某铜冶炼渣中回收铜铁试验研究

针对铜渣中存在大量有价金属元素,堆存这些富含铁、铜的铜渣一方面占用大量土地、污染环境,另一方面还存在资源浪费的问题,为了回收铜冶炼渣中的有价金属元素铜、铁,进行了铜渣化学组成及结构分析,研究了碱度、冷却速度等因素对回收铜、铁精矿质量的影响。试验结果表明,采用浮选与磁选综合回收铜冶炼渣中的铜、铁,在铜渣碱度0.45、复合改性剂用量12%、熔渣温度1 350℃、缓冷终点温度900℃、冷却速度1.5℃/min、保温时间120 min的条件下所得的铜渣,采用2粗3精3扫工艺流程,可获得铜品位21.04%、铜回收率74.22%的铜精矿,选铜尾矿磁选选铁可获得铁品位56.50%、铁回收率61.80%的铁精矿。     

铜冶炼渣湿法处理技术研究进展

铜渣中含有铜、铁、锌和银等多种有价金属,作为一种重要的二次资源,其回收利用工艺一直是研究的热点及难点。根据国内外铜渣回收利用文献,简述了火法铜冶炼过程中所产生铜渣的物相组成,从直接浸出、间接浸出、微生物浸出三个方面详细综述了湿法工艺处理铜冶炼渣的最新研究进展及优缺点,指出了现阶段湿法浸出铜冶炼渣存在的问题,对铜冶炼渣湿法工艺研究进行了展望。      

铜冶炼渣直接还原焙烧—磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属，其中铜金属可通过直接浮选回收，但铁的矿物组成复杂，很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象，在矿石性质研究基础上，以烟煤为还原剂，通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明，铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合，在焙烧温度1 200 ℃，焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣；焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%，磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验，最终可获得铁品位为91.54%，铁回收率为90.54%，铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿，研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。     

铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状

我国铜冶炼企业每年产生了大量的铜冶炼渣,其中含有大量的有价元素,如金、银、铜、钴、镍等,具有巨大的经济价值。如何经济环保地综合回收这部分有价元素不仅能为企业带来巨大的经济价值,更重要的是能解决铜渣大量堆存的问题。本文综述了目前铜冶炼渣浮选回收铜的研究进展,并在此基础上提出一些想法,为今后的铜渣综合回收提供了参考。     

铜渣中铁、锌、铅回收研究现状及展望

铜渣中除了铜还赋存有铁、铅、锌等有价金属资源,由于铜渣自身物化性质及技术、成本限制,铁、铅、锌的回收一直未有成熟工艺。国内外研究人员对此开展了多方向研究,通过调研分析现有铜渣中铁的经济回收,以及火法或湿法回收渣中铅、锌的研究现状及存在问题,对铜渣中有价金属资源的综合回收前景进行展望。     

云南某混合铜冶炼渣高效选铜新工艺研究

铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。     

某铜冶炼渣综合回收铜、铁工艺研究

采用浮选—还原焙烧—磁选工艺对某铜冶炼渣回收铜、铁进行研究。试验结果表明,采用硫化浮选法回收铜渣中的铜,可得到铜品位31.29%、铜回收率87.81%的铜精矿;选铜后的尾矿再通过还原焙烧—磁选工艺回收铁,可得到铁品位92.6%、铁回收率91.33%的还原铁粉。     

从铜渣中综合回收铜、银的浮选试验研究

对国内某艾萨炉铜冶炼渣进行了回收铜和银的浮选试验研究。综合回收该铜渣中铜银的前提是：使铜与铁橄榄石、铅铁玻璃等脉石矿物充分解离; 清洁、活化被脉石矿物污染的铜矿物表面; 选择高效捕收剂回收密度大、粒度粗的金属铜。基于此, 确定磨矿细度-0.074 mm粒级占93%, 在球磨机中添加调整剂碳酸钠, 并以GD-3为捕收剂, 通过一粗三精二扫闭路浮选工艺, 获得了铜精矿铜品位29.55%、银品位146.30 g/t, 铜回收率90.99%、银回收率83.48%的技术指标, 为该铜渣的资源化利用奠定了基础。     

从冶炼铜渣回收铜铁的试验研究

介绍了铜渣中铜和铁的赋存状态,分析了影响铜渣中铜、铁回收的主要因素。对某铜业公司冶炼炉渣采用浮选与磁选综合回收铜、铁的工艺流程进行了试验,并取得了较好的指标。在磨矿细度为-0.037 mm占95.27%,通过一粗二扫再精选闭路流程,获得了铜品位46.36%、回收率83.63%的铜精矿;通过二段磨矿加入分散剂,获得了铁品位51.81%、回收率为30.88%的铁精矿。     

黄金冶炼萃余液废水资源化及中和渣减量技术研究

黄金湿法冶炼行业铜萃余液中含有大量铜锌有价金属,现有处理工艺无法对有价金属进行回收,且产生大量中和渣,实现废水的资源化利用以及中和渣减量是未来的发展趋势。本文以某黄金湿法冶炼企业产生的萃余液废水为原水,采用“石膏+硫化收铜+硫化收锌+HDS中和”工艺实现有价金属有效回收和中和渣减量。实验结果表明：萃余液石膏pH为2、第一步0.5倍理论投加量硫化、第二步1倍理论投加量硫化可以最大限度实现铜锌的回收和中和渣减量,硫化铜渣铜品位为45.2%,符合《铜精矿》(YST 318-2007)中“铜精矿三级标准”,硫化锌渣锌品位为57.6%,符合《锌精矿》(YS/T 320-2014)中“锌精矿二级产品”标准,中和渣减量可达30%。     

铜渣资源综合利用现状及展望

综述了目前国内外铜渣综合利用技术现状。铜渣的综合利用研究主要集中在三个方面,一是提取有价金属,二是用作建筑材料,三是用作催化剂或土壤改良剂。铜渣中的铁可以通过磁选得到铁精矿或是还原得到铁合金。提铁后的铜渣尾渣可用作建筑材料,其中制作微晶玻璃或矿渣棉附加值较高。     

铜冶炼渣湿法浸出资源化高效回收研究现状

随着火法炼铜行业的快速发展,产生的铜渣大量堆积,对生物或者环境产生巨大危害。铜渣中含有大量的可回收有价金属,综合回收铜渣中的有价金属并对余渣资源化利用,既能减少环境污染又能生产高附加值产品。湿法浸出铜渣具有环保、经济、效率高等优点受到了广泛关注。本文主要从酸浸法、氯化浸出法、碱性氨浸出法、生物浸出四方面详细综述了铜渣湿法浸出的最新研究进展,对四种方法的基本原理、优缺点对比分析,并总结了各种浸出方式的浸出渣资源化高效利用现状,对铜渣未来湿法浸出资源化高效回收进行了展望     

湿法炼锌浸出渣湿法和火法联合处理工艺

为了综合回收锌浸渣中的有价金属,进行了弱酸渣酸浸减量化研究,减量后的渣进回转窑处理,酸浸混合液采用锌精矿还原处理－铁粉置换沉铜－锌焙砂预中和－氧化锌粉中和沉铟工艺来分离回收有价金属。采用酸浸工艺和回转窑工艺联合处理锌浸渣,可减少入窑渣量,降低能耗。结果表明,锌浸渣经酸浸可减量50%以上,锌粉中和沉铟工艺可实现锌回收率大于90%,铜回收率大于99%,沉铟后液铟小于5 mg/L。减量后的渣可富集铅、银等金属,该渣送回转窑挥发处理,产出的氧化锌烟尘可用于中和沉铟,中和过程既可使氧化锌中的锌预先浸出,又可进一步富集铟。该工艺可实现锌浸渣的无害化处理和资源综合利用。     

硫化镍加压浸出研究进展与应用

硫化镍是镍冶炼的重要原料,加压浸出技术在硫化镍冶炼中占有重要地位。本文对硫化镍加压浸出研究及应用进行了简单的介绍。根据反应体系的不同,镍加压浸出分为酸性加压浸出和氨性加压浸出两大类,工业生产中氨性加压浸出应用较少,以酸性加压浸出为主。硫化镍加压浸出处理原料灵活多样,主要包括硫化镍精矿、镍锍、镍钴硫化物等。另外,其在镍冶炼渣、低品位复杂物料处理方面也有一定的研究应用。加压浸出工艺灵活,综合回收率高,可同时生产镍、钴、铜、铂族金属等多种产品,主产品即可为硫酸镍,也可为电镍或镍粉,产品质量高,环境污染小,具有一定的市场竞争力。     

广东某含硫铁低品位铜矿石选矿工艺研究

广东某含硫铁低品位铜矿石主要有用元素铜、硫、铁品位分别为0.51%、27.68%、34.07%。铜赋存状态复杂,以次生硫化铜形式存在的铜占总铜的54.91%,水溶性铜占总铜的26.39%,采用常规浮选方法选别铜回收率低。为探索该矿石中铜、硫、铁的高效分选工艺,对其进行了选冶工艺研究。结果表明：原矿磨细至-0.074 mm占72%时,采用pH=3的硫酸溶液为浸出剂,在液固比为4 mL/g、搅拌转速为1 400 r/min、浸出时间为24 h条件下浸铜,可以获得铜浸出率为93.33%的指标;铜浸渣经自来水搅拌洗涤至pH=6以后,以丁黄药为捕收剂、2号油为起泡剂,经1粗1扫硫浮选,可获得硫品位为48.44%、对铜浸渣回收率为95.57%的高品质硫精矿;浮硫尾矿在磁介质为Φ2 mm棒介质、脉动冲程为16 mm、冲次为280次/min、背景磁感应强度为0.6 T条件下,经1次高梯度强磁选选铁,可获得铁品位为51.42%、对铜浸渣回收率为17.02%的铁精矿。以上试验结果说明,采用铜浸出-硫浮选-铁磁选的工艺流程可以实现矿石中铜硫铁的有效分离。     

阜康镍冶炼厂含镍铜渣冶炼工艺研究

采用焙烧—浸出—电积工艺处理阜康镍冶炼厂含镍铜渣。在焙烧温度 80 0～90 0℃、浸出温度 6 5～ 70℃、浸出时间 12 0min的条件下 ,可得到铜浸出率为 97%。由于浸出液含铁极低、含镍低于 1g/L ,不需净化可直接电积。工业生产中可抽取一定量的铜电积老液送镍冶炼系统 ,防止铁、镍累积。含镍铜渣中的贵金属全部进入浸出渣 ,浸出渣率很低有利于贵金属富集。该工艺流程结构简单 ,金属回收率高 ,含镍铜渣中有价金属可综合回收 ,无环境污染     

湿法炼锌净化铜镉渣氧化酸浸试验研究

湿法炼锌过程会产生大量铜镉渣,对资源、环境、社会产生危害。以贵州某湿法炼锌净化工序产生的铜镉渣为研究对象,采用氧化酸浸法对其进行了浸出工艺条件研究。结果表明,在磨矿细度为-0.075 mm占80%、双氧水用量为铜镉渣质量的15%、液固比为4 mL/g、硫酸浓度为20%、浸出温度为75 ℃、浸出时间为4 h条件下,可使铜镉渣中有价金属Cu、Zn、Cd的浸出率分别达到86.42%、97.65%、94.86%。试验结果可以为从铜镉渣中综合回收铜、锌、镉提供参考。