钒钛磁铁精矿复合造块试验研究

钒钛铁精矿采用常规工艺烧结存在产品质量差、利用系数低和固体燃耗高等问题,为此,本文研究了全钒钛磁铁精矿复合造块工艺。结果表明:采用复合造块工艺产品的转鼓强度达到60.71%,成品率达到71.10%,利用系数达到1.42 t/(m2·h),较常规工艺烧结分别提高5.54%和8.39%,0.21 t/(m2·h)。复合造块工艺能够实现全钒钛磁铁精矿超高料层烧结,料层高度为900 mm时,固体燃耗为45.20 kg/t,较常规烧结降低7.91 kg/t,能取得显著的增产节能效果。     

天钢联合特钢1000mm超厚料层烧结生产实践

天钢联合特钢通过改善料层透气性、降低漏风率以及提高料温等技术措施,成功实现了1 000 mm超厚料层烧结。固体燃耗由改造前的53.08 kg/t降低至41.85 kg/t;外网电耗由26.72(kW·h)/t降低至19.24(kW·h)/t,利用系数由1.38 t/(m~2·h)增加到1.87 t/(m~2·h)。     

加拿大某精矿高配比烧结特性

 采用烧结杯试验、冶金性能检测及基础物化性能检测等多种方法研究了产自加拿大的某精矿的配矿烧结性能、烧结矿冶金性能及物化性质,对其烧结特点从物化性质方面进行了分析。结果表明:随精矿配比(质量分数)由24%增加到42%,烧结料层透气性阻力由857 Pa提高到1 150 Pa,垂直烧结速度由21.87 mm/min下降到18.38 mm/min,利用系数从1.14 t/(m2·h)降低到0.93 t/(m2·h),转鼓强度由67.47%下降到64.13%,无烟煤固体燃耗由62.46 kg/t提高到70.42 kg/t,烧结成品矿还原性指数(RI)由82.31%下降到78.76%,低温还原粉化率(RDI＞3.15 mm)由70.71%下降到64.41%,烧结各项指标及烧结矿的冶金性能均出现较大幅度恶化。物化性质分析表明,加拿大精矿的主要矿物组成是镜铁矿和假象赤铁矿,矿物表面亲水性差,且粒度组成不合理,恶化混合料制粒;同时,该精矿的颗粒表面光滑致密,高温反应性能差,软化温度在1 450 ℃以上,烧结过程中难以形成足够液相。加拿大精矿制粒性能差导致烧结料层透气性阻力大造成烧结利用系数低,而较高的软化温度导致随着该矿配比的提高烧结矿转鼓强度降低。     

粘结剂强化高配比镜铁精矿烧结研究

就添加不同种类粘结剂,以强化镜铁精矿制粒,从而提高镜铁精矿在烧结料中的配比进行了试验研究。结果表明:在镜铁精矿配比为36%时,添加有机、无机或有机无机复合粘结剂均可改善烧结料层透气性,垂直烧结速度可提高1.08~2.62 mm/min,利用系数增加了0.03~0.14 t/(m~2·h),烧结矿转鼓强度达到67%~72%,固体燃耗则降低2.82~4.01 kg/t。其中,有机无机复合粘结剂综合效果最佳。     

强化钒钛磁铁精矿烧结试验研究

针对钒钛磁铁精矿烧结指标较差、烧结速度慢、利用系数低的特点,研究提高钒钛磁铁烧结矿产、质量的有效途径。通过添加活性石灰、燃料二次分加以及提高料层厚度等方法进行试验研究。结果表明:在一定范围内配加活性石灰,可使烧结矿转鼓强度提高5.54%～6.74%,成品率提高7.12%～10.65%,烧结矿增产62.11%～107%;燃料二次分加技术可使烧结速度提高6.7%,成品率提高3.7%;对于钒钛磁铁精矿烧结,其料层厚度控制在700 mm较为合适。改进方法对钒钛磁铁精矿烧结具有较好的强化效果,其可为在实践中提高钒钛磁铁烧结矿的产、质量提供理论依据。     

铁矿烧结熔剂优化试验研究

为降低烧结矿生产成本,新钢烧结实验室对熟熔剂逐步代替生熔剂进行了试验研究。研究结果表明:当轻烧白云石配比为0%,生石灰配比从0%提高到6.9%时,燃料配比从5.1%下降到4.5%,垂直烧结速度和利用系数分别从16.43 mm/min、1.09 t/(m~2·h)提高到22.13 mm/min和1.37 t/(m~2·h),成品率和转鼓强度分别从80.23%、74.20%下降到76.71%和71.25%,固体燃料消耗从57.15 kg/t-s下降到52.43 kg/t-s;当轻烧白云石配比为0%,生石灰配比为4.7%时,垂直烧结速度、转鼓强度和利用系数与基准相当,燃料用量略有升高,烧结矿品位从55.06%提高到55.36%,成品率从76.87%提高到78.44%,RDI_(+3.15 mm)从55.35%提高到62.83%。由于白云石比轻烧白云石明显便宜,经成本测算,采用方案3可降本1.42元/t-s;当生石灰配比为0%,轻烧白云石配比分别为0%、4.7%和7.1%时,成品率和转鼓强度与基准相比均有所升高,但垂直烧结速度和利用系数明显下降,且燃料配比和固体燃料消耗明显升高。故与生石灰相比,轻烧白云石对提高烧结矿产、质量指标较弱,且轻烧白云石价格较高导致熔剂成本增加,可停止使用轻烧白云石,保持生石灰用量。     

强化制粒对含铬型钒钛混合料烧结的影响

 含铬型钒钛混合料制粒效率低,料层透气性差,严重影响了其发展低温高料层烧结。在基准方案基础上,通过烧结杯试验研究了生石灰配比、混合料水分、润湿时间和制粒时间对含铬型钒钛混合料烧结的影响,并对强化制粒效果进行了观察。试验结果表明：在碱度为2.15、配碳量为3.2%(质量分数)、混合料配加生石灰为5%、水分为7.5%、消化时间为10 min,制粒时间为8 min时,平均粒径[d]、拟似粒化指数[GI0]、制粒效率[E]、抗粉化指数[B]分别由2.26 mm、66.30%、54.11%、48.15%提高到2.58 mm、80.43%、90.82%、73.53%,烧结速度、成品率、利用系数、转鼓强度分别由16.54 mm/min、70.39%、1.22 t/(m2·h)、55.36%提高到19.70 mm/min、77.94%、1.64 t/(m2·h)、59.36%。含铬型钒钛混合料对水分敏感度高,应严格控制水分波动。采用强化制粒措施,提高料层透气性,增加氧势,可提高烧结矿中铁酸钙质量分数改善其矿物组成与结构,提高产质量。     

永洋特钢180 m2烧结机厚料层烧结高产生产实践

介绍了永洋特钢180 m²烧结机900 mm厚料层烧结高产、低耗生产实践。烧结厚料层对烧结矿质量的提升、产量提高效果显著,同时具有降低燃耗等优点。烧结机经过工艺改进、技术革新和设备改造,烧结机料层逐步提升至900 mm,返矿率和固体燃耗明显下降,利用系数提高约0.41 t/m²·h。     

石灰石类型对铁矿烧结的影响

本文研究了珊瑚礁质石灰石和大理石质石灰石对铁矿烧结的制粒特性、成矿特性以及烧结指标的影响。研究结果表明:与大理石质石灰石相比,珊瑚礁质石灰石孔隙率更高,与铁矿的反应性更好,液相生成能力强,致使其适宜的粒度略粗,烧结适宜水分略有提高,垂直烧结速度和利用系数均增大,分别由25.98 mm/min、1.56 t/(m~2·h)提高到27.85 mm/min、1.81 t/(m~2·h),成品率和转鼓强度也略有改善。     

白马钒钛磁铁精矿烧结试验研究

通过烧结试验研究,掌握了白马钒钛磁铁精矿的烧结特性.白马精矿与攀钢目前使用的攀精矿相比,具有TFe、V2O5含量高,TiO2、MgO、SiO2、S含量低等特点.配加白马精矿替代攀精矿烧结,垂直烧结速度加快,利用系数提高,烧结矿强度改善.因此,配加白马精矿烧结有利于改善料层透气性,强化生产,降低成本.     

酸性烧结试验研究

为指导酸性烧结矿的生产,新钢烧结厂对酸性烧结进行了试验研究,结果表明:与高碱度烧结相比,酸性烧结时吨烧结矿的固体能耗增加3.3 kg;产质量指标明显降低,其中垂直烧结速度降低0.29 mm/min,成品率降低8.26%,转鼓强度和利用系数分别降低8.00%和0.17t/(m2·h);酸性烧结矿的低温还原粉化指数RDI+3.15更好,为75.44%,而还原度指数RI降低21.86%,仅为60.86%.     

攀钢烧结配加高品位钒钛磁铁精矿试验研究

通过烧结试验,研究了攀西白马矿区兆洋高品位钒钛磁铁精矿的烧结特性。认为:采用兆洋高品位钒钛磁铁精矿替代攀精矿后,垂直烧结速度加快,利用系数提高,烧结矿强度及冶金性能改善。烧结配加20%兆洋高品位钒钛磁铁精矿工业试验表明,该矿有利于强化烧结生产,提高烧结矿质量,烧结矿品位提高了1.16个百分点,转鼓强度上升0.57个百分点,烧结固体燃料消耗下降1.46 kg/t。     

细粒级钛精矿烧结试验研究

针对钛精矿粒度细,电炉冶炼损耗高的问题,着重对细粒级钛精矿烧结造块工艺进行了试验探索与研究。细粒级钛精矿烧结存在制粒效果差,燃耗高,生产效率低的问题。通过理化检测及物相分析,确定了钛精矿烧结的固结机理、烧结基本规律及制粒效果差的原因。优化制粒试验表明,通过添加熔剂,优化燃料配比及水分,并对钛精矿进行磨制处理后,钛精矿烧结混合料制粒效果得到改善。通过降低烧结料层,对磨制后的钛精矿造球并采用在料面分加燃料的方式进行烧结,烧结技术经济指标得到显著改善,钛精矿烧结+1 mm比例由50.3%提高至89.4%,利用系数由0.177 t/(m~2·h)提高至0.712 t/(m~2·h)。从烧结试验结果看,采用该方法进行钛精矿烧结,烧结过程钛精矿硫脱除率在40%左右,影响TiO_2品位约3～4个百分点。     

湘钢高铁低硅烧结技术的生产实践

通过对高铁低硅烧结成矿机理分析,发现改善固相反应条件,提高CaO的矿化度是提升产、质量的关键。湘钢360 m~2烧结机通过实施厚料层烧结、提高生石灰用量、降低漏风率等措施使烧结矿产、质量指标明显改善,转鼓强度提高了1.6%,利用系数提高0.15 t/(m~2·h),固体燃耗降低5.21kg/t。     

基于返矿分流的烧结强化制粒技术研究

由于烧结过程的自动蓄热作用,厚料层烧结作为一种行之有效的节能提质技术被国内外各大烧结企业广泛应用。本文针对粉矿为主的烧结原料提出了一种返矿分流强化制粒技术,即将一部分粗颗粒返矿单独处理而不直接参与制粒,使得剩余混合料中成核粒子含量与黏附粉含量的比例更有利于制粒要求,同时改变物料中水分的分布状态,提升物料的制粒效果。研究了返矿分流对混合料制粒和烧结指标的影响。结果表明,采用返矿分流强化制粒工艺后,在同等制粒水分条件下,制粒小球平均粒度由4.27 mm提升至4.58mm,制粒效果得到明显改善;烧结速度和利用系数分别从21.66 mm/min、1.46 t/(m2·h)提高到23.86 mm/min、1.54 t/(m2·h)。研究结果有助于将料层厚度从700 mm提高至780 mm。     

自熔性烧结试验研究

烧结实验室对自熔剂性烧结矿进行试验研究,结果表明:当烧结矿碱度为1.00时,烧结产质量指标明显优于烧结矿碱度为0.8时的指标;碱度为1.85的高碱度烧结与碱度为1.00的自熔性烧结固体能耗相当,但其产质量指标明显更低,垂直烧结速度降低4.33 mm/min,成品率降低1.09％,转鼓强度和利用系数分别降低9.39％和0.22 t/(m2·h),低温还原粉化指数RDI+3.15明显更差,从83.84％下降到到55.91％,还原度指数RI也下降3.65％,仅为74.35％.     

高品位白马钒钛磁铁精矿烧结试验研究

通过对59品位白马钒钛磁铁精矿烧结试验研究,掌握其烧结特性.59品位白马精矿与现场使用攀精矿相比,具有TFe、V2O5含量高,TiO2、MSO、SiO2含量低,烧结使用中垂直速度快,利用系数高,烧结矿强度指标好等特点.生产中使用59品位白马精矿有利于改善烧结料层透气性,强化烧结生产.     

分流制粒协同燃料分加强化红土镍矿烧结试验

 在红土镍矿烧结生产中,为了实现资源综合利用,配料过程常常会加入烧结除尘灰、高炉重力灰、细粒返矿等物料;然而,该部分物料由于制粒性差,易对料层透气性和烧结性能产生不良影响。为了改善料层透气性,同时达到提高烧结性能的目的,对烧结除尘灰、高炉重力灰及细粒返矿等物料进行了分流制粒。另外,为防止制粒小球发生欠烧,对分流制粒物料进行了燃料分加。通过烧结杯试验,研究了分流制粒协同燃料分加对料层透气性及烧结性能的影响。通过X射线衍射和金相显微镜对烧结矿进行了工艺矿物学分析,揭示了强化红土镍矿烧结性能的相关机理。结果表明,与基准相比,分流制粒协同燃料分加30%时,混合料的平均粒度由4.18 mm提高到5.99 mm,料层透气性指数由0.233 提高到0.482;同时,烧结性能大幅提高,烧结成品率由68.69 %提高到79.37%,转鼓强度由51.73%提高到60.82%,垂直烧结速度由24.44 mm/min提高到33.48 mm/min,利用系数由0.77 t/(m2·h)提高到0.99 t/(m2·h),固体燃耗由147.10 kg/t下降到130.29 kg/t。工艺矿物学表明,与基准期相比,分流制粒烧结矿的孔洞和裂纹大量减少,微观结构更加致密;同时,烧结矿主要固相铁尖晶石与液相之间润湿程度提高,针状和交织状SFCA增多,因此烧结矿固结条件大幅改善。     

宣钢360m~2烧结机提高料层厚度生产实践

针对宣钢烧结作业一区1#360 m~2烧结机受设备、工艺等因素影响,料层厚度不能达到750 mm的问题,围绕提高料层厚度进行了一系列设备改造和工艺优化。利用年修机会,将烧结机台车挡板加高,由750 mm增加到800 mm;缩小布料辊间隙至3 mm。优化原料品种结构,控制燃料粒度,治理漏风;烧结机的利用系数提高了0.05 t/(m~2·h),返矿率降低0.44%,固体燃料降低3.8 kg/t。     

高硫精矿配比对烧结矿性能的影响

 相比进口富矿粉,精矿品位较高,可广泛应用于铁矿石烧结工序。为了探究高硫精矿对烧结矿产质量的影响以及精矿中硫元素对烧结过程的影响,利用烧结杯试验装置进行了高硫精矿配比在25%~45%范围内的烧结杯试验。并通过微观结构、技术指标及冶金性能等方面表征了高硫精矿配比对烧结矿性能的影响。试验结果表明,精矿配比为25%时,烧结矿还原的界面反应条件较差,硅酸盐相阻碍了还原气体的扩散,致使烧结矿还原度为77.80%,软化开始温度为1 200 ℃,软熔带透气性能恶化。精矿配比为30%时,烧结利用系数提升至1.19 t/(m2·h)、垂直烧结速度达到22.22 mm/min。精矿配比为40%时,有效改善了烧结矿还原性能,恶化了低温还原粉化性能。精矿配比为45%时,烧结利用系数最高,为1.20 t/(m2·h),还原性能和低温还原粉化性能适宜。整体而言,在试验范围内,适当增加高硫精矿配比有利于提升烧结矿的还原性能和荷重软化熔滴性能,但精矿配比为45%时烧结矿的熔滴S特性值为281.02 kPa·℃,透气性能恶化。烧结烟气方面,精矿配比为40%时,烧结烟气的CO₂和NO_x含量较高,烧结过程氧化性气氛较强,降低了烧结矿中铁橄榄石等低还原性矿物含量,恶化了低温还原性能。烟气分析结果表明,高硫精矿烧结时硫元素基本都进入烧结烟气中,并未恶化烧结矿性能。