎粒级的产率减少了1.60个百分点。进一步在实验室条件下对优化后4#系列的二段分级溢流和未优化3#系列的二段分级溢流进行分选效果对比,结果表明,前者所获铁精矿的产率和铁回收率分别高出9.54和6.60个百分点。此外,磨矿参数优化后,4#系列的钢球消耗、磨矿能耗、磨机中矿浆温度以及磨机噪音均得到了不同程度的降低。综上所述,4#系列的磨矿参数优化成果应在梅山铁矿选矿厂全面推广。     

选矿过程自动化应用概况及发展(下)

(三)磨机给矿自动调节磨矿-务级闭路循环是选矿厂的一个重要环节,它是保证下段工序(如磁选和浮选等)所要求的粒度标准而将较大颗粒的矿石进行再研磨。磨矿-分级闭路的自动控制,可以大大提高磨矿设备的生产率和质量指标。磨矿-分级闭路的自动调节按所控制的参数可分为:磨机给矿自动调节,磨机给水自动调节及分级机溢流     

立式辊磨机对菱镁矿磨矿及浮选效果的影响

立式辊磨机是一种集中碎、粉磨、快速烘干、高效选粉等工序为一体的高效节能环保型设备,具有结构 简单紧凑、工作可靠、流程简单、占地面积小等诸多优点。 针对丹东宽甸某菱镁矿,分别进行立式辊磨机与球磨机磨 矿—浮选试验,通过对比磨矿能耗、磨耗、磨矿产品粒度特性、矿浆中 Fe3+浓度等数据,并比较了药剂制度对闭路试验 精矿指标的差异。 结果表明:立式辊磨机磨矿的能耗仅为球磨机磨矿能耗的 17%左右,立式辊磨机的磨耗约为球磨 机磨耗的 6%左右,同时立式辊磨机磨矿产品中有利于浮选的中间粒级(0. 105~ 0. 045 mm 粒级)含量要比球磨机磨矿 高 2. 39 个百分点、立式辊磨机磨矿矿浆中的 Fe³⁺浓度也仅为球磨机磨矿矿浆的 17. 86%;通过闭路试验精矿指标对比 表明,使用立式辊磨机磨矿,可有效降低油酸钠与六偏磷酸钠用量,并降低精矿中 CaO 品位,提升精矿质量。     

基于应力事件次数磨矿产品粒度分布宽度的影响因素研究

为了研究GN8型搅拌磨机的磨矿效果,运用应力事件次数和Rosin-Rammler分布函数,讨论了搅拌器转速、矿浆浓度和介质充填率对磨矿产品粒度分布宽度的影响规律。研究结果表明,增加搅拌器转速或介质充填率,应力事件次数增加,有利于降低磨矿产品的粒度分布宽度;在应力事件次数相同的条件下,改变转速更有利于降低磨矿产品的粒度分布宽度;改变磨矿浓度,应力事件次数SN没有变化,磨矿产品的粒度分布宽度基本不变。     

介质的尺寸和配比对球磨机磨矿粒度影响的研究

针对目前选矿厂球磨机磨矿介质(钢球)尺寸、配比不合理,严重影响磨矿粒度。采用球磨实验机和离散元软件EDEM相结合的方法针对MQG 3 600 mm×4 500 mm型球磨机磨矿介质尺寸、配比对磨矿粒度的影响情况进行研究。研究结果表明,某选矿厂该球磨机磨矿介质尺寸偏大,现场磨矿介质配比不合理。优化后钢球尺寸最大为Φ80 mm,采用本文推荐的磨矿介质配比,Φ80、Φ70、Φ60、Φ40、Φ30 mm钢球分别占25%、25%、20%、20%和10%,此时磨矿粒度最优。     

Inter-conversion of Malvern and sieve size distributions

Experimental Malvern distributions of several sieve size classes are used to develop a transformation model for the conversion from sieve to malvern size distributions. The Malvern to sieve conversion is done by determining the sieve distribution for which the corresponding transformed Malvern distribution is closest, in a least squares sense, to the measured Malvern distribution. This formulation allows extensions yielding improved estimated sieve distributions.     

产物粒度组成分析及工艺流程改进

针对铜矿峪矿矿石软硬程度不均,选厂技术指标波动较大的现状,分析了影响选矿指标的主要因素,并对如何提高铜矿峪选矿技术指标提出了一些对策.     

中国煤炭战略储备适度规模的确定

介绍了煤炭资源战略储备的背景及其概念,利用三点估计法来估计了中国煤炭战略储备的适度规模,对我国亟需解决的煤炭战略储备有一定参考价值.     

区段煤柱内沿空掘巷窄煤柱留设尺寸研究

为了解决区段煤柱内沿空布置瓦斯通排巷时合理确定留设煤柱尺寸的问题,以白芨沟煤矿布置010203工作面瓦斯通排巷为工程背景,通过采用理论计算、现场实测与数值模拟相结合的方法,对区段煤柱应力分布特征展开研究。结果表明：引用内应力场理论求得区段煤柱侧内应力场宽度为8.35m;基于现场实测结果分析得出内应力场分布范围约距采空区0-7m;运用FLAC3D软件对留设不同窄煤柱尺寸下区段煤柱内应力分布、巷道围岩变形特征展开深度研究,得出区段煤柱内合理窄煤柱尺寸的确定方法;最终结合该矿实际情况确定窄煤柱留设合理尺寸为5m。     

Bubble size measurement in electroflotation

A feature of electroflotation is the ability to create very fine bubbles, which are known to improve flotation performance of fine particles. This study was aimed at determining the hydrogen bubble size generated as a function of current density and electrode geometry. Experiments were performed in a viewing cell that allowed direct visualization of hydrogen bubbles being generated and transported away from platinum wire electrodes of 90, 120 and 190 μm in diameter. The detached bubble diameters varied between 15 and 23 μm in diameter, and for each wire diameter, were little influenced by the applied current in the range 150–350 A/m². The measurements were consistent with those predicted from a simple force balance analysis based on a H₂–Pt–0.2M Na₂SO₄ contact angle of 0.18°. Interestingly, upon detachment, the bubble size increased rapidly, recording up to an 8-fold increase in volume in the first few millimeters of rise, before approaching the steady state diameter of between 30 and 50 μm in the bulk. This increase in bubble size was found to be mostly due to the transfer of dissolve hydrogen into growing bubble while moving through the electrolyte super saturated by dissolved hydrogen gas. The equilibrium bulk diameter was found to be a function of the rate of hydrogen production, bubble nucleation rate, and dissolved gas concentration field. Consequently, electroflotation cells need to be designed to optimise the contact between the supersaturated liquid and the rising bubble plume. By doing this, the volumetric flux of bubbles will be maximised leading to improved flotation performance.     

特大箱形结构井架

主要从加工制作工艺分析入手,从工装设备、零件下料、组装顺序和焊接次序等方面,详细介绍了特大型箱形井架的加工制作过程,并对以往制作工艺加以改进和完善,总结经验,提高工作效率,保证质量。     

煤粉粒度测试技术现状及发展

介绍了目前国内外有关煤粉粒度分布测试技术的各种手段和方法,综合评述了其技术现状和特点,比较了各种测试方法的优缺点.