转炉钢水回硫影响因素分析及控制

计算了转炉硫平衡,并详细分析了造成转炉钢水回硫的影响因素,结果表明:铁水初始硫含量、脱硫后铁水硫含量、转炉冶炼工艺、铁水带渣量、转炉辅料、集中使用渣铁等对回硫均有不同程度的影响,其中铁水带渣量影响最大。根据分析结果,制定了减少回硫的控制措施。     

低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的控制

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水硫含量、转炉留渣、及石灰硫含量等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施,通过工艺改善,降低了转炉终点硫含量.     

转炉冶炼低硫钢的控硫方法

分析了转炉冶炼低硫钢回硫原因,脱硫捞渣后残余渣量和废钢带入硫含量是造成回硫的主要因素。结合生产实践,通过工艺改进,转炉终点硫含量稳定控制在0.010%以内,具备低硫钢开发生产的能力。     

高钛铁水渣改性剂的开发与应用

为了解决高钛铁水对炼钢脱硫扒渣铁损和转炉炉内回硫量的影响问题,鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司研制了一种改性剂用于铁水预处理,使用后,扒损降低了1.12 t/罐,回硫量降低了0.001 1%,可以实现超低硫钢种的冶炼。     

铁水脱硫渣回硫分析及聚渣剂研究

本文主要研究了梅钢150t铁水包复喷吹脱硫后脱硫渣的重量、成分、硫含量,以及铁水在脱硫前后成分的变化关系,在此基础上进一步研究了残留在铁水包表面的脱硫渣对炼钢回硫影响的幅度。研究结果表明,复喷吹脱硫结束后,脱硫渣中硫含量在2%-3.5%之间,扒渣结束后的残渣量在100kg左右,由此渣导致的回硫最高不超过0.003%。因此,梅钢脱硫残渣对钢水回硫影响幅度较小。同时,为了进一步减小残渣回硫幅度,需向脱硫渣中加入一定量的聚渣剂,以达到改善脱硫渣流动性,提高扒渣效果。     

120 t转炉冶炼无取向硅钢脱硫技术研究

结合冶炼无取向硅钢的生产实际,对钢中硫的来源,以及炉渣性质、钢水温度、底吹强度对脱硫的影响进行了分析.研究表明,转炉钢中硫的主要来源为铁水、废钢、铁水渣及石灰带入;冶炼硅钢时,终渣碱度为3.0～3.5,w((FeO))≤20%,终点钢水温度大于等于1680℃,加大底吹搅拌强度能提高转炉脱硫效果.硅钢平均出钢硫的质量分数...     

铁水镁脱硫采用粘渣技术减少转炉回硫的实践

钝化镁铁水脱硫后,铁水渣中w(S)高,且渣量稀少,扒除干净较困难,极易造成转炉炼钢的回硫,尤其是超深脱硫钢种,回硫高时往往影响生产.选用钝化石灰作为粘渣剂,在铁水脱硫中应用,可以改变铁水渣中脱硫产物的性状,以利于扒渣,达到降低钢水回硫.     

纯镁铁水脱硫技术的应用

介绍了韶关钢铁集团第三炼钢厂铁水罐喷吹纯颗粒镁脱硫工艺，分析了颗粒镁粒径、喷枪插入深度、铁水温度、铁水初始硫含量、载气流量等对脱硫效果的影响，并在生产中对部分工艺参数进行了改进。同时，通过使用与改进聚渣剂，减少转炉回硫量，进一步提高纯镁铁水脱硫效果。     

马钢超低硫钢的生产工艺研究

在马钢生产X70、X80管线钢为平台的超低硫钢生产工艺的基础上,分别对转炉、LF精炼过程钢水硫含量控制进行了分析研究,研究结果表明转炉吹炼过程增硫主要来自于铁水脱硫渣和废钢中带入的硫,LF炉深脱硫主要取决于钢包顶渣的控制和强搅脱硫的搅拌功。通过工艺调整,使生产X70、X80管线钢时LF炉终点w[S]可稳定控制在0.005 0%以下,平均w[S]为0.001 1%。     

邯钢三炼钢脱硫铁水冶炼过程回硫分析

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水包硫的不稳定、转炉留渣、终渣碱度以及铁水残渣等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施.     

转炉冶炼过程回硫分析与控制

通过现场试验和理论计算,对Q345R钢在转炉冶炼中的回硫现象进行了分析。结果表明：入炉原料、转炉渣碱度、铁水脱硫残渣和转炉留渣等对回硫都有一定的影响。在相同冶炼工艺条件下,入炉原料硫含量高是造成Q345R钢冶炼过程回硫的主要原因,控制辅料和铁水带入硫是降低钢水终点硫含量的重要手段。在此基础上,提出了Q345R钢冶炼过程中减少回硫的控制方法及措施。     

济钢120t转炉深脱硫工艺实践

对济钢120 t转炉深脱硫工艺进行了深入探讨,提出了控制措施。通过选用优质石灰和废钢、优化铁水预处理确保精炼前钢水低硫,并通过完善转炉操作、优化渣洗技术、控制炉渣成分和渣量很好地控制钢中硫元素含量,达到了低硫钢种超低硫含量的要求。     

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。     

纯镁铁水脱硫粘渣剂使用与改进

武钢第一炼钢厂将镁基喷粉铁水脱硫站改造成纯镁铁水脱硫工艺后因为脱硫后的渣少并且稀，不容易扒出，容易在转炉产生回硫。介绍了使用与改进粘渣剂，减少转炉回硫量的情况。     

无取向电工钢硫含量控制技术研究

针对采用含钒铁水生产无取向电工钢存在的铁水脱硫率低、转炉冶炼过程回硫量大、成品硫含量偏高的问题,通过对含钒钛铁水脱硫,减少转炉冶炼过程回硫以及RH脱硫技术等方面的研究,大幅度降低了电工钢成品硫含量.生产表明钢中w(S)=0.001 9％～0.006 9％,平均为0.004 2％;w(S)≤0.008％的比例达到了100％,且w(S)≤0.005％的比例也达到了91.43％.     

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。     

铁水镁脱硫高效化的研究与应用

马钢第一钢轧总厂在开发冶炼超低硫品种钢时,要求实现转炉终点出钢硫达到小于0.010%以下目标,通过对铁水镁脱硫采用新技术、新材料和优化措施,取得脱硫率大于等于90%,回硫低,扒损小于等于28kg/t,温降小于等于26℃,脱硫周期小于等于35min,以及喷枪和渣耙寿命提高等效果,实现了铁水镁脱硫高效化,满足了洁净钢生产需要。     

济钢超低硫钢生产实践探索

介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。     

炉渣对含钒钛铁水/半钢预脱硫的影响

针对攀西地区铁水/半钢预脱硫效果差异的问题,理论分析了脱硫前后炉渣成分以及物相对脱硫的影响。分析结果表明,脱硫后渣中硫含量为高炉渣/提钒渣的4～5倍,脱硫渣中硫以CaS的形式存在,未发现MgS;半钢脱硫渣平均CaO含量较铁水脱硫渣少15%,FeO含量多9%;铁水预脱硫后渣中低熔点物相含量较少,主要是mCaO·nAl_2O_3(1 400℃),半钢脱硫渣中低熔点物相含量较多,主要是FeO(1 369℃)。增加脱硫剂喷入量,可以提高脱硫渣的固硫能力,减少回硫的发生。高炉渣和提钒渣作为顶渣进入预脱硫工序的渣量(以100 t铁水计)均在1～2 t。     

脱磷转炉回硫原因的分析和控制

基于某厂脱磷转炉的生产数据,对回硫机理进行了热力学分析。结果表明:脱磷转炉具有明显的回硫趋势,通过降低入炉铁水硫含量与控制辅料可实现低硫出钢。工业生产实践表明,在KR深脱硫和扒渣程度良好的情况下,通过使用低硫废钢,同时取消了冷固球团和矸石煤粉的加入,可以将脱磷转炉终点w(S)控制在0.003%以下。