平整轧制过程中工作辊粗糙度衰减模型

 针对以往平整工序工作辊表面粗糙度衰减模型仅仅考虑轧辊材质与轧制公里数影响，而忽略所平整带钢的特性以及轧制压力等工艺参数作用，造成辊面实际粗糙度预报误差较大以致影响成品带钢表面粗糙度的控制精度问题，充分结合平整轧制过程的设备与工艺特点，通过大量的理论研究与现场试验，在从微观层面分析了平整轧制过程中工作辊表面粗糙度衰减机理的基础上，不但考虑到工作辊表面硬度、表面原始粗糙度的影响，而且考虑到平整轧制过程中的单位轧制压力及单位摩擦应力的作用，建立了一套适合于平整轧制的工作辊表面粗糙度衰减模型，编制出了相应的工作辊表面粗糙度预报软件，并将其应用到某1 420平整机组的生产实践，取得了良好的使用效果，提高了成品带钢表面粗糙度的控制精度，为机组创造了较大的效益，具有进一步推广应用的价值。     

超高强带钢冷轧及平整过程表面粗糙度协同控制工艺

超高强带钢强度高、硬度大、平整轧制过程中伸长率小,因此工作辊压印能力弱,即轧辊粗糙度压印率较小而带钢表面粗糙度遗传率大,同时来料带钢表面粗糙度没有得到精准控制,最终导致成品带钢表面粗糙度难以达标。首先,充分考虑超高强带钢的冷轧及平整轧制特点,分析了带钢伸长率、工作辊表面粗糙度及来料表面粗糙度对超高强带钢表面粗糙度的影响。其次,提出超高强带钢冷轧机组与平整机组轧制过程表面粗糙度协同控制策略,通过设定冷轧机组第4机架与第5机架工作辊表面粗糙度完成对平整来料表面粗糙度的控制,进一步设定平整机组工作辊表面粗糙度范围,通过调整带钢伸长率的大小,建立以超高强带钢成品表面粗糙度控制精度为目标的冷轧及平整机组协同控制技术模型。最后,将控制技术应用到国内某冷轧与平整机组4种典型规格的超高强带钢实际生产过程中。工艺结果表明,平整机组来料表面粗糙度与控制标准的偏差降低了0.1μm,满足平整机组对来料表面粗糙度的要求,同时,成品带钢表面粗糙度控制精度达到了90%以上,粗糙度波动值降到0.06μm以下,有效地提升了平整机组对超高强带钢表面粗糙度的控制能力,具有进一步推广应用的价值。     

平整过程对热轧带钢氧化铁皮粗糙度影响的研究

通过激光毛化方式提高试验冷轧机工作辊表面粗糙度,然后对试验钢板进行小压下量平整轧制试验,研究该过程对试验钢板表面氧化铁皮粗糙度及形貌演变的影响。试验结果表明:1)在工作辊表面毛化粗糙度Rz=80μm,轧制压下量为5%~6%的试验条件下,经过一道次轧制,带钢表面粗糙度Rz可以由试验前的6μm左右提高至试验后的20μm左右,粗糙度转印率为25%左右;2)粗糙度转印过程会对氧化铁皮的完整性造成不利的影响。     

高强度带钢表面粗糙度轧制转印规律及预测模型

针对高强度带钢表面粗糙度的特殊要求和控制难题,采取批量工业生产实验和数理统计的方法,研究高强度带钢表面粗糙度的轧制转印及变化规律,以及轧机工作辊表面粗糙度的变化规律.确定了高强度带钢表面微观形貌由末机架决定,分别建立了高强度带钢表面粗糙度预测模型、轧制转印率模型和轧机工作辊表面粗糙度预测模型.比较了高强度带钢与普通强度带钢的轧制转印行为.研究结果可用于工业生产过程中预测高强度带钢表面粗糙度,合理安排冷轧轧制顺序和轧制计划,以及预测确定工作辊上下机时间节点.      

平整过程冷轧带钢表面粗糙度控制技术研究

对采用不同毛化工艺的冷轧带钢表面微观形貌进行了分析,并以3.5μm的电火花毛化辊为研究对象,对其平整轧制过程中辊面和板面粗糙度的衰减曲线进行了试验研究.在大量试验数据和理论分析的基础上,获得了平整轧制过程中带钢粗糙度衰减规律,从而为成品带钢表面粗糙度的控制提供了指导.     

平整机组板形控制研究

以平整机组实际生产中遇到的板形不良问题为背景,本文通过分析板形控制与轧辊的表面粗糙度、辊形、轧制量及磨损之间的相互影响,提出合理的工艺改进,有效的减少了轧辊表面粗糙度、轧辊的磨损及辊形的变化对板形的不良影响,并且规定了轧辊的更换依据,进一步改善了冷轧卷的板形控制。作者结合酒钢生产的冷轧卷的产品质量,分析研究了张力在轧制过程中对板形的重要作用,提出带钢来料粘接对板形的不良影响,总结以往的生产经验制定出平整机组稳定轧制的轧制计划的编排原则。     

平整机组板形控制研究

以平整机组实际生产中遇到的板形不良问题为背景,本文通过分析板形控制与轧辊的表面粗糙度、辊形、轧制量及磨损之间的相互影响,提出合理的工艺改进,有效的减少了轧辊表面粗糙度、轧辊的磨损及辊形的变化对板形的不良影响,并且规定了轧辊的更换依据,进一步改善了冷轧卷的板形控制。作者结合酒钢生产的冷轧卷的产品质量,分析研究了张力在轧制过程中对板形的重要作用,提出带钢来料粘接对板形的不良影响,总结以往的生产经验制定出平整机组稳定轧制的轧制计划的编排原则。     

热轧薄板钢轧制周期内表面粗糙度变化规律的研究

带钢表面粗糙度是由轧机成品道次工作辊表面显微几何结构的压印形成的,为了解在一个轧制周期内钢板表面随轧制长度的变化规律以及轧辊辊面、不同厚度、钢种等对粗糙度的影响,选用HOMMEL TESTER T1000粗糙度仪,对SPHC、SDC01和SDC05钢种现场测量了带钢表面粗糙度的变化.结果表明,粗糙度随轧制长度的增加,中间有两个低谷;初始辊面的粗糙度中心部分较好,遗传到带钢的宽度方向上;粗糙度随带钢厚度的增加而增加;硬度越高的钢种粗糙度越好.根据试验结果,把一个轧制周期内的粗糙度分成不同等级,制定了轧制计划,应用表明,带钢的粗糙度在0.6～1.4μm,比原来降低了0.1～0.6μm.     

粗糙表面镀锡基板连退平整轧制过程表面控制

以某厂连退机组R2级高粗糙度表面镀锡基板产品开发任务为依托,通过在试验生产中带钢整体取样和离线测量表面三维形貌,以工业试验方法研究揭示了双机架平整轧制过程中带钢表面粗糙度的遗传与变化规律,运用逐步回归方法针对大量实测数据建立了双机架平整轧制过程带钢表面粗糙度遗传与变化的预测模型,并根据试验掌握的带钢表面粗糙度的变化规律和拟合获得的带钢表面粗糙度预测模型,研究建立了R2级表面镀锡基板的连退平整轧制过程粗糙度控制的工艺策略、设定模型和工艺参数,形成一套R2级表面镀锡基板粗糙度控制技术。将该套技术应用于实际生产中,在国内首次成功开发出R2级表面镀锡板,并且使R级表面镀锡基板粗糙度控制精度显著提高,基本消除了镀锡辊涂后的表面印刷图案的色差和鲜映度缺陷,创造了巨大的经济和社会效益。     

R2级表面镀锡基板平整轧制过程表面粗糙度控制

以某厂连退机组R2级表面镀锡基板产品开发任务为依托,通过在试验生产中带钢整体取样和离线测量表面三维形貌,以工业试验方法研究揭示了双机架平整轧制过程中带钢表面粗糙度的遗传与变化规律,运用逐步回归方法针对大量实测数据建立了双机架平整轧制过程带钢表面粗糙度遗传与变化的预测模型,并根据试验掌握的带钢表面粗糙度的变化规律和拟合获得的带钢表面粗糙度预测模型,研究建立了R2级表面镀锡基板的连退平整轧制过程粗糙度控制的工艺策略、设定模型和工艺参数,形成一套R2级表面镀锡基板粗糙度控制技术。将该套技术应用于实际生产中,国内首次成功开发出R2级表面镀锡板,并且使R级表面镀锡基板粗糙度控制精度显著提高,其中满足粗糙度精度窗口[0.37μm,0.47μm]的合格率达到65.33%,基本消除了镀锡辊涂后的表面印刷图案的色差和鲜映度缺陷。