难处理石煤短流程提钒工艺研究

针对湖北某难处理石煤钒矿的矿石性质及岩相分析结果,采用短流程提钒工艺即沸腾焙烧—助浸剂酸浸—萃取—沉钒工艺进行提钒试验研究。重点考察了焙烧温度、焙烧时间、添加剂用量、硫酸浓度、液固比、浸出温度及浸出时间对钒浸出率的影响。结果表明,在焙烧温度750℃下焙烧20 min,该焙烧料在助浸剂用量5%、硫酸浓度15%、液固比2∶1、浸出温度95℃、浸出时间6 h的条件下,浸出率可达91.32%。采用N235为萃取剂,经3级正萃3级反萃,98%以上钒能从浸出液中分离出来并富集。富钒液经除杂后沉淀出偏钒酸铵,偏钒酸铵热解后可获得纯度99.75%的五氧化二钒产品。该工艺具有提钒流程短、提钒效率高及产品纯度高的优点,对难处理型石煤原矿适应性好。     

酸浸—萃取—电积法从氧化铜矿中提取铜的研究

含Ｃｕ２６１％的氧化铜矿用硫酸溶液搅拌浸出，浸出液经有机溶液萃取，硫酸溶液反萃取，反萃液电解沉积得到电解铜。进行了浸出、萃取和反萃取条件试验，确定了最佳技术条件和工艺流程。     

低品位稀土矿浸出液萃取生产氯化稀土研究

研究了用某有机磷酸作萃取剂，从某类型稀土矿浸出液直接生产氯化稀土的萃取工艺，在φ２０离心萃取器上连动试验，表明工艺可行。浸出液先用氨水－硫化钠调控ｐＨ＝５，除去重金属离子和９０％的铝离子，得到除杂液在相比Ｏ／Ａ为１／５～１／１０，２级逆流萃取，稀土萃取率大于９５％。稀土有机相，用６ｍｏｌ／Ｌ盐酸，相比Ｏ／Ａ为１０／１～１５／１，３级逆流反萃，稀土反萃率９７％。反萃液稀土浓度在１５０ｇ／ＬＲＥ２Ｏ３以上，经蒸发后得到固体氯化稀土，纯度为含ＲＥ２Ｏ３４５％～４６％。萃余液不经处理就可返回浸矿，消除了废水的污染，具有推广应用价值。     

氧压酸浸炼锌流程中置换渣提取锗镓铟

为从锌精矿氧压酸浸炼锌工艺的置换渣中提取锗镓铟元素,对二段浸出-萃取分离锗镓铟铜工艺进行研究,锌电积废液用于一段浸出,H2SO4-HF混酸用于一段浸出渣的二段浸出;一段浸出液分别采用二(2-乙基已基)磷酸(P204),C3~5氧肟酸+二(2-乙基已基)(P204)磷酸及5-壬基水杨醛肟(CP150)分别萃取铟,锗镓及铜;二段浸出液用C3~5氧肟酸萃取提锗,萃余液加入氟化钠沉淀氟硅酸钠。试验结果显示,一段浸出用酸度为3.1 N的湿法炼锌电积废液,液固比4∶1,初始氧分压0.4 MPa,150℃,经3 h的二级浸出后,浸出渣率约为15%,铟镓铜锌4个元素的浸出率都达到98%,而锗浸出率约为80%;一段浸出残渣用H2SO4-HF混酸浸出,其氟/硅摩尔比4.2∶1.0,硫酸浓度为2 N温度80℃,液固比3∶1,浸出时间为5 h,一段浸出残渣中锗几乎完全浸出;一段浸出液在pH 2.0~2.2,30%二(2-乙基已基)磷酸萃取,部分铁与几乎所有的铟被萃取,用2 N盐酸反萃,铟、铁的反萃率分别为98.28%和2.79%,可达到铟铁的分离;萃铟余液用3%的氧肟酸+10%二(2-乙基已基)磷酸-煤油协萃锗、镓,铁也发生共萃,锗、镓和铁的单级萃取率均在90%以上,采用次氯酸钠反萃,锗反萃率近100%,且Ge/Ga和Ge/Fe的反萃分离系数分别为10836和318.7。用3 mol·L-1的硫酸,相比(W/O)1∶2反萃镓,镓的一次反萃率达97.5%。二段浸出液采用10%C3~5氧肟酸-煤油萃取,相比(O/W)为1.2∶1.0,锗的单级萃取率达到98.31%。经30%次氯酸钠溶液反萃,锗的一次反萃率达到98.83%,萃余液加入氟化钠,氟硅化物的沉淀率为90%左右。沉硅滤液经补充氢氟酸后返回二段沉出,锗的浸出仍可达到较完全的浸出。该工艺无废液排放,并且通过与湿法炼锌流程的物料交换而变得简化。     

工业氧化钼提纯新工艺研究

针对工业氧化钼中的钼酸钙、低价钼不溶于氨水,且浸出液中存在其他杂质元素的问题,研究了一种高效、简单的新工艺,主要包括浸出和萃取两部分。考察了Na_2CO_3用量、浸出温度、浸出时间、液固比对钼浸出的影响。通过改变相比、萃取时间、萃取级数、反萃剂浓度、反萃级数探究萃取与反萃条件。结果表明,在Na_2CO_3用量系数1.16、浸出温度140℃、浸出时间3 h,液固比4∶1的条件下,钼浸出效果最好,浸出率达99%以上。萃取与反萃的最佳工艺条件如下:萃取条件为有机相组成15%N235+10%仲辛醇+75%煤油,pH值3.2,萃取时间6 min,相比3.5∶1,4级逆流萃取;反萃条件为反萃剂氨水浓度13.64%,反萃时间10 min,相比5∶1,2级逆流反萃。在上述条件下,钼萃取率和反萃率均达到99%以上。该技术钼资源利用效率高、损失小,提纯后钼溶液浓度可达173.45 g/L。     

从含铜锌粉置换渣中回收铜的工艺设计与应用研究

本文提出从含铜锌粉置换渣中回收铜的工艺流程和应用情况,其中含铜锌粉置换渣采用二段逆流加压氧化浸出和一段常规浸出工艺,铜浸出率大于96%,浸出液采用碳酸钠中和,中和后酸度控制在2～8g/L,中和后液经二段过滤进出铜萃取流程,萃取工艺采用3级萃取、2级酸洗和2级反萃,铜萃取率达到99%以上,铜反萃液经纤维改性材料除油,电积采用旋流电积技术生产阴极铜,电积过程控制电流密度550A/m~2,电积周期大于24小时,产出含铜为99.95%的阴极铜,电铜贫液返回铜萃取系统形成闭路循环,整个铜回收工艺高效环保。     

汤丹铜精矿焙烧—氨浸—萃取电积新工艺研究

采用焙烧－氨浸－萃取－电积流程处理东川汤丹铜精矿。考查了焙烧温度和焙烧时间的影响,确定出最佳焙烧温度５５０６００℃,最佳焙烧时间６０～１２０ｍｉｎ。对比了硫铵体系和碳铵体系,硫铵体系最佳浸出条件为：温度１００℃、时间９０ｍｉｎ、Ｌ／Ｓ=５、总氨浓度５ｍｏｌ,碳铵体系浸出结果不理想。萃取剂用Ｌｉｘ５４—１００,研究了ｐＨ、料液氨浓度、铜浓度对萃取过程的影响及反萃液酸度对反萃效果的影响,作出了萃取段的ＭｃＣａｂｅ—Ｔｈｉｅｌｅ图,并经萃取串级试验确定为两级萃取一级洗涤一级反萃,获得９２％以上铜浸出率和９９％以上的萃取回收率,富铜液完全符合电积的要求。     

含钒石煤矿和萤石联合制取五氧化二钒的方法

含钒石煤矿和萤石联合制取五氧化二钒的方法。本发明属于钒的湿法冶金技术,特别是对含钒石煤矿直接浸出分离钒的冶炼技术。本方法是将含钒石煤矿、萤石矿和硫酸调浆后,泵入反应槽中,进行化合和溶解,生成硫酸酰钒而进入溶液,经液固分离后得到含钒浸出液,浸出液经采用铁屑还原、氨水中和、萃取、反萃、氨水沉钒、煅烧等成熟工艺处理后,便产出合格五氧化二钒。     

湿法炼锌副产铜渣的综合利用

研究了湿法炼锌副产铜渣的综合利用新工艺。最佳浸出条件为:液固比10∶1,浸出温度80℃,浸出剂硫酸浓度3.5mol/L,浸出时间8h。浸出液含铜浓度达到30～45g/L,铜浸出率可以达到98%以上。经萃取、洗涤、三级错流反萃后,反萃液中铜浓度达到45～50g/L,电积后可以得到标准阴极铜。     

溶剂萃取法从铜电解液中萃除铋,锑的工艺研究

本文研究了从铜电解液中萃除铋、锑的工艺。结果表明：以２０％Ｎ１９２３－５％异辛醇一煤油为萃取剂，１６％柠檬酸一氨水（４：１）为反萃剂，在适宜的工艺条件下，单级萃取即可取得完全萃除铋，部分萃除锑的结果。     

四氯化钛精制车间氯化物泥浆提钒新工艺

氯化物泥浆是海绵钛生产的副产品,含有钒、钛等有价元素。该氯化物泥浆成分复杂,很难回收利用,长期堆放很容易与空气中的水分发生水解反应,生成刺激性气体,严重危害环境。为了回收其中的有价元素钒并减少环境危害,圩发了处理含钒氯化物泥浆的新工艺。通过熟石灰处理、水洗、氧化焙烧等工艺,使钒能够顺利通过湿法冶金的疗法进行提取,饥的有效回收率达到90％。对于年产15kt的海绵钛厂,通过该工艺回收废淹巾的钒,每年可增加利润约364．5万元。     

亚熔盐法钒渣高效清洁提钒技术

针对目前钒渣焙烧提钒工艺钒资源利用率低、铬无法同步提取、"三废"环境污染严重等问题,基于亚熔盐非常规介质优异的物理化学性能,通过反应分离耦合工艺设计,提出了亚熔盐法高效清洁提钒新技术。亚熔盐新技术可将钒渣分解温度由传统工艺的850℃降至200～400℃,钒一次转化率可达95%以上,铬回收率提高到80%以上,可望突破传统钒渣提钒方法的资源环境制约。     

某炭硅质钒矿提钒工艺的选取

简述了某炭硅质含钒页岩钒矿性质,介绍了原矿直接酸浸提钒和空白氧化焙烧-酸浸提钒两工艺的试验结果.两工艺的技术经济比较分析表明,采用原矿直接酸浸提钒虽然其原矿处理单位成本高4.8％,但投资省20.1％、项目投资财务内部收益率(所得税前)高1.85％、项目投资回收期缩短0.28年,且流程短,工艺简单成熟,节能环保,更容易实现工业化,可供类似钒矿借鉴和推广应用.     

石煤微波辅助提钒及浸出液除杂研究

以河南某地石煤(即含钒页岩)矿石为原料,经微波预处理后进行硫酸浸出,然后对浸出液进行除杂处理.结果表明,石煤经微波预处理20 min,钒的浸出率可高达85%,比未预处理时提高近15%.用氨水将浸出液pH值调节至2.0,除铝率可达82.31%;浸出液按理论量的1.2倍加入MgCl2时,除硅率可达84.55%.     

碱法从石煤选矿钒精矿中提取五氧化二钒中间试验

采用制粒焙烧、碱浸、离子交换、煅烧工艺从某石煤钒矿选矿富集所产钒精矿中提钒。结果表明,V2O5焙烧收率99.50%,浸出率84.49%,净化收率98.15%,树脂吸附—解吸收率99.69%,沉钒—煅烧收率98.85%,全流程总收率81.31%,中间试验指标稳定可靠。所产五氧化二钒产品达到GB3283-87V2O598牌号标准,副产品白炭黑SiO2含量可达96%以上。     

某石煤钒矿的工艺矿物学研究

研究某石煤钒矿的工艺矿物学特性,查明了矿石中钒元素的赋存状态及主要矿物的嵌布特征,并就影响提钒工艺的矿物学因素进行了分析。结果表明,矿石中88.02%的钒呈类质同象分布于硅酸盐矿物中,6.00%分布于褐铁矿中,4.20%以钒钛氧化物形式独立存在,少量钒以钒酸盐形式存在。含钒硅酸盐矿物主要以隐晶质或胶状结构产出,并与微晶石英及炭质紧密胶结在一起,焙烧、高酸浸出(钒浸出率仅64%)难以破坏其结构。提钒工艺的选择应重视选矿富集钒或选矿抛弃耗酸矿物。     

石煤提钒碱浸液的除硅实验研究

针对石煤提钒碱浸液硅浓度高的特点,采用混凝沉淀法除去碱浸液中大部分的硅。实验表明:在溶液反应温度为98℃、pH为10.5时,加入溶液体积量3%的硫酸铝溶液(102 g/L),控制终点pH为9.0,并基本保持溶液体积不变,保温1 h的最优条件下,除硅率达90%,钒损失率小于1.5%。     

基于转底炉直接还原工艺的钒钛磁铁矿综合利用试验研究

通过大量试验研究,提出了＂钒钛磁铁矿转底炉直接还原—电炉深还原—含钒铁水提钒—含钛炉渣提钛＂工艺流程。铁、钒、钛元素回收率分别达到90.77%、43.82%和72.65%。通过试验室和工业试验研究,解决了钒钛磁铁矿直接还原金属化率低、电炉深还原钒还原率低、高硅铁水提钒、高镁铝含钛炉渣提钛等技术难题,获得了直接还原金属化率大于90%,电炉深还原钒还原率大于80%,钒渣提钒钒回收率大于65%,钛渣提钛钛回收率大于75%的良好效果,分别获得了符合电炉炼钢要求的低碳生铁、符合YB/T5304-2006要求的片状V2O5和达到PTA121质量要求的钛白产品。     

用P204从废钒催化剂中萃取钒

用P204+TBP+磺化煤油体系从废钒催化剂还原酸浸液中萃取回收钒,考察萃取相比(O/A)、P204浓度及待萃液初始pH对萃取钒的影响。结果表明,P204萃取钒最优条件为:萃取剂组成20%P204+10%TBP+70%磺化煤油、相比O/A=2、料液初始pH=2.2、萃取5 min。在此优化条件下,VO2+萃取率可达98.73%。用1.5mol/L硫酸反萃6min,VO2+反萃率达93.35%,且制得V2O5产品达GB 3283-1987冶金99级V2O5的标准。     

攀钢转炉钒渣钠化焙烧实验室研究

在实验室条件下,研究了转炉钒渣在焙烧过程中的碱比、返渣比、焙烧温度、焙烧时间等对钒转浸率的影响。试验结果表明,控制碱比为3.4,返渣比为2∶3,焙烧温度820℃,焙烧时间120 min,可以使钒转浸率达到90%,残渣中的TV含量达到0.6%左右,浸出液澄清透明。