复杂高含铟物料铟浸出工艺研究

某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物,此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低。针对此问题,本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验,在各试验的较佳工艺条件下,试验结果为:采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到75.87%,浸出渣铟含量可以降低至0.32%;采用加压酸性浸出工艺,铟的浸出率可以达到82.54%,浸出渣铟含量可降低至0.21%;采用硫酸化焙烧-低酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到93.28%,浸出渣铟含量可降低至0.09%。综合分析对比3种铟的浸出工艺,"硫酸化焙烧-低酸浸出"工艺比较适合此复杂含铟物料提铟。     

硫酸焙烧对石煤提钒过程的影响

采用硫酸焙烧—浸出工艺从某难处理石煤中提钒,分析了硫酸焙烧及浸出过程中矿物物相及微观结构的变化。结果表明,当加入0.25mL/g硫酸在200℃焙烧1.5h后,按液固比(mL/g)为1.2在80℃浸出60min的条件下,钒浸率可达到85.57%。硫酸焙烧过程中方解石转变为硬石膏,含钒云母结构被破坏,同时生成硫酸铝钾晶相,矿物微观结构疏松多孔。与传统酸浸工艺相比,硫酸焙烧—浸出工艺的焙烧温度低、浸出过程无助浸剂、浸出时间短、浸出率高、能耗低。     

从失效汽车尾气催化剂中提取铈和镧的研究

采用硫酸熟化焙烧—酸浸工艺从失效汽车尾气催化剂中提取铈、镧,主要研究了酸料比、焙烧温度、焙烧时间、浸出温度、浸出酸度、浸出时间等对铈、镧浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:酸料比0.9,150℃焙烧3h,浸出液固比4∶1,浸出硫酸浓度1.0mol/L,浸出温度60℃,浸出时间4h。此时,铈、镧的平均浸出率分别为85.80%和85.01%。     

锌氧压浸出工艺中酸平衡对湿法冶炼工艺的影响

研究了锌氧压浸出工艺中硫酸的生成和支出情况,进行了酸平衡计算。通过研究锌氧压浸出-净化-电积整个冶炼过程中硫酸消耗情况,从而找到最佳的酸平衡方式。     

从钒浸出液除磷泥中回收钒的研究

采用硫酸浸出-铁盐沉淀的方法从钒浸出液除磷泥中回收钒,考察了浸出及沉淀参数对钒收率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度2.7 mol/L、液固比5∶1、浸出温度70℃和浸出时间30 min的优化条件下,钒浸出率超过97.1%。酸浸液经硫酸铁沉淀后,钒收率为92.13%且所得钒酸铁中钒含量为33.92%。该工艺获得的钒酸铁可用于冶炼低钒铁。     

复杂硅酸盐矿物中钪的浸出实验研究

以硅酸盐类含钪矿物为原料,分别用盐酸和硫酸为浸出剂,采用酸浸法对硅酸盐矿物进行了钪的浸出实验,探讨了酸的种类、酸的浓度、酸浸温度、酸浸时间以及固液比对钪的浸出率的影响。实验结果表明,盐酸为浸出剂时钪的浸出率最高可达89.4%,最佳工艺条件是:盐酸浓度15%(质量分数),酸浸温度80℃,酸浸时间10 h,固液比为1∶5;硫酸为浸出剂时钪的浸出率最高可达98.3%,最佳工艺条件是:硫酸浓度35%(质量分数),酸浸温度90℃,酸浸时间12 h,固液比1∶7。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。     

含铜钴硫酸渣中铜钴同步浸出试验研究

本文以含铜、钴硫酸渣为原料，采用直接酸浸方式回收其中的铜、钴，探究了原料细度、浸出温度、搅拌速度等工艺参数对铜钴浸出率的影响。在不磨矿、浸出温度为70℃、搅拌速度为400 r/min、液固比为4∶1、硫酸质量浓度为160 g/L、浸出时间为4 h的最佳浸出条件下，铜、钴浸出率分别为72.16%,70.81%。铜钴化学物相分析表明，硫酸渣中硫酸铜质量分数最高，次生硫化铜质量分数最低，在硫酸体系下，硫酸铜、自由氧化铜物相较易浸出。硫酸渣中钴主要以硫酸钴、亚铁酸钴、四氧化三钴形式存在，还含少量硫化钴和氧化亚钴。在硫酸体系下，硫酸钴和硫化钴易被浸出，四氧化三钴和亚铁酸钴较难浸出。     

从银精矿中浸出金银的工艺优化试验研究

研究了采用直接氰化浸出及浸出渣焙烧—硫酸浸出—氰化浸出工艺从银精矿中回收银。试验结果表明:银精矿先氰化浸出部分裸露的银,再对氰化浸出渣进行焙烧、酸浸及氰化浸出,银总浸出率达85.06%;直接氰化浸出最佳条件为pH=10,氰根质量浓度1.5g/L,氰化浸出时间36h;氰化浸出渣的最佳焙烧条件为钠盐(片碱)添加量7kg/t,在马弗炉中焙烧1h,焙烧温度630℃;焙烧渣用硫酸浸出,最佳条件为硫酸质量浓度8g/L,浸出时间1.5h;酸浸渣氰化浸出最佳条件为pH=10,氰根质量浓度2g/L,氰化浸出时间36h。     

微波辅助浸出铁矾渣中锌的试验研究

对比研究了直接硫酸浸出、微波酸浸、先碱浸再酸浸和先碱浸再微波酸浸工艺从铁矾渣中浸出锌。结果表明:浸出过程中引入微波可以提高锌浸出率;微波酸浸之前先进行碱浸有利于锌的浸出;微波功率对微波酸浸和先碱浸再微波酸浸有明显影响,不同微波功率条件下,先碱浸再微波酸浸的效果优于直接微波酸浸效果;碱浸后再微波酸浸,浸出时间、反应温度、硫酸初始浓度、液固体积质量比都对锌的浸出有较大影响。研究结果对类似铁矾渣的综合利用有一定参考价值。     

溶剂萃取-传统湿法炼锌工艺联合处理氧化锌矿

高杂质、低品位锌的氧化矿物经硫酸浸出后采用溶剂萃取-传统湿法工艺进行处理,湿法炼锌的原料拓展至低品位氧化矿和含杂质高的复杂矿物以及再生资源。该技术也可从含锌废水中回收锌。     

溶剂萃取-传统湿法炼锌工艺联合处理氧化锌矿

高杂质、低品位锌的氧化矿物经硫酸浸出后采用溶剂萃取-传统湿法工艺进行处理,湿法炼锌的原料拓展至低品位氧化矿和含杂质高的复杂矿物以及再生资源。该技术也可从含锌废水中回收锌。     

锌精矿制备氧化锌晶须工艺的研究

以锌矿为原料,硫酸为浸出剂,经过焙烧浸取、净化除杂质、制备硫酸锌,再将制得的硫酸锌以离子交换树脂为沉淀剂,通过化学沉淀法合成了前驱体氢氧化锌,进一步灼烧制备了纯度达99%的氧化锌晶须。研究结果表明:浸出工艺条件为反应温度60℃,固液比1∶8,硫酸1.3 mol/L,反应时间2.5 h,锌的浸出率在98%以上。以高锰酸钾氧化除铁、锰,以锌粉置换去除重金属,去除效果较好。     

用P507从硫酸镍溶液中萃取分离铜、锌、钴

对去除铁、砷、钙、镁后的硫酸镍溶液,采用钠皂化的P507萃取剂分离铜、锌、钴.考察了皂化率、P507体积分数、平衡pH值、相比、时间、温度以及逆流萃取级数对萃取效果的影响.同时考察了负载有机相反萃过程中硫酸浓度、反萃相比、时间对铜、锌、钴反萃效果的影响.结果表明,当萃取有机相组成为35 % P507+65 %磺化煤油,钠皂化率为65 %,相比（V_O/V_A）为1:1,平衡pH值为4,25 ℃,萃取时间为5 min,经3级逆流萃取,铜、锌、钴的萃取率分别为96.73 %、99.87 %、94.17 %.对负载有机相经过酸性去离子水（pH=3~4）洗涤后,用1 mol/L硫酸溶液,时间为5 min,反萃相比（V_O/V_A）为1:1.在此条件下,铜、锌、钴的反萃率分别为99.94 %、99.94 %、99.86 %.      

电镀污泥多金属资源化利用研究

针对含铬电镀污泥开展多金属资源化利用工艺研究。结果表明,电镀污泥采用硫酸浸出,Lix984N萃取铜,沉淀剂沉铬,氧化沉铁,硫化钠沉锌,碳酸钠沉镍,在优化试验条件下,铜、镍、锌和铬回收率均大于96%。     

高铁含锌烟尘浸出工艺研究

对锌烟尘硫酸浸出提取锌工艺条件进行了研究,分别采用正交试验与单因素试验考察浸出酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度对锌烟尘中锌、铁的浸出率的影响。结果表明:较优浸出工艺条件为硫酸浓度150 g/L、液固比7∶1、浸出时间3 h、浸出温度90℃,在较优浸出条件下,锌浸出率可达95%以上。     

火焰原子吸收光谱法测定锌精矿中铟

锌精矿中铟含量是贸易结算的重要指标,准确测定锌精矿中铟含量具有重要的指导意义。以盐酸-氟化铵-硝酸-硫酸溶解样品,在盐酸(1+19)介质中,使用空气-乙炔火焰,以303.9 nm为测定波长,建立了火焰原子吸收光谱法测定锌精矿中0.002 0%～0.120%(质量分数,下同)铟的方法。溶样试验表明,对于碳含量较低的样品,采用20 mL盐酸-0.2 g氟化铵-5 mL硝酸-5 mL硫酸可将样品溶解完全;若溶样后溶液有黑渣,说明样品中碳含量较高,则需再继续加入2 mL高氯酸进行溶样。考察了锌基体对测定的影响。结果表明,当锌基体质量浓度大于3.25 mg/mL时,锌基体对测定的干扰较为显著;当锌基体质量浓度不大于3.25 mg/mL时,锌基体对测定的干扰可忽略。对于不同铟含量的样品,实验采用不同的方法进行处理以消除锌基体对测定的干扰。对于高含量的铟(0.050%~0.120%),采取溶样后将溶液体积稀释为原来的2倍后直接测定的方法;对于低含量的铟(0.002 0%~0.050%),须在溶样后先采用乙酸丁酯对铟进行萃取分离再进行测定。干扰试验表明,无论是测定高含量铟还是低含量铟,样品中的其他共存元素均不干扰测定;测定液中残留的少量硫酸和硝酸均对测定无干扰。实验表明,铟的质量浓度在0.50～10.00 μg/mL范围内与其对应的吸光度呈线性关系,相关系数为0.999 7,方法检出限为0.088 μg/mL,定量限为0.29 μg/mL。采用实验方法对锌精矿样品中的铟进行测定,结果表明,高、低铟含量水平的测定结果分别与萃取分离分光光度法或电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)基本一致,相对标准偏差(n=11)为2.1%～5.2%。     

SO2-H2SO4体系中锌浸渣还原浸出锌和铟

以锌浸出渣为对象,研究了在硫酸—二氧化硫体系还原浸出锌浸渣过程中反应温度、转速、液固比、初始硫酸浓度、SO2分压对锌和铟浸出行为及浸出率的影响。结果表明:采用SO2对锌浸渣进行还原浸出能够大幅提高锌和铟的浸出率,在SO2-H2SO4体系下锌浸渣还原过程中的锌和铟的浸出行为及动力学特性符合二级反应方程,浸出过程受到化学反应控制,表观活化能分别为21.72和39.16kJ/mol,提高温度能够显著提高锌和铟的浸出速率,提高液固比和初始硫酸浓度对锌和铟浸出速率影响较小,在一定范围内提高二氧化硫分压对锌和铟浸出速率影响较为显著。在反应温度105℃、转速500r/min、液固比8、初始硫酸浓度120g/L、SO2分压200kPa的条件下反应150min,锌浸出率达到96%以上、铟浸出率达到95%以上。     

锌电积液的密度研究

按照工业生产的条件,测定了不同的锌、酸浓度和不同温度下电积液的密度。通过分析试验数据,找到电积液的密度与锌离子浓度、硫酸浓度以及温度之间的变化规律,并且建立了相应的经验关系式。     

氧化焙烧烟尘热酸浸出生产实践

氧化焙烧烟尘采用加热酸浸,借助于三价铁的强氧化作用,使以硫化物形态存在的锌镉以硫酸盐形态转入溶液中,同时热酸溶解了铁酸锌中的锌,提高了有价金属的浸出效率,改善了环境,有很好的社会效益和经济效益。