润磨预处理对改善MgO球团矿预热焙烧性能的影响

 通过在铁精矿粉中配加镁质粘结剂进行了生产镁质球团矿的试验研究。研究结果表明,与酸性球团矿相比,配加镁质粘结剂生产MgO球团矿时所需要的预热温度和焙烧温度均较高,且焙烧时间也较长。但对铁精矿和镁质粘结剂混匀进行润磨预处理能改善MgO球团矿预热焙烧性能。混合料经润磨预处理后,球团矿预热温度能降低80℃,焙烧温度至少能降低30℃,焙烧时间至少能缩短4min。     

影响球团矿FeO含量因素正交试验分析

根据包钢带式球团矿生产实际用料情况,研究了焙烧温度、焙烧时间、膨润土配比及预热温度4个因素对球团矿FeO含量的影响,采用了4因素4水平正交试验法。试验结果发现,影响球团矿FeO含量的因素由强到弱分别为焙烧时间、焙烧温度、膨润土配比、预热温度;其中,最优水平为焙烧温度1240℃、焙烧时间14 min、膨润土配比2.0%、预热温度600℃;最差水平为焙烧温度1240℃、焙烧时间8 min、膨润土配比3.0%、预热温度900℃。     

带式焙烧机制备镁质球团的工艺及机理研究

针对镁质球团在回转窑中易粉化而造成结圈进而影响生产顺利进行的问题,以管炉试验为基础,采用半工业实验模拟带式焙烧机制备镁质球团的方法,研究在最佳焙烧制度下不同碱度与不同MgO质量分数对球团化学成分、冷态强度、冶金性能与高温固结特性的影响。结果表明:随着MgO质量分数的增加,成品球团矿抗压强度略微下降,但成品球团矿的还原膨胀率有所降低,软化温度区间与软熔温度区间有所提高。在预热温度900℃、预热时间6 min、焙烧温度1 170～1 250℃、焙烧时间12 min、均热温度1 000℃、均热时间3 min的热工制度下,70%巴矿与30%澳矿的混合矿在模拟带式焙烧机条件下,可以得到强度达标、冶金性能较好的成品球团矿。     

优化配矿强化西澳超细粒磁铁精矿球团焙烧研究

进行了西澳超细粒磁铁精矿分别配加国产磁铁精矿和巴西赤铁精矿制备氧化球团矿的实验研究.结果表明,以100%西澳超细磁铁精矿为原料制备氧化球团矿时,球团预热及焙烧性能较差,在预热温度为1050℃、预热时间20 min及焙烧温度1300℃、焙烧时间40 min的条件下,预热球团和焙烧球团矿抗压强度分别为每个502和2313 N.西澳超细粒磁铁精矿配加40%国产磁铁精矿或20%巴西赤铁精矿时,球团适宜预热温度由1050℃分别降低到950和975℃,适宜的焙烧温度由1300℃分别降低到1250和1280℃;而且焙烧球团矿的抗压强度分别提高到每个2746 N和每个2630 N.焙烧球团矿的微观结构研究表明:配加国产磁铁精矿后,焙烧球团矿中Fe₂O₃晶粒发育优良,晶粒间互联程度提高,晶粒粗大,孔隙率低,固结更加紧密.配加20%巴西赤铁精矿时,焙烧球团矿中Fe₂O₃晶粒基本连接成片,Fe₂O₃晶体发育良好.优化配矿是改善西澳超细粒磁铁精矿球团矿预热及焙烧性能的有效途径.      

碱度对细粒级铁矿粉球团性能的影响

为了研究配加石灰石粉,球团矿碱度提高后其性能的变化,以细粒级铁矿粉为铁料开展了试验。结果表明,二元碱度(w(CaO)/w(SiO_2))由基准期的0.2提高到0.4、0.6、0.8、1.0、1.2、1.4后,生球性能没有发生明显的变化,其适宜的预热温度保持不变,而其焙烧温度可降低20℃。随着碱度的提高,其焙烧球抗压强度呈升高趋势,当球团矿碱度为1.2时,达到最大值。冶金性能试验结果表明,随着碱度的提高,球团矿的还原度呈升高趋势,当碱度达到0.8时,还原膨胀率达到最大值。     

碱度对细粒级铁矿粉球团性能的影响

摘要：为了研究配加石灰石粉，球团矿碱度提高后其性能的变化，以细粒级铁矿粉为铁料开展了试验。结果表明，二元碱度（w（CaO）/w（SiO2））由基准期的0.2提高到0.4、0.6、0.8、1.0、1.2、1.4后，生球性能没有发生明显的变化，其适宜的预热温度保持不变，而其焙烧温度可降低20℃。随着碱度的提高，其焙烧球抗压强度呈升高趋势，当球团矿碱度为1.2时，达到最大值。冶金性能试验结果表明，随着碱度的提高，球团矿的还原度呈升高趋势，当碱度达到0.8时，还原膨胀率达到最大值。     

冀东磁铁精粉球团矿的矿相结构研究

对冀东磁铁精粉球团矿的矿相结构进行了系统的研究。结果显示,冀东磁铁精粉焙烧球团矿的主晶相是赤铁矿,焙烧制度和预热制度都影响球团矿的显微特征,当球团矿预热温度950~1 000℃、预热时间20 min时,球团中Fe3O4基本完全氧化,Fe2O3再结晶明显,晶粒开始凝聚。当焙烧温度在1 300℃以上时球团矿有分解型Fe3O4出现,所以焙烧温度应选择在1 300℃以下较为合适。在焙烧温度1 250~1 275℃、焙烧时间大于20 min条件下,球团的抗压强度大于2 000 N/个。     

预热焙烧参数对超细粒度磁铁矿粉球团性能的影响

 国内某磁铁精矿粉粒度非常细,小于0.044mm的比例达到89%,对其制备的球团矿的预热焙烧性能进行试验研究,小型管式炉焙烧试验结果表明,预热焙烧温度太高或高温下预热焙烧时间过长,球团矿外层易形成硬壳,阻碍球团矿的进一步氧化,球团矿强度反而下降。矿相鉴定结果表明,预热焙烧球团矿的外层、中层、里层的氧化程度不同,整体来看,外层氧化速度快,氧化较好,而中层和里层氧化逐渐减弱,预热焙烧温度高或高温预热焙烧时间长是球团矿外层易形成硬壳的主要原因。因此,对于超细粒度磁铁矿粉球团矿,预热焙烧温度太高或高温下预热焙烧时间过长,反而不利于球团矿强度的提高。     

PMC矿粒度及球团预热、焙烧工艺参数的选择

 为了促进PMC矿粉的高效利用,研究了PMC矿粉粒度和预热、焙烧温度对球团矿抗压强度、还原度、低温还原粉化、膨胀率、转鼓强度、孔隙率和熔滴性能的影响。结果表明,随着预热、焙烧温度的升高,改善了球团矿的抗压强度、还原度、转鼓强度和软熔滴落性能,低温还原粉化率变化幅度较小。随着焙烧温度的升高,膨胀率先升高后降低,孔隙率降低。随着预热温度的升高,1号球团矿 (PMC 0.074 mm)的膨胀率下降,2号球团矿(PMC 0.045 mm)的膨胀率小幅度升高;随预热温度的升高,两种PMC球团矿孔隙率先降低然后升高,在预热温度为950 ℃时,孔隙率最低。根据上述研究结果,通过加权灰色关联度法确定了PMC矿球团生产最佳工艺参数,粒度为0.074 mm,预热温度为925 ℃,焙烧温度为1 300 ℃。     

钙镁熔剂对高赤铁矿配比球团的影响

为保证烧结机改造期间宝山基地大型高炉炉料结构稳定、高炉渣系不变,本文探索在现有原料结构基础上生产高赤铁矿配比低碱度镁质球团矿的方法,以达到释放烧结矿产能、改善球团矿还原膨胀率的目的。本文采用80%赤铁矿配比的原料结构,在实验室条件下研究钙镁熔剂对球团质量的影响。结果表明:以石灰石为钙基熔剂,氧化镁粉为镁质熔剂,在预热温度为1 100℃、预热时间为10 min、焙烧温度为1 250℃、焙烧时间为12 min的条件下,所得成品球团矿抗压强度达3 100 N/P。以实验室研究结果为基础,在保持湛江球团配料结构和产量的条件下进行工业试验,顺利生产出碱度为0.3、MgO质量分数为1.2%的低碱度镁质球团矿,实现了球团品种的多样化,维持了宝山基地高炉炉况稳定,达到了预期目的。     

以赤铁矿为主配加磁铁矿制备氧化球团的研究

采用正交试验,研究赤铁矿配加磁铁矿制备氧化球团的影响因素。试验结果表明：赤铁矿添加30％磁铁矿后,球团矿适宜预热温度由980℃降低到880C,焙烧温度由1330℃降低到1280℃,且成品球团抗压强度明显提高。模拟扩大试验研究表明：当预热温度为900℃、预热时间10min、焙烧温度为1280～1300℃、焙烧时间20min时,磁铁矿配比从0提高到30％,预热球团抗压强度从377N／个提高到966N／个,成品球团抗压强度从2509N／个提高到3045N／个,氧化球团矿的冶金性能也得到改善．可作为优质高炉炉料。     

蒙古高硫铁精矿生产球团矿的试验研究

通过对不同含硫量精矿的预热焙烧性能研究,提出了适宜于高硫精矿制备氧化球团矿的预热焙烧制度,可为球团矿生产使用高硫精矿提供技术指导。焙烧试验结果表明,球团工艺使用硫含量低于1.1%的混合精矿生产球团矿,适宜焙烧温度区间为1 250~1 280℃。     

赤铁矿制备镁球团矿的研究与应用

 在高炉冶炼过程中,MgO有利于防止球团矿与球团矿之间、球团矿与烧结矿、块矿之间的熔融黏结、降低料层阻力损失、降低软融带的高度及提高煤气利用率。以蛇纹石作为含镁添加剂,研究其对赤铁矿球团成球性能、预热和焙烧性能的影响。冷态性能研究结果表明：随着蛇纹石质量分数增加,生球水分逐渐增加,生球的抗压强度提高,而落下强度和爆裂温度降低。预热性能研究结果表明：最佳预热温度为1 000 ℃,最佳预热时间为8 min,蛇纹石质量分数为1.40%时预热球抗压强度值最好。焙烧性能研究结果表明：最佳焙烧时间为12 min,焙烧温度以1 280 ℃为宜。工业试验表明：成品球团矿铁品位及还原度降低但是综合品位[w(TFe)＋w(MgO)]提高,还原膨胀率减小,软化开始温度升高,软化结束温度降低,球团矿的高温冶金性能得到改善。成本分析表明：镁球团矿原料成本降低。高炉应用效果表明：铁水质量得到改善,铁水合格率达到99.97%,一级品率达到75.06%,炉渣中[w(MgO)]增至8.10%,[w(Al2O3)]降低至14.72%,[w(MgO)/w(Al2O3)]上升至0.55。     

链篦机-回转窑法氧化球团矿试验研究

在对程潮磁铁精矿和膨润土的物化性能，造球性能，生球爆裂温度，生球干燥和预热制度，球团焙烧制度进行实验室研究的基础上，进行了链篦机-回转窑焙烧扩大性试验研究，并对球团固结机理进行了研究，确定了生球干燥预热工艺，采用二室三段抽风鼓风相结合的干燥预热制度，采用预热球团入回转窑，焙烧温度为1250-1280℃，焙烧时间15min时，球团矿的TFe65.47%,FeO0.73%，抗压强度3040N/个，转鼓强度95.3%，磨损指数2.67%，球团矿的冶金性能良好。     

硫酸渣精矿的润磨造球实验研究

为了解决硫酸渣精矿成球性能和成品球质量差的问题,研究了配加膨润土润磨对硫酸渣精矿成球性能及球团矿质量指标的影响。结果表明,在膨润土配比为1.7%,混合料水分为15%,润磨时间6min,造球时间15 min,预热温度950℃,生球预热时间6 min,焙烧温度1 210℃,焙烧时间15 min的条件下,可获得抗压强度为3 650 N/个,RI为86.28%,RSI指数为8.16%的成品球团矿。采用润磨技术,有望改善硫酸渣精矿的成球性能及其球团矿质量指标。     

复杂氰化尾渣生产球团矿的工艺试验研究

为实现氰化尾渣的无害化和高值化利用，以3种含铁复杂氰化尾渣为原料，按不同配比制备球团矿，并对试验条件进行了优化。结果表明：在膨润土用量1.2%、造球水分12.0%～12.4%、造球时间10～12 min、无需高压辊磨条件下，生球落下强度超过4.0次/(0.5 m),抗压强度超过10 N/个，爆裂温度超过400℃,满足生产指标要求；在预热温度700℃、预热时间9 min、焙烧温度1 250℃、焙烧时间6 min、均热温度1 000℃、均热时间3 min条件下，成品球团矿抗压强度≥2 793 N/个。所制备的成品球团矿化学成分、冶金性能和物理特性均能满足工业生产要求。     

超细粒度磁铁矿粉球团焙烧参数研究

对-0.044 mm（325目）质量分数为94％以上的国内某超细粒度磁铁精矿粉进行球团矿的预热焙烧性能试验研究.试验研究结果表明,预热焙烧温度太高或高温下预热焙烧时间长,反而不利于超细粒度球团矿强度的提高.     

重钢球团配加钒钛精矿试验研究

在重钢原料和现有设备条件下,研究了不同钒钛精矿比例对造球、焙烧以及球团矿物理化学性能和冶金性能的影响.结果表明,选取适宜的造球参数,适当提高焙烧温度,合理控制好焙烧时间,在钒钛精矿配比不超过45％时,能生产出满足质量标准和高炉冶炼要求的球团矿.     

w(CaO)对球团矿高温液相生成的热力学分析

以首钢某地普通球团矿成分为基准,采用Fact Sage 7.1计算了球团矿w(SiO_2)为2.4%～8.0%,w(CaO)从1%～5%变化时,球团矿不同焙烧温度下液相生成占比的变化。结果表明:球团矿碱度在1.25左右时,球团焙烧液相生成温度较高,但随着焙烧温度的提高,液相量将会迅速增加;基准球团矿的焙烧温度偏高,适当降低焙烧温度(30℃左右),仍可保证其抗压强度;当w(SiO_2)为3.4%时,基准球团矿在1 280℃焙烧温度下,适宜的w(CaO)为0.5%;1 250℃下,w(CaO)可配加至4.6%。通过球团液相量的研究,以期为球团矿碱度调整、焙烧温度控制提供参考,为优化炉料结构提供依据。     

提高钒钛球团矿碱度试验

介绍了配加0、2％、3％、4％石灰石粉提高钒钛球团矿碱度实验室试验的情况,得出了提高钒钛球团矿碱度,有利于改善球团矿的部份热态性能,提出了竖炉生产一定碱度钒钛球团矿适宜的工艺技术参数。