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南京钢铁公司采用100 t高阻抗超高功率电弧炉-100 t钢包精炼炉-5流150 mm×150 mm方坯连铸-连轧工艺生产GCr15轴承钢。GCr15轴承钢生产结果统计表明,通过炉料中配入55%~70%铁水,电弧炉出钢时碳含量0.22%~0.24%、磷含量0.004%~0.006%、硫含量0.040%~0.043%;精炼渣成分(%):53~58CaO、13~16SiO2、15~20Al2O3、3~5MgO,碱度2.3~3.3;精炼时全程吹Ar搅拌,67 Pa VD处理≥20min,连铸全程保护浇铸,使真空处理后GCr15轴承钢平均氧含量为10×10-6,铸坯中最低氧含量为7×10-6。 相似文献
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GCr15轴承钢的冶炼流程为80 t顶底复吹转炉-LF精炼-VD-180 mm×220 mm连铸工艺。研究了碱度3~8的CaO-SiO2-Al2O3-CaF2-MgO精炼渣系对高品质GCr15轴承钢(/%:0.95~1.05C、0.15~0.35Si、0.25~0.45Mn、1.40~1.65Cr、≤0.025P、≤0.025S、≤0.001 2[O])冶金质量的影响。生产结果表明,采用碱度5.8的精炼渣(/%:50~55CaO、6~12SiO2、15Al2O3、10CaF2、≤0.5FeO、≤8MgO)可有效地降低钢中氧含量和夹杂物,GCr15轴承钢的氧含量为(5~9)×10-6,平均氧含量为5.6×10-6,硫含量达0.005%~0.009%,夹杂物0~0.5级。 相似文献
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济源钢铁公司采用60 t顶底复吹转炉高拉碳操作法,控制转炉终点[C]0.08%~0.20%,出钢过程钢包底吹氩并加铝铁脱氧,LF采用CaO-Al2O3-SiO2高碱度渣精炼,连铸钢水过热度20~30℃,M+F电磁搅拌,全程吹氩保护浇铸,铸坯堆垛缓冷工艺生产150 mm×150 mm GCr15轴承钢铸坯。实践表明,GCr15轴承钢的氧含量为(6.3~11.9)×10-6,平均氧含量为9×10-6,连铸坯的低倍组织良好。 相似文献
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石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO2-Al2O3高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10-6,平均氧含量为10.2×10-6。 相似文献
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石油钻具用轴承钢G55SiMoVA(/%:0.52~0.55C,0.90~1.10Si,0.30~0.50Mn,0.40~0.60Mo,0.20~0.30V,≤0.015P,≤0.015S)的工艺流程为废钢+60%~70%铁水-50 t UHP EBT EAF-60 t LF-VD-260 mm×300 mm连铸。通过采用电弧炉全程泡沫渣埋弧操作,EBT出钢合金化,控制LF二次精炼渣(/%:46~54CaO,10~16SiO2,11~13Al2O3,4.5~7.0MgO)碱度3.2~4.5,SiC扩散脱氧和60~80 L/min流量氩气搅拌,VD 67 Pa真空状态下保持20 min,连铸全程保护浇铸,所生产G55SiMoVA轴承钢轧材中氧含量为9×10-6~10×10-6。 相似文献
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通过50 t EAF配加30~40 t铁水和12~16 t优质废钢,EBT无渣出钢,加150~200 kg钢芯铝预脱氧,LF用SiC扩散脱氧,控制精炼渣碱度4.0~5.9, VD前后软吹氩、连铸保护浇铸和电磁搅拌等工艺措施,GCr15轴承钢轧材中的氧含量为8×10-6~9×10-6。分析结果表明,LF前至VD后钢中夹杂物尺寸一般≤10μm,最大尺寸40μm,大部分夹杂物尺寸为3~6μm; LF前主要夹杂物为Al2O3,镁铝尖晶石,硫化物,Cr2O3, TiO2; VD前后为镁铝尖晶石,CaS和MgO。 相似文献
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采用MoSi2电阻炉在MgO质坩埚内进行了精炼渣成分(%:47~64CaO、13~23SiO2、15~25Al2O3、5~10MgO、0~8CaF2;CaO/SiO2=2.0~4.5)对0.95%C-1.50%Cr GCr15轴承钢中氧含量和夹杂物的影响的实验研究。实验中发现,随精炼渣碱度CaO/SiO2由2增加至4.5,钢液中的终点全氧含量由20×10-6降至11×10-6,夹杂物的总数量、总面积和平均半径减小。适当提高Al2O3含量或添加CaF2,减少MgO含量,可以显著提高炉渣吸附夹杂物的速度和能力。低碱度渣精炼的钢液中夹杂物成分含有≥20%SiO2,塑性较好,夹杂物的尺寸为15~20μm。高碱度渣精炼的钢液中典型的夹杂物是氧化铝和铝镁尖晶石等脆性夹杂物,尺寸≤5μm。 相似文献
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为了减轻铝脱氧GCr15轴承钢中B类和D类夹杂物的危害,开展了VD低碱度渣和正常碱度渣精炼的对比工业试验研究。结果显示,与正常碱度精炼渣相比,碱度为1.96的精炼渣可使连铸坯中塑性夹杂物比例由14.81%上升为40.65%;同时,全氧(T. O)含量由7.7×10-6下降至4.9×10-6,全铝(T. Al)和酸溶铝(AlS)含量由279×10-6、210×10-6分别下降至80×10-6、75×10-6。热力学计算表明,低碱度精炼渣引起钢液中[Si]活度增大使复合夹杂中Al2O3(inc)含量下降,钢中酸溶铝(AlS)含量落在与塑性夹杂物平衡对应的等铝浓度线范围内,理论计算与试验结果吻合。VD低碱度渣精炼有利于实现轴承钢夹杂物塑性化控制。 相似文献
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采用30t EBT EAF-40 t LF+VD-3.16 t铸锭-800/650×4轧机流程开发了Φ160mm非调质钢S38MnSiV(%:0.38~0.45C、0.55~0.75Si、1.40~1.55Mn、0.08~0.15V、0.020~0.050S、≤0.025P)。检验结果表明,钢材中氧含量(8~13)×10-6,氮含量(128~186)×10-6,氢含量(0.4~1.2)×10-6;Φ160mm非调质钢S38MnSiV锻成Φ110mm圆钢的组织和机械性能均满足标准要求,用该钢生产的曲轴中值弯曲疲劳极限为3633.3 N·m,安全系数1.771。 相似文献
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铁路货车制动梁用微合金化钢15Mn2CrVNbE的试制 总被引:2,自引:0,他引:2
首钢三炼钢厂采用铁水脱硫-80tLD冶炼-LF(喂丝)精炼-4流方坯连铸工艺生产制动梁用微合金化钢15Mn2CrVNbE(%:0.13~0.17C、1.44~1.59Mn、0.30~0.60Cr、0.02~0.10V、0.02~0.05Nb、0.02~0.05Al)。通过控制钢中Al含量、吹氩、喂硅钙线和全程保护浇铸等工艺措施,149炉生产结果表明,铸坯中氧含量为(7~26)×10-6,氮含量为(29~79)×10-6。制动梁成品的力学性能为σs465~575MPa,σb630~720MPa,δ525%~34%,-40℃纵向冲击功36~183J,满足使用要求。 相似文献
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冷镦钢冶炼用新型复合脱氧剂的研究 总被引:3,自引:0,他引:3
用1kg MoSi2炉实验研究了成分(%)为≤0.08C,≤0.06Si,≥0.02Al的SWRM6冷镦钢用2.5kg/t Al块+2.5kg/t 复合脱氧剂包芯线或5.0kg/t AlMgFe块脱氧后钢中溶解氧含量-[O]和夹杂物成分的变化。结果表明,在1873℃钢中初始溶解氧为600×10-6~850×10-6时,Al脱氧30min后,[O]为6×10-6~17×10-6,再经喂复合脱氧剂包芯线30min后,除喂FeCaAl线的炉次[O]较高为13×10-6,喂FeSiMgBaCaAl、FeMg-CaAl、FeCa线炉次的[O]均达到3×10-6~4×10-6。单用70%~80%Al-10%~15%Mg-Fe合金脱氧30min后的炉次的[O]即达到4×10-6。典型夹杂物分析表明,用AlMgFe合金脱氧产生较大颗粒夹杂物,易上浮排除。 相似文献
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采用铁水预处理-120 t顶底复吹转炉-LF-VD-φ180 mm连铸工艺生产GCr15轴承钢.统计分析了轴承钢转炉终点[C]对钢水氧活度的影响,LF精炼渣碱度对T[O]的影响,LF末钢中铝含量对VD过程铝损和T[O]的影响.通过控制转炉终点[C]≥0.06%、出钢用铝锰铁强化脱氧;控制LF离位时[Al]0.020% ~0.040%,( FeO+MnO)≤1%,碱度2.8~4.5;VD软吹时间≥15 min,轴承钢中全氧含量为(6~12) ×10-6. 相似文献