X70管线钢表面氧化铁皮缺陷形成原因分析

针对轧制X70管线钢板出现表面氧化铁皮缺陷的情况,南钢采用扫描电镜(SEM)和X射线能谱仪(EDS)分析测试手段,研究了板坯及钢板表面氧化铁皮形成机理和成因。结合现场工业试验,提出增加除鳞道次、适当提高开轧及终轧温度、强化一次氧化铁皮控制的措施,以达到减少X70管线钢板表面氧化铁皮缺陷和提高产品表面质量的目的。     

热轧高强钢氧化铁皮演变规律的研究

对HY490钢在精轧工艺下氧化铁皮的厚度演变进行了数值模拟。通过热轧试验验证了数值模拟结果,并对热轧试验氧化铁皮的结构进行了检测。采用冷弯试验测定了2种工艺条件下带钢表面氧化铁皮的粘附性。结果表明:数值模拟结果与现场实测值相符。此模拟方法解决了精轧过程中无法直接测量3次氧化铁皮厚度的问题,为通过调整生产工艺参数来控制氧化铁皮厚度提供了参考。热轧试验表明适当地降低开轧温度、终轧温度、卷取温度和缩短轧制道次间隔时间是控制氧化铁皮厚度和结构的有效手段。冷弯试验表明工艺1条件下氧化铁皮与钢板的粘附性较差,弯曲面铁皮呈细片状脱落。工艺2条件下铁皮与钢板结合牢固,弯曲面铁皮呈细粉末状,粘附性好。     

汽车刹车片钢背用QSTE420TM氧化铁皮控制技术研究

针对下游客户使用汽车刹车片钢背时,反馈QSTE420TM产品氧化铁皮存在脱落的现象。组织、分析了QSTE420TM氧化铁皮的形貌、厚度及掉粉情况;在保证力学性能的条件下,从成分设计、加热、轧制等关键工序入手,采用优化成分设计加入Cr成分、调整精轧入口温度、终轧温度、提高轧制速度,使氧化铁皮以Fe3O4+Fe O结构为主,平均厚度控制在11μm以下。     

CSP热轧过程中氧化铁皮结构和厚度演变规律研究

介绍了CSP热轧生产过程中表面氧化铁皮的结构和厚度演变规律,建立了氧化动力学模型,对汽车大梁钢（510L）在CSP过程中氧化铁皮的厚度变化进行了数值模拟,模拟结果与现场实际吻合较好。降低开轧温度、合理控制终轧温度、卷取温度是控制氧化铁皮厚度和结构的有效手段。在此基础上进行现场工业试轧,试轧结果氧化铁皮以Fe3O4为主,其含量超过75%,氧化铁皮厚度11-14μm。冷弯实验表明氧化铁皮与钢板粘附性好,弯曲面铁皮呈细粉末状。     

终轧温度和卷取后冷却方式对汽车大梁用钢氧化铁皮特征的影响

 以含Nb、Ti微合金的汽车大梁用钢为对象,采用热模拟试验和试制生产卷取后控制冷却试验,研究了Nb、Ti微合金的汽车大梁用钢在不同终轧温度和卷取后采用不同冷却方式下对氧化铁皮结构的影响。试验结果表明：含Nb、Ti微合金的汽车大梁用钢在820~920℃之间终轧时,氧化铁皮主要由Fe3O4层和FeO层构成,终轧温度和轧制速度综合作用因素影响氧化铁皮厚度;卷取后不同冷却方式对氧化铁皮的外层Fe2O3层、中间层(Fe3O4+Fe)层及内层少量残余的FeO结构和厚度有较大影响。     

冷弯免酸洗钢LW235-TS氧化铁皮控制技术研究

介绍了冷弯免酸洗钢氧化铁皮的形成机理及其影响因素,分析了唐钢不锈钢1580热轧产线LW235-TS氧化铁皮的形貌、厚度及折弯掉粉情况,通过采用优化成分设计加入Cr成分、调整精轧入口温度、终轧温度、提高轧制速度,使氧化铁皮以Fe_3O_4+FeO结构为主,厚度控制在10μm以下,90°折弯掉粉控制在4.4 mg/cm~2以下。     

中厚板材边部氧化铁皮破碎的研究与控制

通过对缺陷位置的氧化铁皮进行金相以及EDS分析，从晶体学角度对板面氧化铁皮高温塑性变形过程中异向位错滑移产生的破坏应力进行研究，确定氧化铁皮破碎缺陷主要产生于精轧阶段。在精轧阶段采取提高终轧温度、减小道次变形量、加快轧制速度的措施可以有效减少此类缺陷的发生。     

中厚板表面氧化铁皮的形成原因及控制措施

为解决中厚板生产过程中出现的表面氧化铁皮压入问题,利用扫描电镜和能谱仪对钢板除鳞过程中产生的氧化铁皮及成品钢板表面氧化铁皮缺陷进行对比分析。分析了产生氧化铁皮缺陷的钢种、厚度区间、分布位置特点,找出了氧化铁皮缺陷产生的原因。采用规范高压除鳞水,将钢板终轧温度由920℃降低至860℃,返红温度由750℃降低至700℃,在轧机和矫直机前安装气吹装置等一系列改进措施后,钢板表面氧化铁皮缺陷发生率由0.2%降低至0.05%,极大地提高了中厚板的表面质量。     

浅析八钢8mm中厚板板形控制措施

介绍了八钢中厚板4300/3500轧机生产8mm厚度钢板的生产过程,分析了轧制过程对钢板板形的影响.在坯料厚度、轧机精度不能进一步优化的情况下,对轧辊选择、道次分配、终轧温度等轧制参数进行了优化,8mm钢板已经具备批量生产的能力.     

X70M管线钢终冷温度偏差大原因分析及工艺改进

针对湛江钢铁4 200 mm厚板轧机生产X70M管线钢时，冷床上钢板上表面呈现明显的带状氧化铁皮现象，不仅影响钢板表面质量，而且造成钢板终冷温度波动。从机械、工艺两方面进行深入分析，通过除鳞打击试验验证钢板宽度方向除鳞效果，并结合带状氧化铁皮对钢板经Mulpic快速冷却后终冷温度均匀性的影响，对精轧除鳞工艺制度进行改进，在确保钢板终轧温度的基础上，可以通过合理布局除鳞道次进行改进，新增除鳞道次越接近终轧末道次，除鳞效果越显著，并对除鳞喷嘴安装及维护提出可行性方案，现场生产实践证明，上述策略能够改善X70M管线钢除鳞效果。     

热轧带钢氧化铁皮厚度演变的数值模拟

为了降低热轧结构钢510L氧化铁皮缺陷的发生率,对其热轧过程氧化铁皮厚度的演变进行了数值模拟,研究了精轧入口温度、精轧终轧速度、机架间冷却、层流冷却模式和成品厚度规格对氧化铁皮厚度演变的影响。模拟结果表明:在保证力学性能的热轧工艺条件下,采取较低精轧入口温度、提高终轧速度、投入机架间冷却水、使用前段冷却可有效地降低氧化铁皮的厚度。     

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The scale composition, mass percent and thickness of high carbon steel wire rod were investigated under different rolling and laying temperatures in order to improve the mechanical descaling property of high carbon steel wire rod. Effects of rolling and laying temperatures on scale properties were studied by using thermodynamics and kinetics of scale formation and growth. The works can provide technological supports for industrial practices. The requirement of customers is satisfied.     

Discussion of Theoretical Methods to Predict Scale Thickness in Hot Rolling of Steel Strips

Oxidation of iron during hot rolling is inevitable and scale layers are formed on the strip. There are different rate laws of oxidation of iron to predict the scale thickness, in which parabolic rate law and mixed rate law are usually used in hot rolling of strips. As the strip passes through the roll gap, the scale layer can plastically be deformed. Due to limited plasticity of the oxide, cracks through the scale layer can be formed in every roll gap. They open and form new free metallic surfaces which are then oxidized in the interstand. By means of numerical simulations different rate laws of oxidation are compared and the scale deformation with different cases is taken into account. Sensitivity of some rolling parameters to prediction of the scale thickness is discussed in the present paper. Numerical results show that the parabolic rate law overestimates the scale thickness as compared with the mixed rate law and the mixed rate law is not sensitive to the deformation extent of scale.     

基于降低轧机负荷的高性能特厚钢板轧制工艺

为了得到综合性能合格的特厚钢板产品,对特厚钢板轧制工艺进行优化,通过轧机扭矩测试、钢板显微组织与力学性能分析,研究轧制道次压下率、轧制速度和开轧温度对轧机轧制过程扭矩及钢板力学性能的影响.结果表明,提高开轧温度、降低粗轧道次的轧制速度,可有效控制钢板的变形抗力、降低轧机负荷、增加钢板芯部的变形量,使得试验钢板的各项力学...     

提高07MnNiMoDR钢板性能合格率的工艺实践

统计分析了07MnNiMoDR钢板性能和工艺的对应关系,研究了轧制和热处理工艺对钢板冲击韧性的影响。板厚1/2处的变形渗透不足和淬透能力不足是影响冲击韧性的主要原因。通过优化轧制和热处理工艺,钢板性能稳定性得到提高。     

304奥氏体不锈钢带氧化铁皮直接冷轧技术的研究

结合现场生产实际,通过在试验室对奥氏体不锈钢304黑皮卷直接进行压下率分别为10%,20%,30%的冷轧然后退火酸洗的试验,证明在退火酸洗工艺相同的情况下,通过在热轧后进行一定压下率的直接轧制,可以获得与传统No.1产品相比晶粒尺寸等级相同、表面粗糙度更低、力学性能和耐蚀性相近的2E产品,并且获得更大的热轧产品厚度范围,降低冷轧一个轧程后的产品厚度.因此根据不同客户的要求,可以用2E产品替代No.1产品.     

纯铁中间层对热轧不锈钢复合板性能的影响

 为了减少不锈钢和碳钢热轧复合时结合界面形成脆性化合物,提高复合板的力学性能,在轧制温度为1 000、1 100及1 200 ℃,压下量约为70%的条件下,进行了添加不同厚度纯铁中间层的真空热轧复合试验。通过光学显微镜、SEM观察以及拉伸试验等,研究了纯铁中间层对复合板界面微观组织和拉伸性能的影响。结果表明,当加入不同厚度纯铁中间层时,同温度下不锈钢/碳钢复合板拉伸性能都有不同程度的提高。并且在小于70%压下量下,2 mm厚度的纯铁中间层可以完全阻止碳钢中的碳元素向不锈钢侧扩散,避免了碳铬化合物的形成,使结合界面的组织得到改善,力学性能得到提高。     

钼粉形貌对钼板性能的影响

分别选用2种不同形貌的钼粉,在相同的压制、烧结和轧制工艺下制备出0.5 mm和0.2 mm钼板,其中0.5 mm厚钼板采用直轧方式,0.2 mm厚钼板采用交叉轧制方式。对这2种钼粉制备的烧结板坯的显微组织以及钼板的力学性能和退火组织进行了比较分析。结果表明,钼粉的形貌对钼板的性能有很大的影响,相比常规颗粒大小不均匀、团聚较为严重的钼粉,具有颗粒大小均匀、分散性好、无团聚的钼粉烧结板坯晶粒大小均匀,致密性好,加工出的钼板具有较高的力学性能和高温性能,交叉轧制的钼板表现出了较好的各向同性。     

热轧板带中间坯料孔洞缺陷成因分析

采用微观组织分析法, 分别从裂纹附近的氧化圆点层厚度和尺度大小、金相组织、脱硅层的厚度和硅钢高温力学性能等着手,对某钢铁公司生产的W600热轧电工钢中间坯料孔洞缺陷的成因进行了一系列分析。结果表明,该类热轧电工钢中间坯料的孔洞缺陷是由于板坯堆放不当产生各种热应力作用,并使板坯表面产生微裂纹而且裂纹呈现交错分布,经后续加热工艺进一步氧化,经粗轧轧制而导致孔洞缺陷的发生。     

海洋平台用E550级钢板的试制开发

通过分析钢的成分及性能要求,设计了低碳Nb、V、Ti微合金化成分,设计了两阶段轧制工艺,在高温区大压下量轧制,低温区大压缩比轧制,配合920℃淬火、630℃回火的调质处理工艺,开发了60 mm厚海洋平台用E550钢板。钢板厚度方向组织均匀,主要为板条状贝氏体,少量粒状贝氏体、铁素体及一定量的M/A;屈服强度680 MPa,抗拉强度740MP,-40℃低温冲击功在200 J以上,达到了船级社规范要求。