稻草秸秆硫酸水解研究

[目的]优化稻草秸秆浓硫酸水解法的条件.[方法]在单因素试验的基础上,固定稻草秸秆粒度为20 ～ 40 目,以液固比(V/W)、硫酸质量分数、反应温度和反应时间4个因素进行正交试验.[结果]4个因素对稻草秸秆水解率的影响程度为:硫酸质量分数＞液固比＞反应温度＞反应时间.稻草秸秆的最佳水解条件为:硫酸质量分数70%,液固比(V/W)12:1,反应温度70 ℃,反应时间为3 h.在此条件下,稻草秸秆水解率达77%以上.[结论]该研究为综合开发利用稻草秸秆奠定了基础.     

硫化锌精矿的催化氧化酸浸工艺研究

用硫酸和氧气及催化剂对陕西某地的硫化锌精矿进行了浸出试验研究。详细考察了硫酸和催化剂的用量、浸出温度、浸出时间、液固质量比、搅拌速度等因素对浸出率的影响。试验结果表明:在适宜的工艺条件下,锌的浸出率可达到97%以上。硫以单质硫析出,回收率90%以上。     

用硫酸/氢氟酸从铌钛铀矿石中协同浸出铀铌

研究了采用硫酸/氢氟酸从铌钛铀矿石中协同浸出铀、铌,考察了硫酸用量、氢氟酸用量、浸出温度、浸出时间、液固体积质量比对铀、铌浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸用量150 g/kg、氢氟酸用量100 g/kg、液固体积质量比1.2 mL/g、浸出温度90℃、浸出时间2 h优化条件下,铀、铌浸出率分别为97%、85%,实现了铀、铌的同步高效浸出。     

从金冶炼渣中综合回收铁、金、银

研究了从某金冶炼厂金冶炼渣中回收铁、金、银。考察了硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响,以及液固体积质量比、浸出时间、氰化钠用量对金、银浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度10.8mol/L、浸出温度90℃、浸出时间2h、液固体积质量比2.5∶1条件下,金冶炼渣中铁浸出率为90.85%;在液固体积质量比3∶1、浸出时间48h、体系pH≈11、氰化钠用量10kg/t条件下,铁浸出尾渣中金、银浸出率分别为72.8%和62.4%。     

从钨渣中浸出氧化钪的试验研究

研究了采用硫酸化焙烧—水浸工艺从钨渣中回收钪,考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间、水浸温度、水浸时间、水浸液固体积质量比对钪、钨、锰、铁、硅浸出的影响。试验结果表明:最佳条件(硫酸浓度3.5mol/L,焙烧温度200℃,焙烧时间2h,水浸温度90℃,水浸时间1h,水浸液固体积质量比5∶1)下,氧化钪浸出率达93%以上;工艺简单适用。     

从HDS废催化剂中湿法提取Mo和V的研究

在无焙烧预处理、常压条件下,采用NaOH碱浸-H_2O_2氧化浸出两段湿法提取工艺提取HDS废催化剂中的Mo和V。考察了NaOH用量、H_2O_2用量、浸出温度、浸出时间以及液固比对Mo和V浸出过程的影响。结果表明:废催化剂中Mo、V浸出率受NaOH和H_2O_2用量影响较大,一定条件下随两者用量的增加而增大;浸出温度和浸出时间对Mo、V浸出影响较小;Mo浸出率随液固比的增加而有所降低。在原料经过简单预处理,NaOH加入量为Mo、V总质量的2.5倍,H_2O_2分批次加入总体积与原料质量满足0.8∶1,液固比2∶1,NaOH浸出1h,H_2O_2分批加入浸出2h,浸出温度35℃的优化实验条件下,Mo和V浸出率均可达到90%以上。     

用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼的试验研究

研究了用氢氧化钠从钼精矿中浸出钼,考察了温度、时间、钼精矿粒度、搅拌速度、氢氧化钠用量(氢氧化钠与钼精矿质量比)和液固体积质量比对钼浸出率的影响。试验确定了较优工艺参数:浸出温度85℃,浸出时间90min,钼精矿粒度小于0.1mm,搅拌速度450r/min,氢氧化钠与钼精矿质量比1.2∶1,液固体积质量比4∶1。较优条件下,钼平均浸出率为99.11%。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

甲酸-盐酸还原浸出低品位软锰矿

研究了以盐酸为介质,用甲酸还原浸出低品位软锰矿,考察了盐酸浓度、甲酸用量、反应时间、反应温度及液固体积质量比对锰、铁、铝浸出率的影响。结果表明:各因素对锰浸出率的影响顺序依次为盐酸浓度、液固体积质量比、甲酸用量、反应温度和反应时间;在盐酸浓度为0.3mol/L、甲酸用量为3mL、液固体积质量比为8∶1、温度为90℃、反应2h条件下,锰浸出率为93.4%,铁、铝浸出率分别为65.86%和27.54%。     

盐酸体系浸出含铟高浸渣工艺研究

对广西大厂的含铟高铁闪锌矿,采用黄钾铁矾法沉铁、转窑还原挥发、硫酸3段浸出回收铟.高浸渣中w(In)=0.3%～0.5%.提出了采用盐酸体系从含铟高浸渣中浸出铟、锌、锡、锑工艺,研究了温度、反应时间、盐酸用量、液固质量比对铟浸出率的影响.在浸出时间2 h、温度90 ℃、盐酸用量为理论量的2倍、液固质量比10:3的最佳条件下,经过2段浸出,In,Fe,Zn浸出率分别为96.36%,98.48%和97.79 %.