首钢京唐高炉渣脱硫性能研究

基于首钢京唐高炉的生产情况,对炉渣的脱硫性能进行了研究。通过配制不同成分的合成渣样以及不同硫含量的铁样,进行了炉渣黏度试验和脱硫试验,研究了温度以及不同成分对炉渣脱硫能力的影响。结果表明:高温有利于改善炉渣的脱硫能力;炉渣碱度升高,炉渣的脱硫能力增强;当炉渣Al2O3含量增加时可以适当提高Mg O含量以改善炉渣的脱硫能力。对比了不同硫负荷条件下硫在渣铁间的分配情况,硫负荷越低,铁水中硫含量越低。高炉生产应严格控制入炉硫负荷,使入炉硫量尽可能减少,有利于生产低硫铁水。     

回收超细粒级黄铁矿的试验研究

回收超细粒级中的黄铁矿的试验研究主要通过加酸活化、优化工艺条件,采用常规浮选方法对选硫作业的尾矿溢流样进行了试验研究。原料粒级在-600目以下、硫品位30.11%的情况下,获得品位50.77%、回收率71.93%高品位的硫精矿。此品位的硫精矿制酸后产生的炉渣含铁达到63%以上,可以作为钢铁生产原料。     

铜炉渣真空热处理的研究

在真空条件下,研究了真空度、温度、处理时间、渣型及添加硫精矿对渣含铜的影响。铜炉渣真空热处理是促使冰铜与炉渣分离极为有效的方法。工业弃渣经真空处理后均能使渣含铜降至处理前的50%左右。真空条件下,温度、处理时间、渣型及添加硫精矿对渣含铜的影响与常压熔炼法得出的结论相似。     

闪速炉炼铜中硫的分布

贵溪冶炼厂是从日本引进的闪速炉炼铜法的工厂,具有70年代末的世界炼铜及制酸水平,经过一年的生产实践,初步掌握了一些规律。现以1987年1月份的实践生产数据为例,讨论一下闪速炉炼铜及制酸过程中硫的分布。硫的来源有铜精矿、转炉渣浮选的精矿、     

6#高炉炉渣适宜氧化镁含量分析

通过对6#高炉炉渣镁含量的统计分析得出,炉渣中的氧化镁主要来自烧结矿中的自产精矿,稳定自产精矿配用量就稳定了炉渣中的镁含量。目前的原燃料条件下,渣中适宜的的镁铝比为0.75左右,与此相对应的镁含量在8.5%左右。     

南非铂族金属精矿的熔炼试验

1历史南非铂族金属矿的熔炼可追溯到20世纪30年代,那时在勒斯滕堡(Rustenburg)安装了几台鼓风炉,以便熔炼从Bushveld矿场的M erensky矿山(两个主要的含铂族金属矿脉之一)得到的精矿。这种精矿在熔炼前必须制粒,经过制粒的精矿球粒的强度不够和炉渣熔点太高都不利于鼓风炉的生产作业。而且从M erensky矿山来的精矿,基本金属和硫的含量高,因而鼓风炉尾气中的硫含量也高,于是在60年代鼓风炉被安装有6根电极的矩形埋弧电弧炉所取代;同时,早期用于从电弧炉冰铜中除去铁和硫的大瀑布型竖式转炉(Great-Falls-Fype Converter)也被更有效的P-S卧…     

锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

阐述了氧压浸出锌精矿后,浸出渣中元素硫的回收工艺及生产技术,由于在氧压浸出过程中,锌精矿中的硫主要以元素硫的形态进入到浸出渣中,浸出渣经过浮选、过滤得到可满足熔硫生产的硫精矿,在熔硫过程中,控制熔池的温度、液位及热滤时间,生产出硫磺产品品位在99.2%以上。     

某高砷硫精矿降砷的选矿技术与应用

为降低某高砷硫精矿中砷的含量,分别进行了浮选及磁选工艺的试验研究,并采用磁选工艺对生产流程进行改造,可以获得低砷硫精矿(磁性产品)及高砷硫精矿(非磁性产品),低砷硫精矿中砷的含量低于1%,实现了硫精矿品质显著提升,提升了产品的附加值,获得良好的经济效益。     

浅析炼铜密闭鼓风炉熔炼时Fe3O4的行为与控制

介绍了天马山硫砷金精矿焙砂制团替代转炉渣熔炼的方案概况，比较了焙砂与转炉渣中Ｆｅ３ Ｏ４ 含量的差异，研究分析了熔炼时Ｆｅ３ Ｏ４ 的行为机理、分配率及分配量，探讨了Ｆｅ３ Ｏ４ 控制的具体措施，得出了措施控制得当时，基本能消除焙砂中Ｆｅ３ Ｏ４ 对熔炼过程产生不良影响的结论。     

氰化尾渣中微细粒低品位金回收技术研究与应用

针对某黄金生产企业氰化尾渣选硫生产过程中,微细粒低品位金无法回收利用造成资源浪费情况,开展系统试验研究。以现有氰化尾渣选硫系统为基础,以氰化尾渣及硫精矿为试验对象,进行金回收技术方案条件试验,最终形成氰化尾渣经现有选硫系统进行金、硫富集后,进行旋流器分级生产高金硫精矿和低金硫精矿技术方案。该技术方案成本低、易于工业化实施。现场改造后,产出金品位大于3.0 g/t、硫品位大于46.5%的高金硫精矿和硫品位大于46.5%的低金硫精矿2种产品,最大限度地提高了经济效益。     

永平铜矿硫精矿烧渣制备铁精矿的工艺与实践

介绍了江西铜业集团公司永平铜矿硫酸渣制备铁精矿工艺途径的改进实践过程.通过分析硫精矿和硫酸渣的铁物相、化学多元素、粒度和品位情况,在工业试验的基础上,获得原矿硫品位41.28%、硫精矿品位50.02%、硫回收率93.29%、铁精矿品位63.19%的指标,确定选高硫精矿直产铁精矿为优选方案.     

比重法测定钢渣中磁性铁含量

准确测定钢渣中的磁性铁含量有利于提高钢渣磁选效率和评价磁选工艺的磁性铁回收效率。实验采用多级磁选分离的方法,通过测定钢渣磁选物以及尾渣的密度,并假设钢渣磁选物中非磁性相的密度与尾矿渣的密度相同,从而达到测定钢渣中的磁性铁含量的目的。实验选取了转炉渣、脱硫渣作为研究对象,分别测得两种钢渣的磁性铁含量为3.81%和3.72%(质量分数),平均误差为3.93%,并使用了行业标准(YB/T 140和YB/T 4188-2009)验证了测定结果的可靠性。XRD测定结果表明,磁选物的物相中含有较多磁性物,且钢渣的物相与尾渣一致,证明了测定方法假设是可行的。     

EDTA滴定法直接测定锌精矿中锌量

结合本地区锌精矿的特点和生产实际需求,在参考锌精矿测定锌量国标方法的基础上建立了锌精矿中锌量的快速测定方法。试样经盐酸、硝酸、硫酸、高氯酸分解后,氟化氢铵消除硅,铅生成硫酸铅沉淀,过硫酸铵氧化锰成二氧化锰沉淀,饱和氟化氢铵掩蔽三价铁,硫代硫酸钠掩蔽铜,氟化钾掩蔽铝,碘化钾掩蔽镉,以二甲酚橙为指示剂,在PH=5~6的六次甲基四胺缓冲溶液中,用EDTA标准溶液滴定至溶液由红色变为亮黄色为终点,测定结果即为锌量。该方法无需沉淀过滤分离铁,避免了氢氧化物铁沉淀对锌的吸附和包裹,操作过程简单、快速,分析结果准确可靠,更好的满足了生产实际的需求。     

铜冶炼炉渣回收选铁创效生产实践

金通公司采用炉渣缓冷、浮选回收铜,再磁选回收选铁工艺。经过生产组织及关键工艺控制指标优化,并加以技术攻关,在保障炉渣有效回收选铜各项指标后,产出了 50% 以上的铁精矿,熔炼渣与吹炼渣混合磁选铁精矿较原矿产率达到 35%,大幅度实现了尾矿减量化,更为公司增创了大额效益。     

铜冶炼炉渣综合利用技术的研究与探讨

铜冶炼渣具有硬度大、密度大、夹杂冰铜块的特点,综合回收难度大,生产成本高。为回收炉渣中铜、铁资源,主流选矿工艺为半自磨+球磨+浮选+磁选,可获得合格的铜精矿和多种用途的铁精矿产品。其指标的高低与炉渣冷却方式、碎磨方式、选矿工艺等密切相关,我国尾渣品位已经降至0.35%以下,比国外尾渣品位降低0.05个百分点以上。     

铜冶炼渣尾矿综合利用现状及研究

铜冶炼炉渣含有大量的有价金属元素,经过选矿工艺处理后,大部分铜被回收,选出的渣精矿返回熔炼炉,渣尾矿外售至水泥厂,尾矿中有价金属仍存在较大利用价值,在现有工艺流程后增加磁选工艺,磁选后的铁精粉用作炼钢配料,尾矿外售。主要介绍了熔炼渣及尾矿成分,现有工艺尾矿处理方式,新工艺的应用及实践。     

清洁无废回收利用尾矿集成化技术研究

研究了氰化提金尾矿的多元素回收利用技术和选铜尾矿浮选出的硫铁矿直接焙烧生成铁精粉等集成化技术。通过浮选试验和焙烧试验可以发现,在合适的工艺条件下,可以达到氰化尾矿中有价值多元素的综合回收,以及在工业中实现高品位硫铁矿直接焙烧生成合格铁精粉,最终可获得品位为Pb 30.29%、回收率为70.12%的铅精矿,品位为Zn 41.19%、回收率为74.93%的锌精矿,品位为Cu 7%的铜精矿和品位为S 40%~50%的硫铁矿;在最佳硫铁矿入炉品位、粒度、富氧程度下,可获得铁品位65%以上的铁精粉,为黄金工业向清洁无废化方向发展提供了新的途径。     

反射炉炼铜渣综合利用技术研究

在铜熔炼反射炉渣中铜铁赋存状态分析基础上,采用火法贫化和磁选技术对炉渣进行综合利用探索。此反射炉渣含1.06%Cu和36.41%Fe,其中32.5%的Fe以Fe3O4形式存在,53.5%的Fe以2FeO.S iO2形式存在,铜、铁、硅矿物紧密共生,相互交织。研究结果表明,转炉渣返回贫化作业会导致反射炉渣含铜较高,添加一定量黄铁矿精矿,采用火法贫化工艺能有效降低渣含铜。将贫化后铜渣脱硅缓冷、磁选,所得铁精矿品位62%,回收率达70.2%,实现了反射炉熔炼渣的综合利用,可用作炼铁原料。     

黄金冶炼氰渣火法处理研究现状及展望

焙烧氰化尾渣是含金硫化矿氰化法提金产生的固废,占氰渣总量的50%以上。其中的金被铁矿石和脉石包裹,采用火法回收工艺才可有效回收金和铁。目前的火法回收工艺有氯化挥发焙烧法回收金银、还原焙烧—磁选法回收铁、氰渣-铜精矿协同冶炼同时回收金和铁。氰渣-铜精矿协同冶炼法具有高效性、经济性和环保性,前景更加广阔。