铸坯导向段辊缝自动调节与轻压下技术

用自动辊缝调节技术辅以轻压下技术，可以减少铸坯中心疏松，防止铸坯中心偏析，提高铸坯的质量。同时在保证铸坯外形尺寸的情况下，自动调节板坯厚度，可以提高铸机作业率；由于调节迅速，操作维护方便，因此减少操作人员的劳动强度。笔者在文中分析了铸坯凝固末端碳、硫中心偏析情况、轻压下点的位置确定、液压缸的位置控制和力的控制、自动控制、辊缝控制软件建立的依据、几种操作模式的辊缝建立、铸坯最终凝固点的范围等问题，认为辊缝自动调节系统和轻压下技术是现代板坯连铸机应该装备的先进技术。     

板坯连铸轻压下扇形段变形计算与研究

轻压下技术是减轻铸坯中心偏析,提高内部质量最为有效的方法。以三明钢厂220×1600mm板坯连铸机轻压下技术的实施为背景,对轻压下涉及的扇形段及铸坯的变形进行研究,合理设计了辊缝补偿量并在实际生产中采用,取得了很好的压下效果。     

八钢板坯连铸动态轻压下技术的工业应用

经过近一个月时间紧张的现场调试,CISDI板坯连铸轻压下成套技术已成功地在八钢第二炼钢厂三号板坯连铸机上投入了工业化应用,整个系统算法理念先进、平台构建合理、控制功能完善、运行稳定可靠,引入了全新的辊缝标定方法,具有良好的辊缝控制精度和合理的油缸压力反馈,通过对多个钢种铸坯试样的低倍检测对比分析表明,实施动态轻压下功能...     

改善AH36钢板坯中心偏析的试验研究

基于现有炼钢工艺设备,对马钢2号板坯连铸机浇注AH36钢采用的轻压下方式及工艺参数进行试验研究,结果表明:采用静态辊缝轻压下方式存在很大的局限性,其最优方案为采用1号静态辊缝曲线和动态轻压下DSC3组合;在保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度的基础上,通过优化轻压下参数,改善了铸坯中心偏析质量,使AH36铸坯中心偏析等级由平均B1.5提高至C1.0。     

板坯连铸机辊缝收缩控制技术的探讨和优化

根据板坯中心偏析的形成机理及影响因素,重点分析了连铸机辊缝对中心偏析的影响,介绍了基于凝固末端的辊缝收缩控制技术及其应用,并结合舞钢1#板坯连铸机的实际情况探讨了静态轻压下技术的应用思路,重点从设备检修、维护方面提出了保证辊缝精度的措施,对于实际应用辊缝收缩控制技术提高铸坯质量具有借鉴作用。     

连铸拉矫机辊缝在线标定方法研究与应用

基于连铸坯凝固热收缩仿真计算结果,并结合以铸坯为厚度标尺检测得的拉矫机架辊缝偏差,研究开发了一种大方坯连铸拉矫机辊缝在线标定方法,为铸坯轻压下实施准确的压下量提供保障。实践证明,采用此在线辊缝标定方法后,轻压下压下量相对偏差可控制在4%以内,无偏差铸坯比率达到83.33%。     

连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法

动态轻压下技术是解决板坯内部质量缺陷的一种有效方法。针对连铸开浇时刻初始辊缝的精确设置对动态轻压下技术最终实施效果的影响,开发出一种连铸浇钢前基于压力反馈的扇形段辊缝设置方法。该方法能够对连铸开浇时刻初始辊缝进行精确调整,从而确保了动态轻压下技术的有效实施。该方法在三炼钢厂连铸现场稳定运行以来,有效确保了动态轻压下技术的实施效果,提升了铸坯内部质量。据统计,偏析等级被评为C类2.0以下的板坯产量由方法实施前所占板坯总产量的70%提升到方法实施后的100%,该方法在钢铁企业的连铸工序具有很好的推广价值和应用前景。     

厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术及应用

在宝钢分公司3#厚板坯连铸机扇形段轻压下控制技术实践的基础上,介绍扇形段轻压下控制技术和实现的主要控制功能.在扇形段轻压下控制中,通过对每个扇形段的入口侧和出口侧的两端辊子的辊缝进行控制,实现对板坯厚度及压下程度的控制,其控制是由液压系统来完成的.轻压下技术的采用,有效减少了铸坯中心疏松和偏析,对提高产品质量有重要意义.     

动态轻压下改善板坯内部质量的实践

介绍了包钢2 150 mm双流板坯连铸机动态轻压下装置,包括轻压下控制技术和动态二冷控制技术。通过对扇形段的压下区间、轻压下量等因素的分析并结合连铸坯的低倍硫印试验,对实际辊缝进行了0.5~1.0 mm的动态补偿,得出了合适的低碳合金钢轻压参数。试验得出,固相率在0.20~1.00,压下量在5.5~6.0 mm,显著改善了铸坯偏析等问题。     

八钢四号板坯连铸机全程动态轻压下技术的应用

通过对八钢四号板坯连铸机现有轻压下系统的技术改造和升级,使其具备了全程(包括弧形段和水平段)动态轻压下功能,并成功实现了工业化应用,生产实践表明:改造后四号机在弧形段和水平段均可正常实施轻压下功能,整个压下过程平稳顺利,辊缝控制精度良好,L2模型跟踪准确、算法先进,L1程序控制合理、执行可靠,在矫直段实施轻压下时铸坯无内部裂纹生成,铸坯内部质量(包括中心偏析和中心疏松)得以明显改善,充分实现了轻压下技术的冶金工艺效果。     

控制连铸板坯中心偏析的实践

中心偏析是连铸板坯常见的内部缺陷之一.近几年来,武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂二分厂通过坚持日常的铸坯低倍组织分析,采用轻压下技术和电磁搅拌工艺,控制好铸机辊缝精度,完善二冷配水制度,维护好二冷设备等措施,消除了铸坯A类偏析,并将B类偏析发生率控制在5%以下.     

板坯连铸动态轻压下控制模型的开发与应用

 为保证轻压下参数的有效、稳定实施,研究开发了板坯动态轻压下控制模型,给出了模型计算流程,详述了压下起始段和结束段的辊缝设定值计算方法,并分析了铸坯自然热收缩制度和轻压下作用方式切换条件。模型投产应用后,低碳钢、包晶钢、低合金钢的中心偏析均控制在C级0.5以内,中心疏松基本消除。     

SMART／ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制(ASTC)技术与SMART智能扇形段联合实施，通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量。辊缝锥度可以远程调节，借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求。SMART／ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产。     

连铸轻压下过程的热力分析

以D32船板钢250 mm×2 400 mm连铸坯为研究对象,借助ANSYS数值模拟软件建立铸坯在轻压下过程中的热力耦合模型,模拟分析了在轻压下过程中铸坯的变形特点和应力分布规律,为深入解决轻压下过程中铸坯芯部未完全凝固区的温度、相变、收缩等状态较强的指导意义。研究表明,二冷第9段至第11段辊缝逐渐收缩,铸坯厚度方向累积压下量逐渐增大,达到压下的目的;夹辊辊缝的持续缩小,使得铸坯芯部未凝固区被持续挤压减小,铸坯内部未凝固(液芯)部分主要来承担压下辊对铸坯所实施的作用;在轻压下实施过程中铸坯横断面各位置等效应力大小分布为角部宽面窄面。     

SMART~/ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制 (ASTC)技术与 SMART○R智能扇形段联合实施 ,通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量。辊缝锥度可以远程调节 ,借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求。SMART○R/ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产     

连铸轻压下技术

据1989 Steelmaking conference pro-ceedings报道,连铸轻压下工艺是从根本上消除连铸板坯中心偏析的有效途径。1 辊轻压下日本钢管公司已开发出一套辊子轻压下系统。其目的是通过减小凝固终期支撑辊之间的辊缝,尽量减少铸坯出口端树枝晶间的钢液流动,补偿凝固收缩。日本福山钢厂1986年4月在4号连铸机上安装了一套由小间距组合式辊(S.P.S)组成的轻压下装置。使用这套系统,减少了中心偏析和半宏观偏析。使用小间距组合辊的目的是:(1)缩小凝固终期部位支撑辊辊缝以补偿和校正凝固     

八钢板坯连铸机动态轻压下技术的优化

文章介绍了对八钢四号板坯连铸机轻压下系统的技术改造和升级。使其除具备了全程动态轻压下功能外,并成功实现了生产过程中根据拉速、温度、钢种等变化随机调整压下位置降低改判率的上业化应用。生产实践表明：优化升级后在低拉速、开停机等情况下得到实现,整个压下过程平稳顺利,辊缝控制精度良好,实施轻压下时铸坯无内部裂纹生成。铸坯内部质量得以明显改善。     

SMART(○R)/ASTC技术的冶金、操作和经济效果

铸坯锥度自动控制(ASTC)技术与SMART(○R)智能扇形段联合实施,通过减轻中心偏析而显著改善连铸坯内部质量.辊缝锥度可以远程调节,借助动态轻压下能够满足在过渡浇铸条件下的特殊要求.SMART(○R)/ASTC技术可理想地用于各钢种的板坯和大方坯连铸生产.     

不同厚度连铸板坯的合理总轻压下量

板坯连铸合理总轻压下量是决定轻压下效果的重要工艺参数之一,采用数学模型手段对合理总轻压下量的定量计算进行了研究。通过建立2D铸坯凝固传热分析模型及轻压下过程2D热-力耦合模型,对比铸坯凝固末端枝晶间残余浓化钢水体积收缩与轻压下引起的糊状区压缩变形量,研究了铸坯厚度、轻压下起始位置处固相率等因素对给定钢种合理总轻压下量的影响。结果表明:铸坯厚度对合理总轻压下量有显著影响,厚度分别为150、230、300和400mm时,开始实施轻压下工艺时铸坯横截面中心节点固相率在0.7~0.3之间变化时,轻压下区间内的合理总压下量分别应为2.42~3.14、2.95~4.65、3.66~5.82和4.55~7.26mm。     

新钢板坯连铸工艺参数和动态轻压下工艺优化研究

针对新余钢铁公司板坯连铸生产的实际情况,通过检测不同拉速、比水量、过热度等工况条件下铸坯的内部品质,确定了合理的连铸工艺参数.通过射钉法对铸坯凝固末端位置进行测定,运用板坯温度场与配水软件计算出铸坯凝固的温度场以确定合适的轻压下区间,通过数值计算得出合适的轻压下量.