稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用结果表明,稀氧燃烧产生的烟气量约为煤气燃烧烟气量的22.4%,每吨阳极铜的能耗由应用前的大于88kgce降低至42kgce。稀氧燃烧技术对铜水提温较快,加速了氧化脱硫作业,炉内温度调整灵活、迅速,还原结束铜水温度达到1 190℃以上,满足阳极板正常浇铸的需要。     

能源管理和技术改造协同降低铜冶炼厂能源消耗

某铜冶炼厂根据国家"十四五"期间的节能减排计划,参照标准《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》准确核算,通过加强基础能源管理工作和工艺、装备提升等技改工作,将吨铜综合能耗由368.78kgce/t降至310kgce/t,低于行业准入指标,可推动企业高质量发展。     

江铜贵溪冶炼厂单月铜冶炼综合能耗位列世界第一

正江铜贵溪冶炼厂通过均衡生产组织、精细过程控制、创新冶炼技术等举措,优化能耗指标,深推低碳冶炼。1—7月,铜冶炼综合能耗完成值为170.32kgce/t-Cu,其中7月份创下152.35 kgce/t-Cu的历史最好水平,当月铜冶炼综合能耗指标优于日本佐贺关冶炼厂保持的156.53 kgce/t-Cu的世界最高记录,低碳冶炼技术跃居全球铜冶炼行业顶尖水平。均衡生产组织。公司积极响应国家供给侧改革     

对铜电积工序节能的初探

一、前言在湿法炼铜中,从铜的浸出液中采用不溶阳极电积铜的总能耗包括电耗和蒸汽消耗两部分。在铜电解沉积过程中,电解液一般不采用单独的加热措施,而是依靠电能的热使电解液温度逐槽升高。当室温在15℃以上时,各槽电解液平均温度可达40～45℃。电积所消耗的蒸汽不多,仅用于电铜和种板的煮洗。而吨铜的直流电耗一般为1800～2500度,个别厂甚至高达3000度。电耗占铜电积总能耗的绝大部分,所以铜电积工序节能的关键和潜力是节约电能。     

直岛冶炼厂连续法炼铜的改进

直岛冶炼厂连续法炼铜的改进１前言日本直岛冶炼厂于１９６９年开始使用烧结物料反射炉熔炼的炼铜设备，１９７４年开始，改用两台连续炼铜设备，每年约生产２４万ｔ阳极铜。１９９１年５月又停止了这两台连续炼铜冶炼设备的生产，开始使用新的具有原有两台设备生产能力的...     

降低炼铜阳极炉能耗的途径

炼铜阳极炉是周期性作业的精炼反射炉,全国约有30台,燃料多为重油。1981年阳极炉燃料单耗:白银冶炼厂(液态矿铜80％)为98.47kg标煤/t铜,而日本的日北厂为49.0kg标煤/t铜;阳极炉综合能耗国内最低的云南冶炼厂为92.29kg标煤/t铜,而美国为77.3kg标煤/t铜;可见差距很大。从热平衡看,热能的一半以上被烟气带走,加上炉体散热及生产组织不合理等原因导致     

日本直岛冶炼厂强化生产试验

<正> 日本直岛冶炼厂采用三菱法代替反射炉炼铜,1974年投产时每小时处理铜精矿的能力仅有25吨。经过不断改进,生产能力已提高到40吨,即每月产阳极铜7200吨。1985年在停产期间,进行了改进操作试验,能力可达50吨,即每月生产铜9000吨。试     

闪速炼钢工艺

闪速熔炼工艺由于充分利用了原料中硫、铁等成份的反应热,而成为炼铜业的主要工艺之一。贵溪冶炼厂由日本住友公司引进的精矿气流干燥、中温鼓风闪速炉熔炼、转炉吹炼和由芬兰AOR公司引进的回转式阳极精炼炉,自动定量浇铸,并辅之与国内配套设计的精矿予干燥等工序组成。闪速炉日处理铜精矿(干)1100吨以上。当精矿铜品位为14.3%时,年产粗铜5万吨,当精矿铜品位为25%时,年产粗铜9万吨,可生产阳极板11万吨。这一炼铜工     

我国钢铁工业节能工作取得新进展

据统计,2006年一季度全国重点统计钢铁企业(77家)平均吨钢综合能耗为668.35kgce/t,比上年度降低33.641gce/t,降幅为4.8%;吨钢可比能耗为632.90kgce/t,比上年度降低54.06kgce/t,降幅为7.9%;相应炼铁、炼钢、烧结、焦化、轧钢等专业工序能耗也均有不同程度的降低,详见表1。2006年一季度全国产钢为9218.99万吨,其中重点统计单位产钢为7546.20万吨,占全国总产量的81.85%。从表1可看出,一年来我国钢铁工业节能工作取得了新进展,吨钢综合能耗、吨钢可比能耗、各工序能耗与去年同期相比均有不同程度的降低。说明全国各钢铁企业在节能降耗做出了巨大努力。去年公布的《钢铁产业发展政     

铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

鞍钢炼铁总厂360m~2烧结机的节能降耗实践

鞍钢炼铁总厂360 m2烧结机自投产以来,工序能耗一直居高不下。近几年,通过采取一系列有效措施,包括:提高生石灰配比、厚料层烧结、改进点火器等,使工序能耗逐年下降,到2007年已降至56.20 kg/t,比投产之初的2002年降低了15.35 kgce/t。     

废旧印刷电路板熔池熔炼技术节能降碳分析

分析了废旧印刷电路板主要种类的理化特性,结合顶吹熔池熔炼技术的优势,在控制入炉料热值为8.5~9.5 MJ/kg时,通过增加富氧空气使炉料中的有机质充分燃烧,基本能够实现自热熔炼。经过计算,粗铜能耗为220 kgce/t,与矿铜相比可节约2 520 kgce/t,减少CO2排放6.60 t/t,与再生铜相比节约170 kgce/t,减少CO2排放459 kg/t。废旧印刷电路板熔池熔炼技术示范工程实际生产过程中,维持进料时间在2.5~3.0 h时,除停炉放渣及停炉期间需补加燃料外,正常生产时,超过80%生产时间能够实现自热熔炼。     

节能与副产煤气回收利用

钢产量已经连续几年位居世界第一,能耗水平有了明显的改善,１９９９年下降到１２４０ｋｇｃｅ／ｔ,产值能耗下降到５．５４２ｔｃｅ／万元,但是副产煤气总的放散量近２５０万ｔｃｅ。应采用新技术措施,进一步提高煤气的回收利用水平。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

安钢系统节能优化用能降低吨钢综合能耗

安钢在“七五”“八五”期间，通过回收二次能源，抓降低主要工序能源，发展连铸，回收余热，同时从系统节能，优化用能的角度处理五个关系，使吨钢综合能耗降低了５８１．４ｋｇｃｅ，年平均节能量率４．０５％。     

青钢降低吨钢综合能耗潜力分析

通过对青钢能源现状的分析,探讨了青钢进一步降低吨钢综合能耗的主要潜力和措施。降低中间产品钢比系数（铁水钢比系数、焦化焦炭钢比系数、烧结矿钢比系数）、降低炼铁能耗是青钢今后降低吨钢综合能耗的主要潜力所在。通过进一步采取措施吨钢综合能耗可以由2006年的669kgce/t,逐步降低到580～566kgce/t。     

钢铁行业能源精准化管控集成系统的开发

在信息技术综合服务平台的基础上,以钢铁行业节能环保为目标,通过钢铁行业节能试验工程建设、钢铁企业能源精准化设计、钢铁企业能源综合管控、钢铁行业能源信息咨询服务四大平台的建设,开发出钢铁行业能源精准化管控集成系统。此项目的实施可降低钢铁企业吨钢综合能耗3%~5%,吨钢节省18.1kg标准煤,吨钢减少CO2排放超过45kg。     

邯钢Ⅱ期球团降低工序能耗的实践

邯钢Ⅱ期球团通过采取了多项降低工序能耗的措施,包括:热工控制技术攻关、设备改造、优化生产组织等,取得了良好效果.与2010年相比,球团工序能耗降低2.95 kgce/t,达到21.10 kgce/t,名列国内同类可比机型前茅.     

为节能降耗增效益、创一流能耗水平而努力

介绍了宝山钢铁(集团)公司为提高企业经济效益，消除增能因素所采取的一系列节能降耗措施。宝钢1992年和1993年上半年吨钢可比能耗分别为798和771kgce，达到了冶盒都规定的一档水平，也跨入了世界同类型钢铁联合企业先进能耗水平的行列。