转盘萃取塔选择性分离富集铟渣浸出液中的铟试验研究

针对湿法炼锌产出的含铟渣浸出液,采用转盘萃取塔分离溶液中的铟、铁,研究了溶液中铟铁离子萃取效果、金属离子萃取顺序、轻重两相的分离效果及乳化情况。考察了转盘转速、进料流量、P204浓度、溶液酸度、反应温度和相比等因素对分离效果的影响。结果表明：在反应温度25℃、重相体积流量7.8 L/h、P204浓度20%、转盘转速360 r/min、溶液酸度60 g/L、相比V_O/V_A=1/1优化条件下,铟萃取率可达75%,杂质铁萃取率小于5%,轻重两相基本完全分离,并无乳化现象;萃取等温线结果表明,在相比V_O/V_A=1/1条件下,采用3级逆流萃取可实现完全萃取铟;负载有机相先采用稀硫酸洗涤,再以5 mol/L盐酸作为反萃取剂,在相比V_O/V_A=1/1条件下反萃取,铟反萃取率超过98%,反萃取液经过置换处理后可返回湿法炼锌流程,有机相可再生使用。     

用P507-Cyanex272协萃体系从电解锰合格液中萃取分离锰镁钙

研究了采用P507-Cyanex272协萃体系从电解锰合格液中萃取分离锰镁钙，考察了水相pH、有机相皂化率、萃取相比、萃取剂体积分数、萃取温度、混合时间及Cyanex272添加量对锰、镁、钙离子萃取率的影响，并对负载有机相进行洗涤、反萃取分离去除钙镁杂质。结果表明：在水相pH=4.5、有机相皂化率50%、萃取相比V_o/V_a=2.5/1、萃取剂体积分数30%、萃取温度35℃、混合时间5 min、Cyanex272占比60%条件下，锰、镁、钙萃取率分别为64.28%、15.77%和16.24%;负载有机相分别用0.03 mol/L稀硫酸溶液和30 g/L硫酸锰溶液进行两段洗涤，再以1 mol/L硫酸反萃取，反萃取液中锰、镁离子质量浓度分别为52.57 g/L和0.27 g/L,反萃取液再经高纯碳酸锰中和—协同萃取—反萃取，可满足电池级硫酸锰生产要求。     

从含抗氯化烟尘中提取钪

采用盐酸浸出、沉淀、萃取工艺，对从含钪氯化烟尘中提取钪的工艺进行了实验研究。结果表明：在最佳工艺条件下，钪的酸浸出率可达８２％以上，沉淀率及酸解度均接近１００％，萃取率可达９９．７％，反萃取率可达９９．６％，钪的总回收率约８０％。此工艺可有效地除铁、锰杂质，较好地实现钪与铁、锰杂质的分离。     

从株洲冶炼厂氧化锌浸出液中萃取分离锗

株冶化锌浸出液中含有约３０ｍｇ／Ｌ的锗，本试验采用化学稳定性高的萃取剂和高铲且能循环使用扳萃取剂，以及先进的萃取设备经三级萃取，一级反萃取，锗的萃取雍 反萃取率分别达到９５％和９９％，粗ＧｅＯ２产品含锗３０％ 。     

P5708,P350萃取分离铟,铁工艺研究

研究了Ｐ５７０８，Ｐ３５０混合萃取剂萃取分离铟，铁的最佳工艺条件。对锌置换渣浸出液和模拟液进行试验，经萃取，洗涤和反萃取三步处理，铟的回收率大于９０％，除铁率大于９８％。     

不同浓度的仲辛醇对钽铌的萃取与反萃取性能的影响

用三种不同浓度的工业仲辛醇对钽铌的萃取与反萃取性能的影响进行了研究，结果表明：不同浓度的仲辛醇对钽铌的萃取与反萃取性能有差异，处理高品位钽铌铁矿和低位品钛铌钽矿时，采用不同浓度的仲辛醇有可能提高钽铌产品质量，提高钽铌实收率和改善操作条件。     

P204+P507对钴浸出液协同萃取除钙锰铜锌

针对分步萃取法萃取钴工艺流程繁杂、萃取级数较多的问题,采用P204+P507为复配萃取剂从工业硫酸钴浸出液中一次分离出Zn2+、Ca2+、Mn2+、Cu2+等。探究了平衡pH、复配萃取剂配比、萃取相比O/A、有机相皂化率等对元素萃取率的影响。结果表明：以28%P204+7%P507为复配萃取剂,65%溶剂油为稀释剂,在有机相皂化率为50%、萃取平衡pH=3.57、相比O/A=2的条件下,Zn2+、Ca2+、Mn2+、Cu2+的单级萃取率分别达到99.97%、94.65%、88.42%、87.18%,Co2+萃取率仅有17.42%。后续使用1.5 mol/L硫酸在反萃相比O/A=20、两次洗涤条件下可以将99%的钴洗涤下来。     

HBL101从镍钼矿焙烧料高酸浸出液中直接萃取钼的研究

采用新型萃取剂HBL101从镍钼矿焙烧料高酸浸出液中直接萃取钼。考察有机相组成、料液酸度、相比、振荡频率、平衡时间、温度对钼萃取过程的影响,并绘制了HBL101萃钼等温曲线。结果表明,在优化的工艺条件下,钼萃取率达96.8%以上,有机相饱和容量为12.09g/L;负载有机相用纯水洗涤后经3级逆流氨水反萃,钼反萃率达99.9%以上,实现了钼镍分离及钼的富集转型。     

从锂云母浸出液中分离铷铯试验研究

采用溶剂萃取法对某锂云母浸出液中的铷、铯进行分离试验。考察萃取剂浓度、料液碱度和萃取相比对铷、铯萃取分离效果的影响。萃取分离铯、铷的较优条件为:萃取剂t-BAMBP浓度0.7mol/L、环己烷+磺化煤油为稀释剂、相比O/A=1、料液碱度0.3mol/L、萃取时间10min,铷萃取率为90.0%,铯萃取率为32.0%。负载有机相洗涤条件为:洗涤液氯化钠浓度0.1mol/L、相比O/A=1、洗涤时间10min,铷洗脱率为80.0%,铯洗损率为9.36%,分离效果较好。     

用N503二次萃取法制取高纯氧化钽

以HF－H2SO4－仲辛醉钽铌萃取体系的工业反钽液为原料，用N503＋煤油＋改质剂A为萃取剂，在低酸条件下部分萃取，使部分钽被萃入有机相中，与铌及杂质进一步分离，在碱性条件下反萃取得高纯钽液，经中和、洗涤、烘干、煅烧获得高纯氧化钽。     

萃取法从高盐废液中分离铷铯并制备氯化铯产品

采用t-BAMBP－磺化煤油系配置的有机相对含铷、铯的高盐废液进行除钾试验,然后进行萃取分离试验,分别探索了硫酸铝用量与pH对除钾的影响,萃取过程中料液pH、萃取剂浓度、萃取时间、萃取相比、萃取级数对铷、铯萃取率,以及洗涤过程中洗涤相比、洗涤级数对铷铯洗脱率的影响。研究表明,料液pH=12.5、萃取相比O/A=1、选用1 mol/L萃取剂在室温下萃取5 min,铯萃取率可达99.95%。对高盐废液进行11级萃取(6级萃取、3级洗涤、2级反萃)连续试验,有机相中铯萃取率达99%以上,65%的铷留在水相中,可以较好地将铷与铯分离。最终制备出纯度98.3%的氯化铯产品。     

用溶剂萃取法从碲铋矿盐酸浸出液中分离碲(Ⅳ)与铁(Ⅲ)的试验研究

研究了用异丙醚和TBP从碲铋矿盐酸浸出液中以分步萃取法分离铁与碲。用异丙醚萃取分离铁,萃取条件为溶液酸度7.2mol/L,Va/Vo=3/4,萃取时间1.5min;用蒸馏水反萃取,反萃取时间1.0min,反萃取相比Va/Vo=1/1。铁萃取率为99.92%,碲萃取率仅1.60%,铁与碲分离效果很好。萃余液中的碲用30%TBP-煤油溶液萃取,萃取条件为酸度6mol/L,萃取相比Va/Vo=1/2,萃取时间2min;用蒸馏水反萃取,反萃取相比Va/Vo=1/1,反萃取时间10min,1次2级萃取碲,1次4级反萃取碲,碲反萃取率接近100%。     

从负载低浓度铷的t-BAMBP有机相中反萃铷

研究了一种从负载低浓度铷的t-BAMBP有机相中反萃取分离K^＋, Rb^＋的方法. 对反萃之前的洗涤相比、反萃剂种类、反萃剂浓度、反萃相比以及反萃时间等影响因素进行研究, 考察萃取剂的再利用, 确定了实验范围最适宜的反萃取工艺条件. 铷的反萃率达到95.48%, 回收再利用的萃取剂与新鲜萃取剂在对铷、钾的萃取性能上差异不大.     

用P507从硫酸镍溶液中萃取分离铜、锌、钴

对去除铁、砷、钙、镁后的硫酸镍溶液,采用钠皂化的P507萃取剂分离铜、锌、钴.考察了皂化率、P507体积分数、平衡pH值、相比、时间、温度以及逆流萃取级数对萃取效果的影响.同时考察了负载有机相反萃过程中硫酸浓度、反萃相比、时间对铜、锌、钴反萃效果的影响.结果表明,当萃取有机相组成为35 % P507+65 %磺化煤油,钠皂化率为65 %,相比（V_O/V_A）为1:1,平衡pH值为4,25 ℃,萃取时间为5 min,经3级逆流萃取,铜、锌、钴的萃取率分别为96.73 %、99.87 %、94.17 %.对负载有机相经过酸性去离子水（pH=3~4）洗涤后,用1 mol/L硫酸溶液,时间为5 min,反萃相比（V_O/V_A）为1:1.在此条件下,铜、锌、钴的反萃率分别为99.94 %、99.94 %、99.86 %.      

氯盐体系铟萃取富集试验

针对氯盐体系铟的萃取进行萃取体系、酸度、萃取剂浓度、相比和时间条件试验,对反萃过程中关键影响因素盐酸浓度进行试验。最佳萃取工艺参数为:有机相30%P204、相比(O/A)=1/3、皂化率60%、初始水相pH=0.5、室温混合5min;铟一级萃取率能够达到97.01%,三级逆流萃取能够稳定达到99.5%。反萃工艺参数为相比10/1、盐酸浓度3mol/L、室温混合5min,一级反萃率75.52%,三级反萃率达到100%。经萃取、洗涤、反萃后,铟回收率达到96.8%。     

用Mextral 6106H从酸性料液中萃取钒

研究了用Mextral 6106H从酸性料液中萃取钒，考察了料液酸度、萃取温度、萃取时间、萃取剂浓度、萃取相比、反萃取剂组成等对钒萃取的影响，测定了Mextral 6106H对钒的饱和萃取量。结果表明：Mextral 6106H在酸性条件下对V(Ⅴ)具有良好的选择萃取性能，料液硫酸质量浓度在20～150 g/L范围内，钒萃取率大于95%;钒萃取率随萃取剂浓度和萃取相比V_o/V_a增大而升高；10%Mextral 6106H对钒的饱和萃取量为3.76 g/L;Mextral 6106H萃取钒速度较快，与料液接触3 min左右萃取反应基本达到平衡；用20 g/L NaOH溶液或氨水反萃取钒，钒反萃取率大于96%。该萃取剂对钒的萃取效果较好。     

合成亚砜MSO萃取分离钯与铂的性能

对合成亚砜MSO萃取钯与铂性能的研究表明，萃取时间、相比、萃取剂酸度及钯与铂的浓度比对钯、铂萃取率都有影响。在控制料液酸度和MSO浓度的条件下可有效地萃取分离钯与铂。也考察了氯化铵的氨水溶液反萃取钯的适宜条件。     

从铜铁浸出液中选择性萃取铜试验研究

针对某低铜高铁料液在萃取过程中存在除铁效果不佳的问题进行了模拟试验和原因分析,考察了萃取段相比V_O/V_A、料液pH、反萃取段相比V_O/V_A和增加洗涤段等工艺条件对铜萃取率和除铁效果的影响。结果表明:采用"一萃一洗一反萃"工艺,在适宜条件下,铜萃取率可达96.15%,负载有机相铁质量浓度降至0.022g/L;采用改进工艺,Mextral 5910H能进一步提高铜萃取率至97.80%,负载有机相铁质量浓度降至0.013g/L,萃取效果更好。     

复杂铷浸出液提纯试验

针对铷浸出液含量低的特点,通过考察相比等因素对铷萃取的影响,得到最优的萃取条件为:1.5mol/L t-BAMBP、相比O/A=1/1、时间2min、温度40℃、3级逆流萃取,铷萃取率达到94.67%,实现了铷与钾、钠分离。控制条件对载铷有机相逆流洗涤,负载有机相中钾、钠脱除率分别为98.95%和95.70%,保证了铷化合物的纯度。     

含铟铅烟尘提铟试验研究

通过对含铟铅烟尘性质和特点的研究分析,制定了二段硫酸浸出、P204萃取、硫酸洗涤、盐酸反萃、锌粉置换的提铟工艺流程。试验结果表明,初始浸出酸度200.gL-1、氧化剂用量1.25%、浸出温度95℃、浓酸浸出时间5 h、稀酸酸浸出时间2 h条件下铟浸出率91.5%;萃取剂P204浓度15%,相比O/A=1/15,萃取时间5 m in条件下萃取率98%;6N盐酸作为反萃剂,三级逆流反萃取反萃率100%;铟富集液锌粉置换,置换率大于99.7%。