微米级羰基镍粉

微米级羰基镍粉微米级羰基镍粉表面形状为小链状、等轴状、球状和齿球状。松装密度小、比表面积大、活性大、纯度高。这些优良特性具有良好的压制、烧结性能。在粉末冶金过程中添加一定比例的微米级羰基镍粉极易均匀地向合金基体里扩散，是当前改善和提高各类粉末冶金制品...     

一水硬铝石拜耳法赤泥钙化转型渣碳化分解过程的实验研究

针对拜耳法生产氧化铝过程中排放的碱性赤泥无法大规模处理这一世界性难题,提出了钙化—碳化法低成本、大规模综合利用赤泥新工艺.本文以我国的一水硬铝石溶出赤泥的钙化渣为原料,研究了碳化液固比、碳化温度、碳化压力等重要条件对钙化赤泥碳化分解过程的影响.实验表明,适宜的碳化条件为:液固比5∶1、碳化温度120℃、CO_2压力1.2 MPa.在此条件下,氧化铝回收率为39.3%.经过最终的溶铝过程后,碳化赤泥的主要成分为碳酸钙和硅酸钙,含碱量低于0.5%,可用于制备水泥.     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中，由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形，使轧后的钢板平面形状一般非矩形，从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加，严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点，在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下，采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制，通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法，实现轧件长度的精准跟踪；通过多点设定方法，得到更加精细化的平面形状控制曲线，使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后，与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。     

牛眼状铁素体球铁在拉伸断裂中的观察与分析

地年眼状铁素体球铁在拉伸断裂过程的微观观察发现，牛眼状铁素体对裂纹的萌生和扩展仍至断裂起重要作用，控制牛眼状铁素体的数量，形状大小及分布，对提高牛肯状铁素体球铁的强度，防止脆性断裂至关重要。     

高/低铝780DP冷硬钢退火工艺优化及工业试制

采用Gleeble-3500热模拟试验机对1.4 mm、不同铝含量的780DP冷硬钢进行了退火热模拟试验，利用万能拉伸试验机、光学显微镜分析了均热温度对退火试样性能与组织的影响，并利用低温时效炉和折弯试验机对不同铝含量780DP工业试制品进行烘烤硬化特性及局部成形性能评价。结果表明，对于两种不同铝金量的780DP钢，热模拟均可得到GB/T 20564.2-2017要求的抗拉强度指标。均热温度840℃时，低铝钢中铁素体呈等轴状或不规则形状，仍存在一定的轧制纤维特征，马氏体呈岛状或链状分布在铁素体晶界周围；均热温度760℃时，高铝钢中铁素体再结晶几乎全部完成，铁素体呈等轴状，马氏体呈岛状分布在铁素体晶界附近。在均热温度820℃和760℃工业试制时，两种铝含量的钢均可达到GB/T 20564.2-2017要求的力学性能；低铝钢烘烤硬化值远大于高铝钢，折弯性能略低。     

国外钢铁工业自动化的进展及展望（下）

1．5检测仪表的进展（1）专用仪表增多。大致有下列4类。第1类是改善操作、实行定量控制过去难以测得的参数的仪表。例如烧结机的烧结层内温度，及其沿高度方向和横向的温度分布检测；炼焦中的为判断成焦过程的“逸气”检测，燃烧室及碳化室温度检测；炼铁过程的入炉粒度检测、焦矿层厚检测。风口支管喷煤量；炼钢过程的出钢带渣检测，铁水、钢水温度和成分连续检测；连铸过程的结壳厚度检测；板带轧机的钢带头部形状、钢板全形状和轧辊形状检测等仪表。第2类是设备诊断类仪表。如烧结台车风量分布、焦炉废气煤尘浓度、高炉炉墙及炉底侵蚀、…     

碳化稻壳颗粒表面结构的分形描述

在实验条件下，制备了碳化稻壳颗粒。应用分形的概念，引入形状因子率，建立了求解碳化稻壳颗粒表面分维数的计算模型；利用构造步长法和计算模型测定和计算了碳化稻壳颗粒的分维数，并对其表面结构作了分形讨论与分析     

蒙其古尔矿床微酸地浸采铀碳酸钙饱和状态研究

为控制蒙其古尔矿床微酸浸铀过程中碳酸钙沉淀引起的堵塞,对碳酸钙溶解—沉淀作用的相关因素进行了分析,并运用地球化学模拟软件QHREEQCI对碳酸钙的饱和状态进行了跟踪研究。结果表明,pH是控制碳酸钙溶解—沉淀的主控因素,随着体系pH的降低,碳酸钙由过饱和逐步转为非饱和,将pH控制在临界值以下可有效避免发生碳酸钙沉淀。     

正交试验在纳米碳化钨制备工艺中的应用

用正交试验法研究了纳米碳化钨粉末制备过程中不同炭源、碳化温度和碳化时间对产品物相及晶粒度的影响。通过正交试验优化出较佳的碳化工艺:即有机炭在碳化温度和碳化时间分别为1100℃、2h的条件下进行碳化。     

直接碳化法制备碳化钒的热力学分析

对以五氧化二钒为原料制备碳化钒的工艺过程进行热力学分析,分析结果表明:钒氧化物在转化过程中遵循逐级还原理论;钒氧化物在碳化过程中,不转化为金属钒,直接转化为碳化钒;二氧化钒的碳化温度最低,为1018K,因此,在钒氧化物的转化过程中,应尽可能使其转化为二氧化钒。若采用气相还原碳化的方法,则可通过调节气体的流量、配比对还原碳化工艺进行控制。     

冷轧带钢碳化边缺陷的产生机理及控制

对某冷轧厂轧钢机组带钢表面碳化边缺陷的产生原因进行分析，并从轧机乳化液的工艺状态和罩式炉吹扫状态两个方面入手，对碳化边缺陷进行控制，先后采取了控制轧机漏油、调整乳化液流量、调整罩式炉吹扫条件、优化热轧CT温度等措施，有效地减少了碳化边缺陷的发生。     

碳化锆碱熔制备氧氯化锆的研究

以碳化锆为原料，采用碱熔一水洗一酸浸．结晶工艺制备氧氯化锆，制得的氧氯化锆产品中ZrO2含量达到36．20％。考察了氢氧化钠与碳化锆物料比、碱熔温度、碱熔时间和碳化锆粒度对碱熔过程中锆转化率的影响，以及水与碱熔料比、水洗温度和水洗时间对水洗过程中除硅率的影响。用X射线衍射分析研究了碳化锆在煅烧碱熔过程中的物相变化。结果表明，碱熔过程中碳化锆转化为偏锆酸钠，碱熔的最佳工艺条件为：氢氧化钠与碳化锆的质量比为1.5，煅烧温度800℃，煅烧时间60min，矿样粒度120目。在该工艺条件下碱熔，锆的转化率可达到99％以上。     

电磁纯铁热轧圆钢夹杂物研究

对电磁纯铁连铸板坯和热轧圆钢进行了低倍观察，并对圆钢中的夹杂物进行了分析。结果表明：钢中夹杂物主要是呈链状或簇状分布的氧化铝，大部分夹杂物是尺寸不大于5μm的微细夹杂物，同时存在少量尺寸为100-500μm的低倍夹杂物。根据该钢种氧化铝夹杂物的来源，提出了控制钢中低倍夹杂物的工艺措施。     

钢渣碳化砖的碱激发-碳化协同作用机制

摘要：以钢渣为原料,标准砂为骨料,碳酸钠为碱激发剂,基于碱激发 碳化协同作用制备钢渣碳化砖。采用X射线衍射、热重/差示扫描量热分析、压汞法以及扫描电子显微镜分别对试样的物相组成、孔隙率以及微观形貌进行表征。通过对比研究“碱激发”、“碳化”以及“碱激发+碳化”作用对试样强度、产物组成、孔隙率以及微观形貌的影响,对碱激发 碳化协同作用机制进行深入探讨。结果表明,碳酸钠可激发钢渣胶凝活性,生成薄片状水化硅酸钙（C-S-H）凝胶,为试样提供初始性能。碳化过程中生成的CaCO3等反应产物对试样具有“填充效应”,这是试样强度性能提高的主要原因。碱激发过程中生成的C-S-H凝胶为碳化反应提供碳化源,促进碳化反应的发生;碳化反应利用碱激发反应产物C-S-H凝胶为碳化源,生成CaCO3等反应产物,使基体致密程度提高,从而使试样性能得到进一步优化。     

高钛型高炉渣碳化工艺过程炉底上涨控制技术研究

根据高钛型高炉渣高温碳化工艺过程的反应机理及非牛顿流体学原理,分析认为造成炉底上涨的根本原因是由于碳化工艺过程中TiC颗粒的沉积.提出通过控制绝对冶炼时间、冶炼温度以及控制配碳量等工艺参数可以减少TiC的沉积,进而使整个炉渣均匀,黏度一致,出炉顺畅,有效解决高钛型高炉渣高温碳化工艺过程炉底上涨的问题.     

炼焦煤中镜质体光学性质在碳化过程中的变化规律

研究炼焦煤中镜质体光学性质在碳化过程中的变化规律，对揭示碳化反应活性及结构变化具有重要意义。利用显微镜热台直接观测3种不同变质程度炼焦煤中镜质体在碳化过程中的软化熔融特征，利用煤岩学分析手段研究镜质体光学性质的变化规律及其对焦炭光学组织的影响。结果表明，在碳化过程中，炼焦煤中镜质体的光学性质呈阶段性变化。当碳化温度低于300℃时，镜质体的光学性质变化不大；反射率开始迅速上升的温度随变质程度而提高，低变质炼焦煤A为375℃,中变质炼焦煤B为400℃,高变质炼焦煤C为475℃。低变质炼焦煤A和中变质炼焦煤B中镜质体碳化产物的双反射率在425℃左右时显著降低，而高变质炼焦煤C在475～500℃略有降低。当碳化温度大于600℃后，3种炼焦煤中镜质体碳化产物的光学性质近似以线性速度迅速升高。     

钢液喂Ca-Si包芯线的钙收得率研究

钙处理是将钢液脱氧、脱硫到极低水平的重要方法。此外,通常用钙来控制氧化物、硫化物夹杂的形状、尺寸和分布。所获得的含钙夹杂物即使经过后续的热加工操作之后仍将保持其球形。因而防止了链状氧化铝、硫化物的形成,产品性能的各向异性得以大幅度减小,尤其是可提高产品厚度方向的延     

硬质合金用超细碳化铌(钽)粉生产工艺条件及质量控制的探讨

在碳化法生产铌(钽)碳化物的基础上,针对硬质合金用超细碳化铌(钽)粉的生产过程进行了因素分析,并总结概括了其质量控制要素,提出了具体的改进措施。     

SPHD薄板坯连铸漏钢原因分析及控制措施

分析了唐钢FTSC薄板坯连铸机生产低碳冷轧用钢过程中漏钢的成因；提出了优化锥度控制、改进结晶器窄面铜板形状和优化水口形状等技术措施。这些措施实施后，低碳钢生产过程中的漏钢得到有效控制。     

传统方法制备超细WC粉末的质量控制研究进展

对高品质超细WC粉末制备过程APT煅烧、氧化钨还原、W粉碳化工序的质量控制研究进展进行综述。APT原料的质量与生产过程中工艺参数的控制是超细WC粉末制备的关键。单一性质的APT有利于控制煅烧产物的质量,优化煅烧工艺参数可避免"夹生"硬颗粒;氧化钨还原过程难以控制反应条件一致,多相反应同时发生时控制WO_2的生成和还原及W粉的长大是关键;碳化过程既要考虑WC颗粒成分的均匀性,也要考虑晶粒度的均匀性。