高炉炼铁 合理喷煤

<正>高炉喷吹煤粉是改善炼铁用能结构,优化高炉生产,推进炼铁工序节能减排的重要手段之一。焦化的工序能耗为122kgce/t,而喷吹煤粉的工序能耗约为27kgce/t。按喷吹1t煤粉置换0.85t焦炭计算,喷吹煤粉200kg/t,可降低炼铁系统工序能耗23.75kgce/t。因此以价格较低的煤粉部分替代价格昂贵且日益缺乏的冶金     

赤泥固废资源利用研究

研究目的是应用赤泥固废资源搭配不同比例的含铁矿物和还原煤直接还原炼铁,提高固废资源利用率,扩大炼铁资源应用范围,节能减排。应用赤泥、含铁矿物和还原煤等造球时,不需加粘结剂;球团在1200℃高温、CO/CO_29.00还原气氛下直接还原,生成的DRI球团经低温煤气冷却,高温煤气被冷球团冷却,出炉DRI球团和煤气温度小于200℃。实验表明:按DRI球团物理热及煤气热值利用率70.00%、95.00%铁品位折算:炉料成本1530元/t以下,能耗450 kgce/t以下,CO_2排放1.15 t/t以下,考虑到加热熔化后能耗500 kgce/t以下;以赤泥配比63.40%、含铁矿配比23.24%、还原煤配比13.36%为最优,入炉品位29.72%,可以消化赤泥2.111 t/t,炉料成本965元/t,能耗415 kgce/t, CO_2排放1.10 t/t。与目前高炉炼铁系统相比,降低炉料成本、降低能耗、减少CO_2排放量。     

安钢6号高炉降低工序能耗的技术攻关

对安钢6号高炉降低工序能耗技术攻关进行了总结。通过精料，优化高炉操作，加强上料和出铁管理。TNPM设备运作等，使6号高炉在2006年2月工序能耗达到442kgce／t，比去年同期降低67kgce/t。     

烧结工序节能技术

1．2012年重点钢铁企业烧结工序能耗情况 2012年，全国重点钢铁企业烧结工序能耗平均值为50．60kgce／t，比上年下降1．43kgce／t。能耗较低的企业有：太钢37．51kgce/t，新余41．83kgce／t，     

铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

我国钢铁工业节能工作取得新进展

据统计,2006年一季度全国重点统计钢铁企业(77家)平均吨钢综合能耗为668.35kgce/t,比上年度降低33.641gce/t,降幅为4.8%;吨钢可比能耗为632.90kgce/t,比上年度降低54.06kgce/t,降幅为7.9%;相应炼铁、炼钢、烧结、焦化、轧钢等专业工序能耗也均有不同程度的降低,详见表1。2006年一季度全国产钢为9218.99万吨,其中重点统计单位产钢为7546.20万吨,占全国总产量的81.85%。从表1可看出,一年来我国钢铁工业节能工作取得了新进展,吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、各工序能耗与去年同期相比均有不同程度的降低。说明全国各钢铁企业在节能降耗做出了巨大努力。去年公布的《钢铁产业发展政     

浅谈降低轧钢工序能耗的途径

对轧钢工序能耗节能潜力途径的理论分析表明降低轧钢工序能耗的途径主要是提高加热炉钢坯热装率及热装温度,当全炉热装温度达到600℃时,吨钢工序能耗降低16.9 kgce/t;能采用低温出钢的场合应将出钢温度控制在下限,出钢温度降每低50℃,吨钢坯工序能耗下降1.5 kgce/t左右;钢铁企业加热炉采用双蓄热式燃烧技术可实现节能30%以上,炉子热效率可达70%;提高操作人员的责任心及操作水平,控制好空气系数、出钢温度可减少能源消耗及降低钢坯烧损。     

鞍钢炼铁总厂360m~2烧结机的节能降耗实践

鞍钢炼铁总厂360 m2烧结机自投产以来,工序能耗一直居高不下。近几年,通过采取一系列有效措施,包括:提高生石灰配比、厚料层烧结、改进点火器等,使工序能耗逐年下降,到2007年已降至56.20 kg/t,比投产之初的2002年降低了15.35 kgce/t。     

260 t转炉负能炼钢生产实践

结合鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司260 t转炉的能耗情况,对涉及煤气回收、蒸汽回收、电耗、气体介质消耗的相关设备、工艺和管理进行了研究和优化.通过采取优化煤气回收连锁条件、优化蒸汽回收系统、优化电耗管理方式和开发高效氧枪等措施,取得了较好的效果,转炉炼钢工序能耗由-16 kgce/t降至-20 kgce/t.     

降低烧结工序能耗的生产实践

唐钢烧结厂通过厚料层烧结、提高混合料温度、改进工艺设备、合理控制工艺参数等措施,在确保烧结矿产量和质量的前提下,烧结工序能耗基本控制在65 kgce/t以下,进一步降低了生产成本.     

电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗行业标准限额的确定

介绍了国内载金炭解吸电解提金工艺方法与应用现状,提出了黄金行业标准《YS/T3007-2011电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗限额》中工艺能耗的计算方法,并对载金活性炭解吸电解工艺过程所需要的能源种类进行分析,说明了电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗行业标准限额的确定依据,并确定了电加热载金活性炭解吸电解工艺能耗的行业标准限额:限定值为185.8 kgce/t、准入值为121.8 kgce/t、先进值为99.9 kgce/t。     

青钢降低吨钢综合能耗潜力分析

通过对青钢能源现状的分析,探讨了青钢进一步降低吨钢综合能耗的主要潜力和措施。降低中间产品钢比系数（铁水钢比系数、焦化焦炭钢比系数、烧结矿钢比系数）、降低炼铁能耗是青钢今后降低吨钢综合能耗的主要潜力所在。通过进一步采取措施吨钢综合能耗可以由2006年的669kgce/t,逐步降低到580～566kgce/t。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

降低球团能耗的生产实践

分析了鞍钢集团公司大孤山球团厂能耗高的原因,通过优化组织模式、工艺参数、工艺流程等生产实践,制定出了有效降低球团能耗的具体措施,收到了较好效果,并对2009年的球团生产经济效益进行了分析,同时制定了2010年进一步节能降耗措施。     

新世纪初的冶金节能

改革开放以来,我国吨钢能耗下降率近50%,取得了巨大的经济效益和社会效益;但单位产品能耗仍然较高,依然是制约钢铁工业健康发展的重要因素。因此,在21世纪,要采取强化能源使用管理、调整产业结构、改造工艺设备等措施降低吨钢能耗,尽快达到750～800kgcet的目标,赶上世界先进水平,增强钢铁企业市场竞争能力,早日把我国从产钢大国建成钢铁强国。     

节能与副产煤气回收利用

我国钢产量已经连续几年位居世界第一,能耗水平有了明显的改善,1999年下降到1240kgce/t,产值能耗下降到5．542tce／万元,副产煤气总的放散量近250万t标准煤。应采用新技术措施,进一步提高煤气的回收利用水平。     

澳斯麦特技术炼铜的节能措施及效果

某公司原有的鼓风炉炼铜能耗高,吨阳极铜能耗为957.37kgce。采用澳斯麦特技术炼铜改造方案后,吨阳极铜能耗仅为248.97kgce,降低了74％。其原因主要是利用原有技术装备,并把竖罐残渣球作为燃料。     

2008年中国钢铁工业能耗分析

2008年中国钢铁工业经历了原燃料供应紧张,质量下降,成分波动大的客观情况,对钢铁企业能耗有较大的负面影响。2008年,全国重点钢铁企业吨钢综合能耗比2007年度上升1.70 kg/t,相应重点生产工序能耗也出现反弹,这是近年来所没有发生过的现象。用科学发展观去分析能耗上升的原因,提出降低能耗的一些技术措施和办法。应高度重视钢铁企业能耗上升的态势,积极采取一切有效措施制止这种态势的发展,为完成国家提出的十一五期间钢铁企业单位GDP值能耗要下降20%的目标做出贡献。