现代带钢热轧机生产过程中的轧件跟踪

分析了轧件跟踪的目的和实现方法以及跟踪系统的组成。轧件在轧制线上的位置及其数据在数据区的起始地址完全由该轧件所在区段的跟踪指示器的内容所确定。     

中厚板厂轧件轧制过程跟踪控制技术

结合中厚板分厂轧机轧制工艺,介绍了改造后的轧件自动跟踪控制技术,包括轧件的位置微跟踪和区域宏跟踪。中厚板厂轧机主要采用西门子TDC和S7-400PLC作为基础自动化级控制核心,运用国内自主开发的二级计算机控制系统,设有独立的Oracle跟踪数据库以记录轧件信息。改造后,轧件在轧制过程中实现了自动跟踪控制。     

楔横轧梯形螺纹轴成形机理

通过分析螺纹轴齿形成形过程,并结合金属流动特点,获得楔横轧梯形螺纹轴的成形机理.考虑到轧制过程轧件螺旋升角瞬时变化特点和成形段齿形截面变化等因素设计了楔横轧模具,采用有限元分析软件Deform-3D对楔横轧梯形螺纹轴齿形成形过程进行模拟,得到精度较高的梯形螺纹轴轧件.利用有限元点跟踪功能,对轧件多个点进行跟踪,详细分析了轧件螺纹不同位置各点的径向、轴向位移变化情况,从中获得螺纹段各处金属流动规律.采用软件模拟参数进行了相应的楔横轧实验,得到的梯形螺纹轴实验轧件与有限元模拟结果相同.模拟和实验结果表明,模具螺旋升角采用轧件瞬时半径对应螺旋升角时,能够轧制出形状精确的螺纹轴.      

森吉米尔轧机轧件板形与边部减薄预报研究

利用接触元双坐标法（CEM）建立了双AS-U-Roll系统森吉米尔轧机轧制过程中轧件及辊系变形行为的CEM函数矩阵,开发了SM4SM软件。应用SM4SM分析了第一中间辊锥角、锥度长度和窜辊长度对轧件截面形状和轧件边部减薄控制的影响。研究结果对冷轧过程控制轧件板形和边部减薄具有重要的参考价值。     

可逆粗轧机轧件尾部跟踪算法研究及应用

轧件尾部跟踪是轧制过程自动控制中的一项重要功能。提出了一种基于体积不变定律和模型自学习技术的轧件尾部跟踪算法,通过模型计算轧件已轧体积和未轧体积,进而计算出轧件尾部长度,并通过模型自学习算法进行体积修正,能够在不依赖金属检测器的情况下实现轧件尾部的精确跟踪。所述算法在没有金属检测器的情况下可将轧件尾部跟踪误差控制在±0.5 m范围内,既保证了轧件尾部跟踪的稳定性和精度,又减少了对金属检测器的维护工作,适合推广应用。     

首钢中厚板轧机的轧件跟踪

首钢新建3500mm中厚板轧机生产线采用自主设计开发的过程控制系统，在该系统中包括有轧件跟踪功能。该功能根据轧线的检测仪表信号和控制信号对轧件进行跟踪，并通过人机界面对轧件跟踪进行显示和修正，实现了全线的轧件跟踪，为过程控制系统各项功能的投入和操作员的正确操作提供了保证。     

邯钢薄板坯连铸连轧的轧机设定计算机系统(四)

4 .1 0　物料跟踪 (ＭＴ)ＭＴ也是非控制程序的核心程序 ,它在轧机应用系统中起到了非常关键的调度管理者的作用。图 5描述了ＭＴ和相关程序之间的关系。图 5　ＭＴ和其他程序关系图ＤＭＱ—计算机之间通信软件　　ＭＴ的主要任务是 :处理原始数据 (ＰＤＩ数据 ) ;分配、提供和管理数据缓存区 ;记录轧件在跟踪区的位置 ;根据物料到达位置的事件 ,启动相关程序进行处理等。ＭＴ负责物料跟踪管理的范围是 :自1 # 加热炉出口至卷取机。当一个轧件进入轧机区后 ,ＭＴ把该带钢的ＩＤ号写入与之相对应的模型跟踪区内的某个位置(实际在内存中 ) ;当…     

攀钢1450mm热轧带钢自动跟踪系统的应用

介绍了攀钢１４５０ｍｍ热轧带钢轧件跟踪系统的功能、作用及轧制过程自动控制的实现过程，着重论述了提高轧件跟踪的适应性。     

初轧线的计算机跟踪技术

初轧线进行自动控制生产的首要任务是跟踪轧件,采用检测器来测定轧件位置。在设备作业完了时,通过PLC,经由PI/O给计算机送来信号,计算机据此作出反应。实现初轧线自动控制功能的计算机软件称作SLDC。SLDC给PLC输出各种设定值,PLC则通过可控硅系统控制辊道及各种机械设备。本文通过实例来说明初轧线的跟踪技术。     

楔横轧凸轮轴金属流动规律的有限元分析

通过有限元仿真楔横轧凸轮轴时在轧件上取跟踪点,跟踪这些点的位置变化情况来揭示轧件内金属的详细流动规律.因凸轮体小圆端部分在轧制过程中所受模具挤压较小,其金属轴向流动和径向流动较其他变形区小,这种金属流动的不均匀性会影响轧件成形质量;轧制过程中因凸轮体小圆端与模具上凸轮凹槽产生啮合作用,这一作用降低了模具对凸轮体小圆端部分的周向扭转力,因此凸轮体小圆端部分的周向扭转相对较小.轧件凸轮体部分为非圆截面,此部分各向金属流动不均匀,造成凸轮体部分心部金属偏移量比其他部分大.     

基于炉气非灰辐射特性的钢坯表面热流研究

 基于加热炉内炉气的非灰辐射特性,指出三元辐射体系(炉气 炉壁 钢坯表面)中炉气存在2种发射率和6种吸收率。应用射线跟踪方法推导钢坯表面热流表达式,解除了Τимофеев公式中炉壁为零热流和炉气为灰体的限制。以某轧钢厂的一座步进梁式加热炉为例,对其钢坯表面热流进行了模拟计算。推导的钢坯表面热流表达式为加热炉在线控制数学模型中钢坯表面热流的简化算法提供了理论依据。此外,给出了炉气为非灰时的辐射全交换面积的一种计算方法,为准确求解加热炉炉膛内的辐射热交换创造了条件。     

防止CSP铸坯凹陷的工艺探讨与实践(续)

分析了薄板坯连续出现的表面凹陷缺陷，指出如不能及时发现薄板坯的表面凹陷，则会造成漏钢事故，严重制约生产。经过对122个浇次的跟踪调查，找到了薄板坯连续出现表面凹陷的原因并制定出了防止该缺陷的有效措施。     

防止CSP铸坯凹陷的工艺探讨与实践

分析了薄板坯连续出现的表面凹陷缺陷，指出如不能及时发现薄板坯的表面凹陷，则会造成漏钢事故，严重制约生产。经过对122个浇次的跟踪调查，找到了薄板坯连续出现表面凹陷的原因并制定出了防止该缺陷的有效措施。     

A Furnace Control System for Tracing Reference Reheating Curves

A control system for tracing the reference reheating curves of individual steel slabs in continuous furnaces is presented. The system enables the predefined, controllable reheating of slabs in a furnace. The slab temperatures are obtained by the simulation of a mathematical model of the slab‐reheating process. The interior of the continuous furnace is divided into six control zones. The individual zone temperatures are adjusted by the control system in such a way that the temperatures of the slabs in the zone are as close as possible to the desired slab temperatures. To take into account delays in the production line and to synchronize the furnace with the rolling mill's capacities, a time shift of the reference reheating curves and a prolonged drop‐out interval are introduced.     

冷轧板条痕缺陷的特征及形成原因探讨

对冷轧板中发现的条痕缺陷特征进行了分析，探讨了该缺陷的形成原因，通过对热轧板中发现的条状缺陷特征分析，以及对条状缺陷热轧板的冷轧试验和热轧板酸洗出口处进行的缺陷跟踪，认为热轧板中的条状缺陷可以形成冷轧板中的条痕缺陷，综合分析认为连铸坯中的气泡是形成冷轧板表面条痕缺陷的主要原因。     

管线钢连铸坯洁净度研究

针对武钢三炼钢厂“BOF→ Ar→ RH→ L F→ CC”的管线钢生产工艺 ,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法 ,对 RH处理前后、L F处理前后、中间包和铸坯中 T[O]、显微夹杂及宏观夹杂物的变化进行了系统研究。研究表明 ,铸坯中 T[O]平均值为 0 .0 0 14 7%和 0 .0 0 182 % ,显微夹杂物为 2 .78个 / m m2 ,大型夹杂物数量为 1.13mg/ (10 kg) ,各项洁净度指标均达到了很高水平 ,同时夹杂物已基本变性为钙铝酸盐及钙铝酸盐与硫化钙组成的复合夹杂     

X80高级别管线钢的洁净度

针对莱芜钢铁集团120 t顶底复吹转炉(脱磷)→120 t顶底复吹转炉(脱碳)→LF→RH→CC试生产X80管线钢的生产工艺,采取示踪剂示踪、系统取样、综合分析的方法,对LF精炼前后、RH精炼前后,中间包和铸坯中总氧、氮、显微夹杂物和铸坯中大型夹杂物的变化进行了系统的研究。研究结果表明,铸坯中总氧含量平均为8×10-6,氮含量平均为58×10-6(质量分数,下同),96%的显微夹杂物的尺寸小于2μm,平均为2.50个/mm2,大型夹杂物平均为2.23 mg/10 kg。铸坯中氮含量较高,精炼过程夹杂物变性效果较差。     

连铸坯热送热装在线控制数学模型的开发和应用

建立了连铸坯热送热装热过程二维传热过程数学模型 ,并采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传输过程中的温降规律 ,在验证离线数学模型正确可靠的基础上 ,开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制数学模型。该模型经现场运行结果表明 ,与人工不定期实测相比 ,在线控制数学模型计算出的数据具有连续、准确、快捷等优点 ,实现了连铸坯热状态参数的计算机在线管理。     

X80管线钢238 mm x 1 650 mm连铸坯温度场及凝固末端位置的数学模拟

用二维切片跟踪铸坯凝固传热的方法建立了X80管线钢（/%:0.04C,1.85Mn,0.25Si,0.006P,0.003S,0.30Ni,0.21Mo,0.06Nb,0.02V）238 mm×1650 mm板坯连铸过程中垂直拉坯方向传热的数学模型,通过ANSYS对X80管线钢连铸过程中温度场及坯壳厚度的渐变进行计算,得出拉速1.2mm/min时,出结晶器坯壳厚为18.14 mm,铸坯液芯长22.58 m。凝固壳厚度计算值射钉测试结果的相对误差≤2.5%,凝固末端位置的相对误差为0.68%。分析了过热度（25~55℃）,拉速（1.2~1.3m/min）和二冷水量（79.2~96.8 m³/h）对切片各点温度和凝固末端位置的影响。结果表明,增大拉速、减小二冷配水量,连铸坯表面温降变慢,凝固末端位置距离结晶器液面越远,凝固时间变长;该X80管线钢板坯连铸最佳工艺参数为钢水过热度35℃,拉速1.2 m/min和二冷配水量88m³/h。     

板坯连铸机二冷段的动态控制模型

依据凝固传热理论开发了板坯连铸机二冷段的动态跟踪程序和以虚拟拉速为控制参数的板坯连铸机二冷段的动态控制模型,探讨了网格尺寸和时间步长对用该模型计算结果的影响,并对连铸变拉速过程进行了仿真模拟,得出了虚拟拉速控制模型优于实际拉速控制模型的结论。