优化镁脱硫工艺技术提高脱S率

钝化镁粒应用于铁水脱硫技术近年在中国钢铁业普遍得到了重视和积极应用。本文从工艺技术研究的角度，介绍了炼钢厂应用钝化镁粒喷吹法进行铁水脱硫的基本情况，探讨了影响镁脱硫效率和脱硫效果的因素，提出了提高脱硫率，确保脱硫效果的措施。     

铁水预处理镁系脱硫渣流动性能调控研究

镁系脱硫剂与硫的亲和力强，脱硫效率高，是铁水预处理脱硫过程常用的脱硫剂之一，但脱硫后的渣具有渣稀、不易扒渣等特点。为了改善脱硫渣的流动性、增加界面的粘接力、降低扒渣铁损，研究了脱硫渣改性剂碱度和添加量对脱硫渣黏度的影响。首先采用FactSage热力学软件对不同碱度和FeO加入量的脱硫渣黏度进行了模拟计算，分析了碱度和FeO加入量对脱硫渣黏度的影响。然后通过绘制CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO(10%)-FeO(11%)脱硫渣的等温液相线图，找到了脱硫渣扒渣难的原因。利用熔渣综合物性测定仪测定了加入脱硫渣改性剂前后熔渣的黏度。结果表明：未加入脱硫渣改性剂之前脱硫渣的黏度均偏低，达不到合适的扒渣黏度；加入脱硫渣改性剂后可以增大脱硫渣的黏度，适宜的脱硫渣改性剂添加量为脱硫渣改性剂与脱硫渣配比为2∶5、3∶5,此时在扒渣温度区间1 330～1 340℃,脱硫渣黏度在2.007～2.114、2.5～2.77 Pa·s,有利于脱硫渣的粘结。     

颗粒镁脱硫原理与工艺分析

采用颗粒镁脱硫代替CaO基脱硫是国内外发展的一种趋势，对颗粒镁脱硫进行了探讨。介绍了南京钢铁公司铁水脱硫站的技术装备和主要工艺参数，并对影响铁水脱硫效果的各种因素进行了分析。生产结果表明．用镁基脱硫剂具有较强的脱硫效果，脱硫率达80％左右，日处理铁水3万t。     

高硫铝土矿脱硫技术研究进展

针对高硫铝土矿中含硫量过高对拜耳法生产氧化铝过程的影响，阐述了铝土矿资源的特点以及硫对拜耳法生产氧化铝的不利影响，总结了焙烧脱硫法、添加脱硫剂脱硫法、微生物脱硫法和浮选脱硫法等主要脱硫技术的优缺点，提出了高硫铝土矿脱硫的研究思路，展望了未来发展方向。     

ACLF炉中的脱硫探讨

本文以脱硫热力学和动力学为依据，探讨了在ＡＣＬＦ炉中影响脱硫的几个主要因素，炉渣碱度，熔池温度及时间等，分析了生产现场炉渣碱度与脱硫率的关系，熔池温度与脱硫平均速率的关系，以及加热时间与脱硫率的关系。     

纯镁铁水脱硫预处理工艺研究

根据纯镁铁水脱硫原理，介绍了南钢铁水脱硫工艺特点，分析了铁水脱硫工序铁损及铁水初始硫含量、铁水温度和喷粉速率对脱硫率的影响。     

第三炼钢厂铁水脱硫工艺实践

简介了马钢第三炼钢厂1号脱硫站现有的技术装备和主要工艺参数，对影响脱硫率的各种因素进行了分析。在铁水初始硫含量为0.010%～0.030%情况下，采用石灰和镁进行复合脱硫，脱硫率可以达到80%以上，并且提出了铁水脱硫站目前所存在的问题以及解决这些问题的相关建议。     

铁水脱硫预处理技术在武钢的应用

简要介绍了武钢三座钢厂不同类型铁水脱硫处理的装置、工艺和效果；扩大铁水脱硫能力，显著增加铁水脱硫处理比，已具备年处理70万t以上的能力，可实现铁水全量脱硫处理；阐述了继续采用KR机械搅拌式脱硫装置的原因和选用纯镁脱硫剂的理由；分析了影响铁水脱硫效果和铁水回硫的因素及采取的相应对策。     

KR法铁水脱硫主体设备介绍及有关计算

本文比较了评价了KR脱硫和喷吹法脱硫的特点，介绍KR法铁水脱硫主体设备结构原理，同时提供了搅拌功率的计算方法和实例。     

铁水包单吹颗粒镁脱硫技术综述

阐述了铁水包单吹颗粒镁脱硫技术在保持共吹脱硫法的先进性和合理性的同时，解决了其存在的不足，是一种代表铁水深脱硫发展趋势的新型脱硫技术．     

烧结余热梯级利用及脱硫脱硝一站式解决方案

结合某钢铁厂430 m2烧结机及环冷机的烟气气氛和温度分布情况,提出烧结烟气的脱硝－余热利用－脱硫一站式解决方案。根据烧结烟气的气氛和温度将烧结烟气划分成3部分：非脱硫脱硝系烟气(115℃)、脱硫脱硝系烟气(86℃)和脱硫系烟气(360℃)。其工艺流程为,首先利用冷却机中温段热空气(150℃)和脱硫系烟气以及其他外部热源对脱硫脱硝系烟气进行加热,使脱硫脱硝系温度达到270~320℃后进入脱硝装置,采用低温NH3-SCR法进行脱硝;其次将270~320℃已脱硝的烟气通入余热锅炉内生产蒸汽,产生的蒸汽一部分用于烧结矿料的预热,其余部分并入蒸汽管网;然后将160℃的锅炉尾部烟气与换热后的脱硫系烟气通入浓缩塔中,与来自脱硫塔的硫酸铵溶液接触换热,烟气冷却至最佳脱硫温度70~80℃后进入脱硫塔内,采用湿式氨法脱硫技术进行脱硫,与此同时硫酸铵溶液因水分的蒸发而浓缩,烟气的余热进一步得到有效利用。本工艺可使烧结系统烟气的余热得到最大限度的回收以及烟气排放得到有效控制。     

旋冲塔技术在烧结球团烟气脱硫中的应用

简述了近年来钢铁企业烧结球团烟气脱硫中采用的湿法,着重介绍了气喷旋冲塔湿法脱硫工艺,并与其他几种主流烟气脱硫法的技术特点进行了比较,通过对比最终兴澄120万t氧化球团烟气脱硫方式选用气喷旋冲塔法.     

铁矿烧结烟气氧化- 氨法协同脱硫脱硝

铁矿烧结是钢铁行业SO2和NOx的主要排放源,采用氧化- 氨法工艺对铁矿烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。结果表明,预先氧化烧结烟气、提高吸收液中SO2-3初始质量浓度、pH值和增大液气比均有利于提高脱硫率和脱硝率,而烟气温度及烟气中NO质量浓度和SO2质量浓度的升高,均不利于烟气同时脱硫脱硝。在适宜的条件下,脱硫率和脱硝率分别达到97.95%和47.54%,烟气被氧化后进行氨法脱硫脱硝,最终脱硝产物为N2和NO-3。     

低阶煤一步法制备活性炭的脱硫脱硝性能

 活性炭法是能实现多种污染物综合控制的烟气治理技术,可同时处理烧结过程中产生的二氧化硫和氮氧化物等有害物质,但由于活性炭较高的生产和使用成本,限制了其在烧结烟气多污染物净化领域的推广应用。以低阶煤为基炭,氧化球团为活化剂,利用低阶煤热解和气化反应与铁氧化物还原之间的耦合作用,一步完成低阶煤炭化和活化,制备活性炭(SF AC),并与商品活性炭(ZJ AC)在产品工业分析、比表面积、碘吸附值、脱硫脱硝性能和再生活性炭吸附性能等方面进行综合比较。结果表明,SF AC的碘吸附值、比表面积分别为695.13 mg/g、370.42 m2/g,而ZJ AC仅530.54 mg/g、157.50 m2/g,单独脱硫时SF AC、ZJ AC的穿透硫容分别为368.11 mg/g、73.58 mg/g,单独脱硝时SF AC、ZJ AC的穿透硝容分别为250.39 mg/g、14.99 mg/g,前者较后者具有更优的吸附性能;就再生性能而言,SF AC、ZJ AC的脱硫脱硝性能均出现下降,但前者的脱硫脱硝性能更优;与单独脱硫、脱硝相比,两种活性炭同时脱硫脱硝时脱硫性能均提高,脱硝性能却降低,采用NH₃低温催化还原可改善脱硝性能差的问题。     

我国二氧化硫烟气脱硫技术现状及进展

综述了近几年我国二氧化硫烟气治理的几种常用方法：石灰石一石膏法、柠檬吸收法、喷雾干燥法、活性炭吸收法、金属氧化物吸收法等，简单介绍其原理、特点及应用水平；并介绍了几种新开发的二氧化硫烟气治理方法：硫化碱法、电子束烟火脱硫技术、膜吸收法、微生物脱硫技术。     

烧结烟气低温SCR脱硝催化剂半工业化试验

低温SCR是烧结烟气脱硝技术发展的主要方向,而催化剂是其中的关键因素。针对烧结烟气的特点,研发出低温平板式抗碱脱硝催化剂。为了明确该催化剂的低温脱硝活性、运行稳定性、积灰特性和抗碱金属中毒能力,在太钢450 m2烧结机活性炭脱硫脱硝装置后进行了低温SCR脱硝催化剂半工业化试验。结果表明,在150 ℃的烟气温度下,催化剂脱硝效率平均达85%,NO_x排放浓度小于50 mg/m3,氨逃逸不超过1.0 μL/L,完全满足烧结烟气超低排放的要求;催化剂层积灰主要是钾盐和活性炭粉,经过60天的连续运行,因积灰导致的反应器进出口压差增加值仅90 Pa;催化剂抗碱金属中毒能力优异,催化剂表面累积的钾含量达到新鲜催化剂的5.5~7.0倍时,脱硝活性没有明显降低。     

半干法烧结烟气脱硫工艺及其副产物的资源化利用

简述了钢铁厂烧结烟气脱硫半干法工艺的原理及流程,介绍了副产物的成分特性,并根据脱硫副产物利用方面的研究进展,总结了可能的资源化利用途径,对目前存在的问题进行了分析和评述。     

烧结烟气脱硫副产物综合利用途径探讨

文章介绍了烧结烟气脱硫副产物脱硫灰及脱硫石膏的理化特性;目前国内外脱硫灰、脱硫石膏技术发展及综合利用现状;并结合实际情况提出了脱硫副产物的利用方式。     

提高有机胺脱硫效率的生产实践

通过对贵溪冶炼厂熔炼车间一系统有机胺脱硫技术的创新,以及生产过程控制的优化,提高了有机胺脱硫效率,解决了有机胺脱硫技术在火法环集烟气应用中存在含尘高、含酸高、烟气量和烟气SO2浓度波动大、对烟气适应性较差等问题,实现了脱硫尾排超低排放。     

烧结烟气脱硫技术

按照工艺特点介绍了湿法脱硫技术、半干法脱硫技术、干法脱硫技术在烟气脱硫上的应用情况。对现有典型烧结烟气脱硫方法的工作原理、工艺流程、特点、设备进行了比较和评述。分析了选择烧结烟气脱硫技术的方法和原则,并介绍了各工艺技术的应用情况。