铟残极板置换除铋的工业应用

分析了含铟氧化锌回收精铟生产过程中铋超标的原因,通过电解过程中产生的残极铟,铸成板,返回置换做除铋还原剂,反萃液中氯化铋被还原成海绵铋开路,残极板中的金属铟以氯化铟形式返回系统.较好地控制了杂质铋在后续工序中对精铟生产的影响,保证了各项工艺参数的平稳控制和合格精铟的生产.     

电解技术条件对精铟质量的影响

介绍了某企业精铟生产的现状,讨论了生产过程中杂质的行为,阐述了控制铟的生产技术条件及降低Cd、Sn、Cu、Tl等杂质含量的措施,使精铟质量达到国际先进水平。     

黄钾铁矾法炼锌的沉矾过程研究

黄钾铁矾法可以有效处理铁、砷、锑等杂质含量高的锌精矿,并能有效回收其中的有价金属。沉矾工序是黄钾铁矾法处理的关键步骤,可产出富铟的铁矾渣和供中性浸出用的上清液,其主要任务包括除铁、沉铟、排除系统中多余的硫酸根以及脱除部分金属杂质离子。文章对黄钾铁矾法工艺处理高铁高铟锌精矿的沉矾过程进行了研究,得出了杂质离子浓度变化规律并对其过程机理进行了初步分析。研究结果表明92．3％的锌进入沉矾液,94．87％的铟、97．80％的铁及绝大部分砷、锑进入沉矾渣。     

铟冶炼中间废渣回收铟的工艺研究与应用

本文介绍了关于综合回收铟冶炼过程中产生的几种废渣的工艺方法。通过对废渣水洗除氯、液固分离、除氯渣稀硫酸低酸浸出;浸出液根据不同金属化学电位不同的原理,使用与铟电位接近的还原铁粉净化除杂并液固分离;除杂溶液调整ph值水解富铟并分离二价铁,同时收铁;富铟渣用稀硫酸浸出后,使用铝板或锌粉置换回收海绵铟,置换后液调整ph值水解回收铝等系列生产步骤,废渣中铟总回收率达99%。同时,所用辅料铁铝分步回收,生产过程不产生废弃渣,生产工艺有很大推广价值。     

均匀沉淀净化铟反萃液

铜转炉烟尘浸出液含Bi、Sb等离子,在P204萃取铟的过程中随铟共萃而富集于铟的反萃液中,影响海绵铟质量。尚无更好的方法使铟在萃取时和铋、锑等杂质得到良好的分离。通常的方法是萃取前对浸出液进行预处理(比如中和水解)除杂或是增加洗涤段(比如用低浓度盐酸或草酸、碘化钾溶液等)洗涤负载有机相,但这都将造成铟的部分损失。特别是浸出液的预处理涉及的液量大,操作比较麻烦。我们曾采用均匀沉淀净     

铟反萃液除锡工艺研究与应用

在采用湿法炼锌还原浸出后液进行铟的回收过程中,部分锡进入反萃液中,影响后续精铟质量,除锡渣中含有铟、锡等杂质,锡会在系统中逐步富集,影响萃取剂的使用寿命,降低生产效率.本文进行了采用预调pH值-H2 O2氧化方法去除反萃后液中锡的研究,分别对终点pH值、双氧水加入量、反应时间等条件进行试验,考查不同条件下的除锡效果,并...     

铟电解液净化的工艺研究

铟电解液使用时间较长时,电解液的锡、铁、铅、锌等杂质金属离子逐步富集,影响电解析出铟的质量。研究人员研发了一种电解液净化的新工艺,即用N235做萃取剂,仲辛醇做助萃剂,可有效净化电解液富集的杂质。     

从提锗氯化蒸馏残液中回收铟的工业实践

通过改变磷酸三丁酯(TBP)在有机相中所占的体积比例,实现选择性萃取,解决了Fe3+等杂质影响TBP萃铟效果的难题.开发了从提锗蒸馏残液中回收铟的新工艺,经过TBP萃取分离铁、TBP一次萃取富集铟、二(2-乙基己基)磷酸(P204)萃取富集铟、反萃液除杂、铝板置换、碱煮熔炼等工序,得到的粗铟产品含铟大于99％.     

中冶葫芦岛有色组讯

破解铟冶炼生产瓶颈2012年以来，中冶葫芦岛有色金属集团有限公司除硅渣热酸浸出新工艺成功在铟冶炼生产系统应用，这一工艺的研发与运用，破解了全国冶炼行业的铟冶炼生产瓶颈。截至目前，已累计处理除硅渣180余吨，除硅渣含铟指标同比下降0．2个百分点。在海绵铟的冶炼生产过程中，富集除硅渣中的铟金属一直是困扰铟冶炼生产的难题，直接影响海绵铟的直产率。为破解这一生产瓶颈，2011年下半年，电解锌厂在铟硅分离上做文章，认真分析实验数据，找出较为合理的热酸浸出工艺方案，并为扩大性生产试验提供强有力的理论支撑。     

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺

铟锌精矿铁资源制取铁酸锌新工艺系以湿法炼锌产生的中浸渣或高浸渣为原料,在盐酸体系中提取铟,并以提铟后的铁锌溶液制取铁酸锌.主要过程包括高温高酸还原浸出、置换除铜、萃取锌铟、置换铟、氧化萃取铁、铁酸锌制备.新工艺取消了除铁过程,简化铟回收流程,大幅提高铟回收率,并消除了低浓度二氧化硫烟气和大量铁渣对环境的污染.盐酸体系中铁锌容易彻底分离和提纯,从而有利于铁酸锌、锰锌软磁铁氧体等以铁为主要成分的高档材料产品的制备.     

海绵钛生产中杂质控制研究

还原蒸馏是海绵钛生产过程中影响海绵钛产品质量最重要的工序之一,海绵钛生产过程中氮、氧、铁、氯等杂质的引入途径为还原生产用原料四氯化钛和镁,同时还原蒸馏过程控制对海绵钛产品中杂质含量也有重要影响,根据杂质引入途径提出了海绵钛生产过程中降低海绵钛产品杂质的措施。     

论镁法海绵钛生产中设备预处理的影响及改进

镁法海绵钛生产中杂质铁、氧等元素的波动较大,对产品质量控制影响也较大。生产实践表明:改进新反应罐的渗钛处理,可以有效地控制杂质铁元素的波动;对旧反应设备采取缩短暴露在空气中的时间,加强表面清理,强化预抽工艺,可以稳定产品中的氧、氮等杂质控制;根据生产实际综合采用多项改进措施,可以收到更好的控制效果。     

MHT-90海绵钛产出率的影响因素及提高方法

随着航空业的发展,对海绵钛质量的要求越来越高的同时,对高品质海绵钛的需求也大幅量增加。通过对MHT-90海绵钛生产过程中质量控制的难点进行分析,得出O、Fe两种元素的含量是影响MHT-90海绵钛产出率的主要因素,探讨了海绵钛产品中杂质元素O和Fe的来源和行为机理,提出了控制O、Fe杂质元素的措施,并在国内某公司的生产中进行了应用,取得了良好的效果。     

宝钢转底炉工艺技术发展

 摘 要： 宝钢从2005年开始调研、研发转底炉工艺技术，2015年在宝钢湛江开始建设转底炉生产线，2016年宝钢转底炉投产。经过污泥烘干工艺、配料工艺、压球工艺以及转底炉操作等方面的改进，实现了转底炉工艺达产达标，宝钢转底炉工艺技术达到了国际一流水平。宝钢转底炉工艺有效脱除了含铁含锌尘泥中的锌、钾、钠、铅和氯等有害杂质，转底炉生产的直接还原铁（DRI）返回钢铁生产、产生的蒸汽返回生产蒸汽管网和生产的锌粉作为锌冶炼原料，实现了含铁含锌尘泥资源综合利用。宝钢还探索用转底炉处理红土镍矿等工艺，为转底炉的拓展应用作了有益的探索。     

从高氟硫酸铍溶液中萃取铍工艺研究

高氟铍矿石中的成分复杂,其中氟、磷、硅、铝、铁等杂质在传统法工艺中对氧化铍的回收率及质量影响很大;萃取法生产氧化铍过程中,P204对铍浸出液中的阳离子进行交换,浸出液中的阴离子氟、硅、磷等基本不被萃取;利用阳离子在P204中的萃取顺序,将铁还原成二价铁,并在还原气氛中减少铝铁与铍同萃机会。同时高氟铍矿石中的氟与铝的络合作用可抑制铝的萃取,萃入有机相中的铝铁经洗涤后基本可除去。洗后的有机相经反萃、水解沉淀、煅烧得到合格的工业氧化铍。     

氩氧精炼工艺是铁合金精炼技术的发展方向

由于精品钢及机械制造业高性能构件生产的需求,对低杂质精炼铁合金的需求逐年增加。为缩短工艺流程,降低能耗,减少渣量及硅铬合金中间产品及含有六价铬废弃物的产生,通过以氧代电,开发出一种新型精炼铁合金生产工艺和装备,生产低杂质的精品合金,降低冶炼综合能耗,减少精炼工艺的排渣量,杜绝生产环节中产生危险废弃物,实现工艺过程渣、尘循环利用,提高了产品质量,降低了生产成本,满足了精品钢及高性能构件生产的需求。     

新型炼钢钼产品的开发

 分析了传统炼钢钼产品（钼铁、氧化钼）的生产工艺及其在应用过程中存在的问题,介绍了新一代钼冶金产品的生产工艺,并对新型炼钢产品的性质进行了研究。结果表明,钼铁和氧化钼的生产过程能耗高、污染较大,在炼钢过程中总收得率较低;而新型炼钢钼产品生产工艺简单,几乎无环境污染,冶炼过程中回收率高。所得到的新型炼钢钼产品呈疏松多孔状,堆积密度约为3.2～3.3 g/cm3,真密度为6.0～8.5 g/cm3,孔隙率为45%～60%,钼质量分数较高,杂质质量分数很低,在使用过程中收得率高,对现有的炼钢合金化流程影响小,因此可作为一种优质的炼钢钼产品。     

粗硫酸镍中铁钴钙镁深度脱除的工艺研究

研究了以臭氧和氟化钠为脱杂试剂,采用"溶解造液--强氧化除铁钴--氟化除钙镁--结晶析出"为主干的工艺处理粗硫酸镍,深度脱除其中的铁、钴、钙、镁杂质的工艺可行性及最佳工艺条件。试验结果表明,以臭氧为强氧化剂,可深度脱除粗硫酸镍中的铁钴杂质,最佳反应条件为:反应温度80℃,时间8h,终点pH值4.5~5.0,反应终点溶液中铁、钴浓度小于0.005g/L;以氟化钠做添加剂,可深度脱除粗硫酸镍中的钙镁杂质,最佳反应条件为:反应温度90℃,时间2h,pH值5.5,氟化钠添加系数1.5,反应终点溶液中钙0.007g/L,镁0.005g/L;将"强氧化除铁钴"与"氟化钠除钙镁"工序相结合,可获得更好的除杂效果。     

硫化锌精矿氧压酸浸液中和除铁新工艺研究与生产实践

针对常规硫化锌精矿一段加压浸出釜外中和—氧化—黄钾铁矾法除铁工艺流程冗长、作业时间长、能耗大等问题,提出了硫化锌精矿氧压酸浸液釜内中和除铁的新工艺。即在一台压力釜内完成硫化锌精矿的浸出后,借助其内部温度、氧化气氛等条件,结合新加入的氧化锌物料和碱盐的作用将浸出液中铁脱除,除铁后的浸出液经液固分离上清液达到中性上清液质量标准,可直接供净化工序除杂。通过生产实践表明该工艺可行,且经济效益显著。