济钢烧结圆筒混合料制粒工艺参数优化研究

为优化混合料制粒工艺参数,试验探讨了混料圆筒充填率及转速对混合料制粒效果的影响。结果表明,在济钢现有烧结原料结构条件下,随着圆筒充填率的提高,混合料颗粒粒径、抗热冲击指数、原始透气性表现为先升高后降低的趋势;随着圆筒转速的提高,混合料的颗粒粒径、抗热冲击指数提高,而混合料的原始透气性能则表现为先降低后提高的趋势。最佳的混合制粒参数为圆筒充填率12%,圆筒转速21r/min（弗雷德准数Fr=7.5×10^-3）。     

涟钢四烧圆筒混合机制粒性能优化研究

在烧结生产中,优化圆筒混合机工艺参数、强化混合料制粒效果是改善料层透气性、提高烧结矿产量和质量的重要措施。针对涟钢四烧混合料制粒效果较差的问题,基于圆筒混合机制粒性能影响因素的优化研究,以实验室研究所得的最佳制粒工艺条件为基础,调整现场圆筒混合机转速、倾角等工艺参数和配料结构。结果表明,优化后在现场水分控制不低于6. 5%时,制粒混合料+3 mm粒级含量超过75%。     

强力混合强化微细粒精矿烧结的工艺试验分析

为了研究强力混合工艺对微细粒精矿粉烧结的作用,针对太钢微细粒精矿为主的烧结原料结构,系统开展了强力混合对制粒效果、烧结指标影响的研究。结果表明,与传统圆筒混合、制粒工艺相比,强力混合因强化了水分的分散和物料混匀,适宜制粒水分明显降低,混合料制粒效果明显改善,制粒强度提升,有利于减少粉尘排放量。对于太钢原料结构而言,适宜的强力混合-制粒工艺流程为圆筒混合+强力混合+圆筒制粒,烧结速度和利用系数大幅提升,烧结效果得到改善。     

强化攀钢烧结混合料制粒的试验研究

为解决攀钢现场烧结混合料制粒效果差的问题，在实验室通过优化制粒圆筒混合机的工艺参数。使制粒效果大幅度提高。烧结指标得到改善。     

转炉含铁废料用于烧结的试验研究

在一定的烧结原料条件下进行了钢渣与转炉尘泥不同配比的烧结试验研究.研究表明:加入钢渣对制粒效果有不利影响,但适宜配比的钢渣使烧结速度、成品率及利用系数都有所提高,烧结矿强度下降不明显,总的影响较小;烧结混合料中加入OG泥悬浮液有利于混合料制粒,随OG泥配量增加,混合料中-1 mm粒级比率迅速降低,对改善混合料透气性、提高产量、降低成本及保护环境十分有利.     

强化制粒对含铬型钒钛混合料烧结的影响

 含铬型钒钛混合料制粒效率低,料层透气性差,严重影响了其发展低温高料层烧结。在基准方案基础上,通过烧结杯试验研究了生石灰配比、混合料水分、润湿时间和制粒时间对含铬型钒钛混合料烧结的影响,并对强化制粒效果进行了观察。试验结果表明：在碱度为2.15、配碳量为3.2%(质量分数)、混合料配加生石灰为5%、水分为7.5%、消化时间为10 min,制粒时间为8 min时,平均粒径[d]、拟似粒化指数[GI0]、制粒效率[E]、抗粉化指数[B]分别由2.26 mm、66.30%、54.11%、48.15%提高到2.58 mm、80.43%、90.82%、73.53%,烧结速度、成品率、利用系数、转鼓强度分别由16.54 mm/min、70.39%、1.22 t/(m2·h)、55.36%提高到19.70 mm/min、77.94%、1.64 t/(m2·h)、59.36%。含铬型钒钛混合料对水分敏感度高,应严格控制水分波动。采用强化制粒措施,提高料层透气性,增加氧势,可提高烧结矿中铁酸钙质量分数改善其矿物组成与结构,提高产质量。     

强化制粒对高铁低硅混合料烧结的影响

在试验室利用 30 0mm烧结杯试验装置 ,考查了高生石灰配比 ,生石灰消化时间、混合料水分、制粒时间及焦粉分加等对高铁低硅混合料烧结产质量的影响 ,并采用光学显微镜和扫描电镜 (SEM )对烧结矿的矿物组成和微观结构进行了研究。研究结果表明 ,通过采取强化制粒措施 ,高铁低硅烧结矿 (烧结矿TFe 5 8 8%SiO2 4 38% )产质量得到了明显的提高。在生石灰配比 5 %、生石灰消化 8～ 10min、混合料制粒 5min的条件下 ,烧结矿转鼓强度由 6 3 43%提高到 6 5 2 3 % ,利用系数由 1 6 71t/ (m2 ·h)提高到 1 894t/ (m2 ·h)。通过高配比生石灰及采取相应强化措施实现强化制粒 ,提高烧结料层氧位 ,促进铁酸钙的形成 ,烧结矿中铁酸钙含量提高了 2 73 % ,且铁酸钙呈针状。从而有利于提高烧结矿强度 ,改善烧结矿还原性。     

烧结混合料透气性在线测定装置的研发

 烧结混合料的透气性是烧结过程中重要的工艺参数,随混合料的水含量、原料配比和制粒等因素的变化而不断变化。为了能够在烧结机现场获取透气性的情况,有必要研发一套透气性在线测定装置。模拟烧结现场的工艺条件,在实验室条件下开发并组装了一套透气性测定装置,进行了一系列混合料透气性指数的测定试验,结果表明：本装置的测定结果具有较好的重现性和稳定性;该测定装置能准确反映出混合料水含量、烧结原料配比和制粒条件变化时透气性的变化情况。因此,本测定装置完全可以实现在烧结厂对混合料透气性的在线测定,并为指导烧结生产提供参考依据。     

提高全精粉烧结混合料制粒效率的研究

本文根据实验室研究的结果，较为全面地阐述了混合料水分、圆筒转速及填充率、制粒时间、生成灰的添加量等因素对全精粉烧结混合料制粒效率的影响，并结合马钢二烧的实际情况，提出了提高二烧烧结混合料制粒效率的对策。     

镜铁矿粉在铁矿烧结混合料中的制粒行为

 对镜铁矿粉在铁矿烧结混合料中的制粒行为进行了研究,结果表明：水分对制粒效果有显著的影响,随着镜铁矿粉配比增加,适宜制粒水分逐渐降低。不同配比镜铁矿粉的制粒动力学研究表明：制粒时间小于3 min时,镜铁矿黏附率快速增长;制粒时间大于3 min时,镜铁矿黏附率趋于稳定。随着镜铁矿粉配比增加,达到黏附平衡所需时间延长。因此,延长制粒时间是改善高配比镜铁矿粉制粒效果的有效措施之一。准颗粒黏附层微观结构研究表明：镜铁矿颗粒呈散点状分布于黏附层中,微细粒级褐铁矿粉颗粒作为黏结剂使黏附层具有一定的强度,促进镜铁矿粉的黏附。镜铁矿粉与制粒性能优良的褐铁矿粉合理搭配使用,有利于改善制粒效果,提高镜铁矿粉配比。     

强化红土镍矿烧结料层透气性工艺研究

为了改善红土镍矿烧结料层透气性,本文通过研究制粒水分和时间、圆筒混合机转速及润湿时间对制粒性能的影响,得出适宜的强化制粒条件;同时,为了进一步改善料层透气性和烧结性能,在强化制粒的基础上进行布料工艺优化,并且揭示相关机理.结果表明:与基准相比,强化制粒料层透气性指数由0.233提高到0.347;同时,烧结性能大幅提高,...     

改善烧结混合料制粒效果的工业试验

在实验室研究基础上，对攀钢烧结厂的圆筒混合机工艺参数进行优化，并将原加水方法（水管喷水）改为雾化喷水，从而使烧结混合料制粒效果得以改善，烧结指标大幅度提高。     

工艺参数对低钛型钒钛磁铁精粉烧结制粒的影响

研究了工艺参数对低钛型钒钛磁铁精粉烧结制粒行为的影响。研究结果表明:低钛型钒钛磁铁精粉的颗粒长大指数和均匀性指数随着制粒时间的延长而增大,当制粒时间超过5 min后,颗粒长大指数和均匀性指数的增幅降低,基本维持在一个稳定水平,准颗粒小球的强度和热稳定性随着制粒时间的延长先升高后降低;颗粒长大指数和均匀性指数随着圆筒转速的增大先升高后降低,而破损指数随着圆筒转速的升高先降低后升高,制粒小球的抗热粉化性能与圆筒的转速没有明显关系;颗粒长大指数、均匀性指数和热粉化指数随着填充率的升高先升高后降低,而破损指数随着填充率的增大先降低后升高;综合分析制粒时间、转速和填充率对低钛型钒钛磁铁精粉制粒的影响,混合料二混制粒时间应控制在5 min,圆筒转速应控制在22 rpm,填充率应控制在13%左右。     

烧结系统配加炼钢污泥对制粒性及指标的影响

研究了加拿大铁精矿作为主要烧结原料条件下,添加不同配比的炼钢污泥对混合料制粒性以及烧结矿质量的影响。研究发现,随着炼钢污泥配加比例的提高,混合料的制粒性指数呈先增加后降低的趋势,污泥配加比例由0.6%增加到1.4%时,混合料制粒性指数由0.553提高到0.829,污泥配加比例为1.4%-1.6%时,制粒性指数最佳,为0.834,继续增加污泥配比,制粒性指数有所降低;此外,添加不同配比的炼钢污泥对烧结矿质量也有一定影响,研究发现污泥比例为1.6%-1.8%时,垂直烧结速度、转鼓指数、烧结利用系数达到最佳,因此,最适宜的污泥配加比例应为1.6%。     

烧结混合料制粒过程的数值模拟

通过离散元(DEM)法数值模拟软件对烧结混合料在圆筒中的制粒过程进行了数值模拟。模拟结果表明,圆筒混合机的适宜制粒参数为:充填率10%左右,圆筒转速满足N/N临=0.3左右。圆筒转速和充填率过大或过小均对制粒不利,适宜制粒参数的选择应该以物料产生层状瀑布式运动为标准进行判断。另外,模拟结果还表明,制粒主要包括两个过程:一个是颗粒长大,一个是颗粒破坏。当前者占主导时,制粒才能进行,当后者占主导时,制粒效果变差。颗粒的长大主要依靠颗粒滚动,而颗粒的破坏主要是由颗粒之间以及颗粒与筒壁之间的碰撞所致。     

圆筒混合机制粒工艺参数的研究

本文主要对圆筒混合机内混合料的运动状态及不同充填率、转速和制粒时间下的制粒效果进行了研究。结果表明，混合料在圆筒内的滑动，滚动及泻落三种运动状态中，以靠近泻落区的滚动区制料效果最好，影响混合料制粒效果的主要作业参数充填率，弗劳德准数和制粒时间有一最佳值。     

强力混合对高比例精矿烧结的影响及机制

摘要：通过混合试验、制粒试验以及烧结杯试验研究了强力混合技术对高比例精矿烧结的影响,包括混合效果、制粒效果以及烧结指标,阐明了强力混合影响高比例精矿烧结的作用机制。结果表明,与圆筒混合机相比,采用强力混合机时混合料中水分、生石灰和核颗粒分布更为均匀;制粒效果得到改善,制粒小球中粒度大于3mm含量提高了8.25%（质量分数）,平均粒度增大0.22mm,透气性指数提高13.2%;烧结指标也得到改善,烧结速度提高2.06mm/min,成品率提高0.58%,转鼓强度提高0.91%,利用系数提高了0.07t/(m2·h),且烧结矿FeO质量分数降低了0.52%,低温还原粉化率（RDI+3.15mm）提高了4.13%,还原性指数提高了5.17%。     

攀枝花钒钛铁精矿小球烧结实验室研究

为使攀枝花钒钛铁精矿进一步强化烧结,在实验室进行了攀铁精矿小球烧结的可行性研究,其特点是:在烧结混合料中添加适量的消石灰及水分,适当延长圆筒混料机制粒时间,可将混合料制成一定粒度组成的小球料。小球料外滚焦粉,在烧结负压不增高的条件下,进行高料层、低碳烧结,使生产利用系数达到1.4t/m~2·h以上,烧结矿冶金性能改善,能耗降低。     

高配比磁铁精粉制粒和烧结性能优化

针对某内陆型钢铁厂进行高比例磁铁精矿(混匀矿中占比≥85%)烧结时出现的制粒效果差、烧结矿产、质量低和固体燃料消耗高等问题,为确定下一步工程技改方向,本文开展系统的烧结杯试验以揭示高配比磁铁精粉的烧结特性,探究精矿预润湿、生石灰用量、磁铁精粉配比、碱度、料层高度等因素对烧结性能及成品矿冶金性能的影响规律。结果表明：采用精矿预润湿技术和配加适量生石灰对于协同强化高配比铁精矿制粒具有促进作用,在相同制粒水分条件下,将混合铁精矿初始水分3.0%预润湿至7.8%,同时配加5.5%生石灰,制粒所得混合料的透气性指数(JPU)由14.1大幅提高到41.7;在混合料透气性得到保证的前提下,进一步提高碱度和料层厚度能显著改善烧结矿产、质量指标,且烧结矿各冶金性能指标均能满足高炉冶炼要求。本文研究成果将为现场技术改造和生产提供重要的理论依据和技术指导。     

混合料水分对新钢铁矿烧结的影响

以新钢4~#、5~#烧结机的配矿结构为基础,研究了混合料水分对铁矿烧结的影响。烧结杯试验结果表明:在基准条件下,混合料水分为10.00%,燃料配比为5.2%时,烧结各项指标相对较优,垂直烧结速度16.64 mm/min,利用系数1.09 t/(m~2·h),成品率82.91%,转鼓强度77.51%,固体燃耗52.14 kg/t;不同的配矿结构条件下,混合料适宜水分也各不相同,当铁坑褐铁粉用量从13.26%下降到3.26%,烧结适宜水分从10.00%下降到9.50%;当返矿配比从39.5%下降到29.5%,烧结适宜水分从10.00%提高到10.25%;工业试验中,5~#烧结机混合料水分为10.00%时,烧结负压、主抽平均电流、烧结机速、烧结矿产量和固体能耗等主要技术经济指标相对较好;降低烧结矿中SiO_2含量,减少铁坑褐铁精粉的用量,并增大粒度较粗的铁料用量,混合料水分会有所降低。