多膛炉氧化锌烟尘碱洗脱氟氯研究

采用碱洗工艺脱除多膛炉高氟氯氧化锌烟尘中的氟、氯,研究了碳酸钠浓度、碱洗温度、碱洗时间、液固体积质量比、氢氧化钠浓度对氟、氯脱除率及锌损失率的影响。结果表明,在碳酸钠浓度为200 g/L、碱洗温度为80℃、碱洗时间为2.0 h、液固体积质量比为3 mL/g的最佳工艺条件下,氟、氯脱除率分别可达80.72%、88.43%,锌损失率为0.35%。     

从高氟氯次氧化锌中回收锌铅

采用氢氧化钠和碳酸钠混合碱液洗涤脱除次氧化锌中的氟氯。在碱液中氢氧化钠和碳酸钠摩尔比为1∶1,控制液固比、洗涤温度时,氟、氯脱除率分别为92.31%和96.57%。碱洗液经沉锌、沉氟、沉氯处理,溶液中锌、氟、氯浓度分别为0.37、0.048、0.083g/L。采用锌电解废液浸出经碱洗脱除氟氯后的次氧化锌,控制电解废液硫酸浓度、液固比、浸出温度,浸出液中锌、铅、氟、氯浓度分别为86.27g/L、0.027g/L、0.042mg/L、0.078mg/L,浸出渣中锌和铅含量分别为9.13%和50.84%,锌和铅回收率分别为95.36%和96.57%。     

碳酸钠碱洗脱除高铅氧化锌烟尘中的氟氯

采用碳酸钠碱洗及碳酸钠与氢氧化钠搭配碱洗工艺对氧化锌烟尘进行脱除氟、脱氯的研究,结果表明,在下述最佳工艺条件下氟、氯脱除率分别为31.11%和29.05%:液固比6∶1、碱洗时间50min、碱洗温度60℃、配碱量9%、碳酸钠与氢氧化钠搭配比为1∶1。     

一种在锌冶炼中使用的湿法收尘系统

研发了一种在锌冶炼中使用的湿法收尘系统——冲击式雾化水沫湿法收尘系统。此系统在回收氧化锌的同时可以收尘、脱硫、脱氟氯,优化了传统布袋收尘工艺,设备投资、能耗及人工成本均大幅度降低。     

高氟氯次氧化锌烟尘的湿法炼锌生产实践

针对高氟、氯次氧化锌原料,研究出一种多级除氟、氯的湿法炼锌生产工艺并运用于生产实践,实现氟总去除率达80%以上、氯总去除率达90%以上。采用中浸液铜盐除氯-针铁矿法沉铁除氟氯、热酸浸出液针铁矿法沉铁除氟氯相结合的工艺,可使氟、氯等有害元素从溶液中有效开路,减小其对锌电积过程的危害。     

萃取法从铟萃余液中回收锌试验研究

以某公司含锌50~70 g/L的铟萃余液为研究对象,研究采用溶剂萃取法回收锌的工艺技术。结果表明,在最佳工艺条件下,锌萃取率达到97.83%,反萃率达98%以上,锌萃取总回收率大于90%,经过多级逆流反萃,反萃液中锌含量达到150 g/L以上,且不引入新的杂质,锌浓度及杂质含量均可满足电积新液的要求,回收了锌资源,同时还达到了氟、氯等杂质元素开路的目的,氟的脱除率为62.86%,氯的脱除率为96.42%,效果比较理想。     

优化碱液工艺提升脱氟氯效率

铅锌联合冶炼过程中,次氧化锌含大量氟氯,系统碱洗脱氟氯效果差,导致大量的氟氯带入锌湿法系统并引发一系列问题。铅锌金属有限公司组织大量技术人员对铅锌联合冶炼系统分析,不断摸索,调试工艺流程、工艺参数、设备能力等,通过工艺优化、技术改造,解决了次氧化锌中氟氯脱除效率低的问题,稳定了锌湿法系统的生产。     

锌冶炼湿法收尘-污水循环一体化系统

研发设计了一种用于锌冶炼的新型湿法收尘-污水循环处理一体化系统。工业试验表明:该系统用水量是传统湿法脱氟氯法的1/4,水循环利用率达97.00%;脱氟氯瞬间完成,脱氟效率93.1%,脱氯效率91.5%;收尘效率99.61%,脱硫效率85.51%,锌回收率98.61%。     

锌氧化物杂料中氯的脱除工艺研究

以阴极锌铸型渣为原料,对水洗除氯工艺进行了系统的条件试验研究,并得出结论:在固液比1∶10、温度70℃、时间1.5 h、中等搅拌强度的条件下,氯的脱除率为84.64%。在此试验条件下,以阴极锌熔铸电炉烟尘、蒸馏炼锌焦结烟尘、挥发窑氧化锌多膛炉除氯烟尘为原料,进行了半工业试验,一次水洗脱氯率可达85%～92%,高于火法烟化工艺,也高于文献报道的湿法脱氯水平。     

氧化锌烟尘中氟氯脱除方法的研究进展

本文针对氧化锌烟尘含氟氯高,脱氟氯难等问题,综合论述了国内外各种脱氟氯方法和最新进展情况,可为湿法炼锌厂的脱氟氯工艺选择提供参考。氧化锌烟尘含F高达0．2％～0．3％,含Cl高达0．3％～0．4％,要使氧化锌烟尘中的氟氯脱除达到电解液要求,目前必须将几种除氟氯方法联合应用,才能达到深度净化目的。     

锌冶炼挥发窑烟气硫锌资源回收技术的工业化应用

以氧化锌灰作为吸收剂回收锌冶炼挥发窑烟气中的硫锌资源,介绍了回收工艺及其设备配置情况。生产实践表明,挥发窑烟气通过氧化锌灰吸收后,SO2和粉尘排放浓度分别为243mg/m3和68mg/m3,SO2和粉尘的回收率分别达到90%和87%以上。     

含锌烟尘还原挥发处理工艺的研究

进行了含锌烟尘韦氏炉还原挥发处理工艺研究.结果表明:还原温度、还原时间以及煤粉添加量对锌挥发率有较大影响.采用最佳工艺参数进行中试,产出含锌52.68%的锌氧粉,实现了含锌烟尘的回收利用.     

钼精矿焙烧烟道灰中铼的回收

含铼钼精矿经外加热式回转窑焙烧,伴生的稀贵金属铼进入烟尘,采用自激式高效收尘方式和装置进行回收,对焙烧烟尘中的主要成分进行分析,研究了浸出过程的主要影响因素:浸出剂、酸度、温度、时间、液固比等,把回收的含铼钼粉尘进行溶解,通过添加氧化剂,提高铼的浸出率,将含铼溶液,选择强碱性阴离子交换树脂201×7吸附,再用萃取剂萃取,用7N的氨水反萃,铼进入反萃液中,再用氨水解吸、蒸发、结晶得高铼酸铵。该工艺有效的回收了烟尘中的铼,粉尘回收率可达到98%以上,减少粉尘排放,降低环境污染;烟尘中的铼的浸出率在98%以上;溶液中铼的吸附率在99%以上,附铼树脂上铼的解析率在99%以上;铼酸铵纯度≥99.99%,总回收率≥98%;提高了矿产资源综合利用率及经济效益,为企业增加了新的经济增长点。     

湿法炼锌中铟的回收工艺

闪锌矿中的铟主要以硫化铟的形态存在。湿法炼锌过程中大部分铟富集到氧化锌中,氧化锌中铟的回收主要有酸性浸出上清液锌粉置换渣提铟工艺和上清液直接萃取工艺。他们的主流程中都包括了萃取、反萃、反萃液锌片置换、海绵铟熔铸、电解工序,最大不同在于后一种工艺减去了上清液和置换渣浸出工序。生产实践表明,直接萃取工艺铟回收率提高了23％,加工费降低了4．5万形t铟。     

Separation and recovery of potassium chloride from sinter dust of a steel plant

Many companies return sinter dust to sintering directly, resulting in circulation and accumulation of harmful elements, which will affect the collection efficiency, sinter quality, and the grade of blast furnace seriously. A new separation and recovery process of potassium from the dust was proposed, which included water leaching, solid liquid separation, purification, vacuum evaporation and cooling crystallisation. The results showed that the optimum conditions were as follows: the ratio of solid to liquid?=?1:3, leaching time?=?40?min, and leaching temperature?=?80°C, leaching rate of potassium chloride reaches 99.99%. When solution weight loss is 97.5%, the evaporation of potassium chloride product reaches 97.96%, purity of potassium chloride in the crystal can be 75.15%. Based on experiment results, a mathematical model of leaching kinetic of potassium chloride including stirring temperature and leaching ratio is proposed.     

含锌除尘灰锌铁分离研究

摘要：含锌除尘灰是钢铁厂重要的固体废弃物,属于危废,为了探索妥善解决该种危废的方法,模拟回转窑工艺对国内某钢厂含锌除尘灰进行焙烧 磁选锌铁分离研究,研究不同焙烧温度、时间以及不同内配C含量对焙烧矿金属化率、脱锌率以及对磁选后精矿铁品位、Fe回收率的影响。结果表明,在C质量分数为12%、焙烧温度1100℃、焙烧时间60min的条件下,得到铁品位53.45%、金属化率91.95%、脱锌率99.05%的焙烧物料,挥发物中ZnO质量分数高达95.04%。焙烧物料经过磨矿磁选后可得到铁品位91.30%,Fe回收率82.37%的金属铁粉。     

高炉炼铁烟尘回收锌的工业实践

介绍了以高炉炼铁烟尘为原料回收锌的冶炼工艺。采用回转窑火法富集得到含锌、铟、镉等的高氯氧化锌挥发尘,再采用常规湿法工艺,通过碱洗、浸出、净化、电积、熔铸等工序得到产品锌锭,使锌的回收率达到95%以上。通过后续工序,还可回收铟、镉、锗等有价金属。该工艺已成功用于工业实践,取得了良好的经济效益,市场前景十分广阔。     

提高竖罐炼锌工艺蒸锌冶炼回收率的实践

分析了影响锌冶炼回收率的各种因素，针对影响因素，提出了采用降低残渣含锌，提高蒸锌直产率、减少废水夹带、完善收尘设施、恢复TD炉正常生产等措施。实践证明，措施可行，蒸锌回收率提高了0．8％。     

铜冶炼烟灰碱浸渣氨浸工艺

以铜冶炼烟灰碱浸渣为原料,研究氨-硫酸铵体系的 pH 值、总氨浓度、氨铵摩尔比、液固质量比、反应温度、反应时间等因素对铜冶炼烟灰碱浸渣中铜锌浸出的影响规律.结果表明,最佳工艺条件为:总氨浓度为 5 mol/L、pH 值为 10、氨铵摩尔比为 2:1、液固质量比为 5:1,浸出温度为 70 ℃,浸出时间为 60 min.此条件下铜和锌浸出率分别为 90.6 %和 92.4 %.      

高效提取氧化锌烟尘中铟新工艺研究

采用中性浸出—酸性浸出—溶剂萃取工艺流程从含铟氧化锌烟尘中提铟。考察浸出温度、浸出时间、硫酸浓度、液固比对浸出效果的影响以及萃取剂浓度、萃取相比和初始酸度对铟萃取率的影响。结果表明,中性浸出除锌后再酸性浸出铟,铟浸出率高达91.6%,铟萃取率超过90%。