熔盐电解铬影响因素分析

分析了熔盐电解精炼金属铬原料的选择以及电解精炼过程中影响金属铬产品质量的各因素,从而为提高熔盐电解铬产品质量提供理论依据。熔盐电解精炼金属铬最佳条件:铬原料品位99级,电解质浓度控制在6%~7%、电解电压在0.40~0.45 V、电解温度维持在700~800℃。     

电解金属锰无铬钝化工艺的实验研究

采用低污染无铬钝化剂对电解金属锰进行钝化试验,钝化效果好,产品抗氧化性高,产生的废水污染远比铬酸盐钝化剂的低。为全线推广电解金属锰无铬钝化工艺提供了数据依据。广西大新锰矿已全线采用无铬钝化工艺,为环境消除了一个重金属污染源。     

火焰原子吸收法测定硫酸铜中锰和铬

采用电解法除去主量铜 ,电解后液经浓缩后用火焰原子吸收法测定硫酸铜中微量锰和铬。方法简单、快速 ,准确度高 ,线性关系良好。锰和铬的相关系数分别为 0 .9995、0 .9996 ;回收率为 94%～ 10 5 %及 90 %～10 2 %。     

国标GB／T28290—2012《电镀锡钢板表面铬的试验方法》中电解法的验证及思考

针对国标GB／T28290—2012《电镀锡钢板表面铬的试验方法》中电解法关于电解的起点与终点进行试验验证,试验结果表胡反应起点为电解曲线的第一个拐点,与该标准一致;但反应终点为电解曲线出现平台时,与该标准不一致。电解法测表面铬是一种半定量的方法,测定不同工艺的产品时,应该使用不同的相关系数。     

涂漆钢板的漆膜加工性受镀种和镀量影响

镀锡板、无锡薄板(TFS)做为制罐用材料被广泛使用着。文章阐述了经过电解铬酸处理的镀锡板及TFS板,涂上环氧系树脂涂料后,经过延伸,压缩及深冲后,不同表面处理层对不同漆膜加工性及耐蚀性的影响。     

从攀钢雾化钒渣中提取钒、铬、镓的初步研究

本文着重介绍了攀钢雾化钒渣添加CaO氧化钠化焙烧,碱性浸出液汞阴极电解,将高价铬还原成低价铬,煮沸沉淀,获得含Cr30％的铬精矿;分离铬后溶液用碳酸化法获得富Ga物料;最后用中和法沉淀出含钒氧化物的试验情况,获得良好效果。     

无铬Ni-Al合金中γ'相的电解提取

镍基高温合金中通常含有一定量的铭。铬大量存在于基体γ中,少量进入γ′相。由于γ与γ′相含铬量不同,对其阳极极化行为影响较大。铬是促进合金钝化及过钝化的元素,含铬量高的基体在含氧酸根离子的水溶液中过钝化溶解电位低,含铬量低的γ′相(通常γ′相含铬<3％)过钝化溶解电位高。一般电解提取γ′相的方法就是利用这种差异。文献研究纯镍及含铬量不同的镍—铝合金,得出含铬量至少为5％时,才有可能从合金中电解分离出γ′相的结论。认为含铬低于5％的合金中γ′目的电解分离是不可能的。本文的目的就是寻找一种电解分离无铬的镍基合金     

热轧不锈钢板酸洗工艺

为去除热轧不锈钢板表面的氧化层与贫铬层,钝化基体,改善表面质量,在热轧退火后需进行酸洗处理。介绍了热轧不锈钢板表面氧化层和贫铬层的组成与结构特征及其对酸洗过程的影响,并对热轧不锈钢板的酸洗体系设计和酸洗工艺开发进行了阐述。中国热轧不锈钢板普遍采用前处理(机械除鳞、中性盐电解等)→硫酸(电解)预酸洗→硝酸-氢氟酸终酸洗的酸洗工艺,旨在通过前处理和预酸洗去除大部分的氧化层,在终酸洗阶段去除残余氧化层及贫铬层,同时实现基体钝化。目前,热轧不锈钢板的酸洗工艺存在酸洗效果不稳定、贫铬层去除不完全、局部腐蚀较为严重等问题,且会产生不同程度的环境污染问题。应该根据不同钢种不同退火工艺条件下的表面氧化层与贫铬层的性质与分布特征,研究开发相应的酸洗体系和酸洗工艺。热轧不锈钢板的环保型酸洗新工艺具有广阔的发展前景。     

从镍铬合金残料中再生电解镍

为了满足国家对镍的需要,第三冶炼厂1965年初就着手进行了从镍铬合金残料中再生电解镍的工作,从5月份起,已正式生产出较高纯度的电解镍。再生过程包括火冶和水冶两个部分。火冶部分以镍铬合金残料(大多数是鉋花状)为原料,在电弧炉经过初步净化分离铬、铅、锌等杂质,使镍含量由原来的70％左右富集到90％以上,再浇铸成适应电解所需的阳极板。水冶部分是将阳极板在盐酸溶液中电溶成氯化物溶液,并经过中和除铬,离子交换除锌,通氯气氧化及加纯碱中和除铁、钴、铜、铅等净化作业,最后用蒸馏盐酸调节pH值,加热后送入隔膜电     

削减电解金属锰工艺废水的生产实践

结合生产实际,分析了电解金属锰废水产生量大的原因。介绍了采用电解金属锰工艺废水全过程控制技术对金旭冶化有限责任公司5 000 t/a电解金属锰生产线进行的改造。生产实践表明:通过改造,电解液和钝化液挟带量削减65%,废水水量削减80%,通过离子交换几乎全部回收废水中的Mn²⁺、Cr（Ⅵ）,将其回用到生产工艺中,有效解决目前电解金属锰废水处理中存在的铬渣二次污染问题。     

污染物浸入水体过程的离散PI控制

法案物浸入水体是一个非常复杂的过程,应用离散PI过程控制理论,通过过程监视,过程的离散传递函数以及过程调整,建立了主要污染物的过程控制模型,对主要污染物指标的排放浓度实现了过程的PI控制,并在实际生产中得到了验证。     

熔融还原炼铁最新技术及工艺路线选择探讨

 熔融还原炼铁工艺是非高炉炼铁的重要工艺,也是未来炼铁工艺的重要研发方向,目前投入商业化生产的熔融还原炼铁工艺主要有COREX、FINEX、HIsmelt工艺。为了更及时地了解熔融还原炼铁工艺的最新技术动态,有针对性地选择熔融还原炼铁工艺路线,根据近年来对上述3种主要熔融还原炼铁工艺的技术追踪和研究,阐述了中国在引进、消化COREX工艺过程中,在原燃料优化、解决预还原竖炉黏结问题以及工艺控制系统优化取得的技术进步。介绍了韩国浦项公司FINEX工艺在预还原流化床大型化、降低流化床系统高度、能源高效利用等方面的最新技术成果。并对中国引进HIsmelt熔融还原炼铁工艺后,对HIsmelt工艺未来的技术发展方向提出建议和展望。最后,从原燃料条件、炼铁-炼钢工艺路线、产品质量等方面,对如何选择熔融还原炼铁工艺路线提出建议。     

焦锑酸钠生产工艺研究

文章主要论述了双氧水氧化法、空气氧化法、钾盐法、氯化法等方法生产焦锑酸钠的反应原理、主要工艺,并对各工艺作了综合评述,目前生产上主要以双氧水氧化法和空气氧化法为主,双氧水氧化法成本较高,空气或氧气氧化法具有成本低的优势,应在缩短氧化时间、降低产品中Sb3＋含量上再作深入的研究,以使这一工艺全面走向成熟。     

新钢基于多元数据采集的电弧炉炼钢过程能量监控系统

电弧炉炼钢过程中能量多元且复杂,采用单一的数据采集方式不能满足对电弧炉炼钢过程各工序能量构成分析要求。通过多元数据采集方式,准确采集电弧炉炼钢过程各工序实际生产数据,并使用Visual Studio 2013、Microsoft SQL Server 2012数据库等软件建立电弧炉炼钢过程能量监控系统。该系统通过实时动态采集到的电弧炉炼钢过程各项冶炼数据,量化电弧炉炼钢过程各工序能量,实现电弧炉炼钢过程能量监控;对电弧炉炼钢过程各工序能量消耗、能量流动、能量利用等方面进行分析,为电弧炉生产过程能量高效利用提供理论依据。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

氧化铝工业碳排放核算方法

氧化铝工业作为重要的原材料产业,其生产工艺主要为拜耳法、烧结法及拜耳—烧结联合法,工艺流程复杂,产业规模巨大,造成大量二氧化碳排放。分析了氧化铝工业碳排放核算现状,根据工艺生产过程中的具体物料衡算,以物料平衡核算法为主、排放因子核算法为辅,分别对拜耳法氧化铝生产工艺、烧结法氧化铝生产工艺,以及并联、串联、混联三种联合法氧化铝生产工艺进行了碳排放核算,明确了相关核算公式,并选取相关数据进行了实际核算。     

直接轧制工艺对中厚板组织与性能的影响

 连铸坯直接轧制技术作为一种变革性的绿色钢铁生产流程,目前主要用于超薄带和线棒材生产,近年来国内外逐步开始了中厚板直接轧制工艺的探索性工作。直接轧制工艺与常规热轧工艺相比,具有不同的温度履历和物理冶金学过程。选取Nb-Ti微合金钢为研究对象,从产品组织与性能的角度,探讨中厚板直接轧制工艺的可行性。采用炼钢-连铸-轧制中试试验,对比研究了直接轧制工艺及常规热轧工艺下中厚板产品的组织和性能,并基于动态再结晶模型,探讨了直接轧制工艺下试验钢的组织细化机制。研究结果表明,直接轧制工艺下,虽然连铸坯轧前未经过γ-α-γ相变过程,仍保留铸态粗大的奥氏体晶粒,但轧制过程中较大的芯表温差有利于变形向芯部渗透,芯部再结晶进行得更加充分,可以用形变再结晶机制代替常规热轧工艺的相变机制细化成品芯部组织,获得与常规热轧工艺相近甚至更优的显微组织与力学性能。     

湿法炼锌除铁工艺研究

介绍了常规法、热酸浸出、氧压浸出、针铁矿和赤铁矿等几种湿法炼锌除铁工艺,重点对SO2还原浸出、热酸还原浸出、氧压还原浸出的赤铁矿除铁工艺的各项指标进行了比较。含铁低的原料,适宜采用常规工艺和针铁矿工艺;含铁高的原料适宜采用黄钾铁矾法和赤铁矿法;而氧压浸出工艺两种原料都能适应。     

浮选作业优化控制系统目标函数的研究

基于浮选过程自动控制的特点与要求,根据总体控制方案,确定了浮选作业目标函数,并将总目标函数分解为各作业段的子目标函数,分别寻优,实时控制。这种方法简化了过程模型,适用于复杂的选别流程,可供其他选矿厂参考。     

熔融还原炼铁技术分析

分析了主要的熔融还原炼铁流程.COREX采用预还原竖炉+熔融气化炉的纯氧炼铁流程,已经工业化,但吨铁焦炭量维持在250 kg左右的水平,吨铁燃料比达到1 000 kg.FINEX采用多级流化床+热压块+熔融气化炉+煤气脱除CO:循环使用的纯氧炼铁流程,可直接处理粉矿,吨铁燃料比为800 ks左右,吨铁焦炭使用量在200kg左右,不过FINEX工艺复杂,效率低,仍在进行工业化试验.HISMELT试图采用一步法直接熔融还原粉矿,难度大,指标与预期相差较大,尚处在技术攻关阶段.可见,目前的熔融还原炼铁流程,离低能耗、低污染的炼铁目标相差甚远,最大的问题是预还原矿粉(球团)的低温还原性能差,提高铁矿的低温反应性能是熔融还原炼铁走向成功、高效、环保的关键所在.