铁道车辆缓冲器用40CrMnMo钢的研制开发

通过优化合金成分设计,冶炼脱氧合金化、精炼白渣操作、钢包底吹氩和窄成分控制技术,采用电炉—LF精炼—VD真空处理—连铸(电磁搅拌、塞棒控制)—轧制成材工艺路线,莱钢开发了铁道车辆缓冲器用40CrMnMo钢。产品实物质量检测表明,钢材化学成分稳定,低倍组织致密、均匀,力学性能完全满足技术要求,已实现了批量生产。     

炉外喷粉电炉工艺改革(喷CaO粉冶金过程小结)

经210加多炉的取消还原期炉外钢包喷粉精炼统计,我厂15T电炉的冶炼时间可缩短30分钟左右,节电80度/吨钢。精炼结果表明钢中的气体[H]、[O]和夹杂物的去除效果是相当显著的,[H]降到2～3ml/100克以下,[O]降到6～30ppm(浓差定氧),夹杂物的评级为1.5级以下,同时改变了夹杂物的形态。从经济效果来说,喷吹炭素钢时采用Si—Ca合金(3100元/T)成本上无收益。喷吹40Cr和40MnB可收益3—1元/吨钢。仅20CrMnTi钢冶炼中的Ti合金化,可以提高收得率2倍,降低成本9.6元/吨钢。本文将主要介绍采用CaO(16～20元/吨)基粉剂的精炼可能性及在15吨电炉中11炉精炼试验效果。它不仅可在现行工艺条件下,在钢包中脱硫20～30％,还能象Si—Ca一样改变钢中铝脱氧产物的形状,增大铝的脱氧能力。     

Cr4Mo4V电渣钢锭的轧制开坯生产方法

发明专利《减少和细化高碳铬轴承钢D类夹杂物的生产方法（专利号：ZL200410089358．2）》用于冶金行业高碳铬轴承钢的生产，其特征在于采用电炉初炼钢液、底吹氩LF钢包炉精炼、VD真空炉脱气、模铸或连铸的四步法冶炼工艺流程：通过电炉初炼的出钢用铝沉淀预脱氧、LF工位Fe—Si粉扩散渣脱氧和VD工位真空碳脱氧的综合脱氧工艺，同时在LF工位采用高碱度渣脱硫，在VD工位采用低碱度渣，减少渣中自由CaO的新精炼工艺，达到减少、细化钢中D类夹杂物的目的。     

喷射冶金的去硫效果及控制

15吨钢包中喷吹矽钙粉的工艺,可以冶炼低硫、磷钢,使钢水中含硫量达到0.003％,个别硫接近痕迹。在冶炼低碳钢和低合金钢时,利用包中喷吹矽钙粉工艺可以取消电炉还原期。炉内只进行熔化和氧化过程,能缩短30分钟左右的冶炼时间,节电80度/T。(150公斤感应炉试验CaO CaF_2可脱硫50％)。今后如能找到便宜的混合材料,再配入Al,Ca—Si和CaC_2可提高到60—80％。作为脱氧、脱硫剂,就会使喷射冶金的钢包处理具有更大的生命力。     

钢包喷吹白渣基粉剂的研究

对钢包喷吹白渣基粉剂及 Ca—Si 粉的工业性试验的精炼效果作了分析讨论。结果表明:当喷吹含白渣基粉剂的粉剂时,其脱硫、脱氧效果要优于喷吹100%Ca—Si 粉。从精炼效果及生产成本考虑,喷吹50%白渣基粉剂加50%Ca—Si 粉的粉剂是比较适宜的。     

电弧炉单渣冶炼新工艺

传统的电弧炉炼钢工艺是由熔化期、氧化期、还原期三个阶段组成。操作工艺中由于要分别造氧化渣脱碳、脱磷,造还原渣脱氧、脱硫,所以称为双渣炼钢工艺。在双渣工艺中扒除氧化渣造还原渣,需要还原时间50分钟左右,约占整个冶炼时间的20～25％。此外,在还原期电弧外露,炉盖、炉衬工作条件恶化,使用寿命降低,长时间还原,使钢液中气体含量增加,降低钢韧性。     

炉外精炼设备概况

炉外精炼又称二次炼钢,就是把钢水的精炼过程,如脱硫、脱氧、去除夹杂物和脱氢、合金化、成分和温度调整等过程移到炉外去进行。而电炉仅作为高功率的废钢熔化设备使用,转炉则吹炼粗钢水。这种方法是近20多年来炼钢工艺的重大革新。它破除了过去长时间炉内扩散脱氧的传统工艺,使钢水占用电炉的时间大大缩短,并使变压器能力得到充分利用,促使电炉向高功率和超高功率方向发展。     

电石还元法炼钢生产试验总结

我厂以往在炼钢生产上是采用扩散脱氧方法进行还元的,在扒除氧化渣后先造一层稀薄渣,其后用炭粉渣料分别在不同钢种上造电石渣,弱电石渣或白渣进行脱氧,其操作规程规定如下:高炭工具钢:当电石渣形成,在50分钟后脱氧良好,再用Fe-Si块和铝,进行最后脱氧出钢.中低炭结构钢:白渣或弱电石渣下精炼40分钟后,分批加入Fe-Si粉,保持在白渣下脱氧至出钢.在炭的分析结果稳定和钢液脱氧良好的情况下     

90吨UHP,LF炉工艺研究与冶金质量评定

本文通过９０吨ＵＨＰ电炉氧化渣脱硫及影响钢包脱硫与ＬＦ脱氧，脱硫的工艺研究指出，为确保电炉钢的质量，稳定成分，满足连铸的要求，必须造好泡沫渣，限制电炉出钢时（Ｓ）（Ｐ），防止氧化渣进入钢包，加强原始钢液脱氧，强化ＬＦ炉脱氧与吹氩搅拌，保持ＬＦ炉良好的还原气氛与一定的白渣时间。     

电炉炉内喷粉强化脱氧的试验研究

一、前言我公司电炉炼钢厂电炉还原期脱氧制度采用扩散脱氧,其脱氧速度慢,还原时间长。使电炉生产率的提高受到很大制约。该厂冶炼品种较多,但主要品种是低合金钢和45Si_2Cr,1990年产量约为6～6.5万吨,占总产量的75%,基本上没有工艺要求     

LF精炼炉在炼钢中的应用

引言LF 精炼法(Ladle Furnace Process)是大同钢公司1971年开发的精炼工艺。这是一种钢包冶金技术与炉渣精炼技术,氢气搅扑与在还原气氛下埋弧加热相结合的综合性技术。这种工艺具有电炉还原期所有的冶金特点,即脱氧,脱硫,去除夹杂物,调整钢水日本电炉、转炉炼钢车间LF炉(1983年止)表1公司     

含合金元素的炼钢造渣剂

电炉还原期投入炉内的脱氧造渣剂多使用Fe~-Si,Ca~-Si等粉状材料,近年来又有SiC粉料投入使用。在国外,亦使用铝灰作为强脱氧造渣剂,这种铝灰是在铝的一次精炼及二次精炼时产生的精炼浮渣,以Al_2O_3为主成分,并含有5～50％的金属铝。用这种铝灰作造渣剂可促进还原渣的形成,能迅速白渣化,渣的流动性良好。但铝灰中金属铝的最适宜含量是8～18％,当金属铝含量     

电炉炼钢的节电工艺

本文介绍了可节电40～120kWh/t钢的半酸性快速治炼工艺,喷粉快速白渣工艺和不锈钢界面吹氩沉淀脱氧工艺     

喷射冶金技术用于电炉炼钢的试验

一、绪言从一九七八年起,我厂本着自力更生的精神,因地制宜地开展了电炉喷粉的研究工作,先后制成了氧化期和还原期喷粉罐,通过大量的试验工作,表明在我厂钢铁料不好(P很高)的情况下,采用电炉喷粉,可压缩氧化期20多分钟。还原期吹Ar喷Si—Ca粉强     

电炉白渣粉在铁水脱硫中的应用

铁水炉外脱硫是进一步“解放”高炉,提高铁水质量的一项技术。国内外近年来也正在进行各种脱硫剂研制。本文介绍用电炉白渣粉作脱硫剂对高炉铁水进行炉外处理的试验结果。一、电炉白渣粉作喷吹脱硫剂的可行性1.白渣粉的化学组成白渣粉是电炉还原渣在出钢后的废渣。其化学成分见表1(莱芜钢铁厂第一钢厂电炉白渣粉)。     

含合金元素氧化物造渣剂

电炉还原期投入炉内的脱氧造渣剂多使用Fe—Si、Ca—Si等粉状材料,近年来又增加了SiC粉料。在国外,亦使用铝灰作为强脱氧造渣剂,这种铝灰是在进行铝的一次精炼及二几精炼中产生的     

超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践

介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。     

低碱度渣还原工艺

所谓低碱度渣还原工艺就是用2:1的石灰与粘土砖(废汤道砖)造低碱度渣快速还原的工艺,它是由五厂二车间通过不断改革Al_2O_3—CaO合成渣洗法演变而成的。为了变革传统的白渣法冶炼工艺,早在六十年代,五厂二车间就采用渣洗GCr_(15)后的废Al_2O_3—CaO合成渣,通称返回渣渣洗20～65~#等优质碳素结构钢,其工艺要点为炉内扒去氧化渣后加入返回渣、Fe—Mn、Fe—Si和插入铝块,随即出钢,同炉渣钢混冲,缩短电炉还原期。后由于物资供应问题,GCr_(15)恢复白渣法冶炼,优质碳素结构钢相应改为,石灰—高铝炉     

20吨电炉还原期冶炼工艺改革

过去,还原期的传统扩散脱氧方法都是进行长时间炉内精炼,它不但影响生产率提高而且导致钢中气体增加,质量还不理想。由于冶炼时间长,能源消耗多,生产率低,从而影响技术经济指标的提高。 81年初,首先以改革碳结钢还原期工艺     

BOF-LF-VD-CC过程35MnB钢中夹杂物的演变分析

夹杂物对高品质特殊钢的服役性能有显著影响,但国内外对冶炼过程35MnB钢中夹杂物的演变行为尚不明晰。通过采用扫描电镜和FactSage热力学计算等方法和手段,对Al粒+SiC扩散脱氧(1号工艺)和SiC扩散脱氧(2号工艺)生产的35MnB钢冶炼过程钢成分、渣成分及钢中夹杂物的演变行为进行研究。结果表明,1号工艺精炼过程会出现钢水增硅,不同扩散脱氧工艺铸坯中的全氧和氮质量分数差别不大,全氧质量分数分别为11.9×10^-6和11.6×10^-6。35MnB钢中主要存在尺寸小于5μm的氧化物、硫化物或TiN夹杂物。夹杂物种类主要受沉淀脱氧工艺影响,受扩散脱氧工艺影响较小。冶炼过程夹杂物的演变规律为：Al₂O₃(氩站)→CaO-MgO-Al₂O₃(LF精炼)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS(软吹)→CaO-MgO-Al₂O₃-CaS或CaO-Al₂O