人行天桥用6082合金型材的综合性能提升

根据人行天桥用6082合金型材的表面质量和力学性能要求,结合6082合金型材的生产实践,从合金成分设计、均匀化工艺、挤压工艺和在线淬火工艺等方面进行研究分析,探索出最佳工艺,提升了人行天桥用6082合金型材的综合性能。     

合金成分与挤压工艺对6005A车体型材性能的影响研究

通过设计几种6005A合金成分和不同挤压工艺,研究了合金成分和挤压工艺对车体薄壁型材的力学性能、表面质量以及晶粒大小的影响。研究表明,使用成分1的合金配比,在铸棒加热温度480℃～510℃、速度低于2.5m/min时,薄壁车体型材的综合性能最佳。     

6082铝合金铸锭均匀化热处理工艺研究

对6082铝合金铸锭样品进行均匀化热处理,并通过力学性能测试、金相显微镜观察等技术手段,研究了均匀化热处理的加热、保温、冷却等工艺参数对合金组织和力学性能的影响规律。结果表明:均匀化热处理能明显减少或消除6082铝合金铸锭的晶内与晶间偏析,使非平衡相溶解,合金组织均匀性提高,有效改善合金的后续挤压加工及热处理性能。使合金获得最佳综合力学性能的均匀化热处理工艺为:"550℃×保温2h"+"575℃×保温3.5h",强风冷却至200℃后再水冷。     

6082铝合金型材生产工艺研究

结合6082铝合金型材的生产实践,从合金成分设计、铝棒均匀化、挤压工艺和淬火方式等方面进行了分析研究,从而优化了6082铝型材的熔铸工艺和挤压工艺,使产品的抗拉强度σb≥320MPa,延伸率δ≥10%,达到了较高的综合性能要求。     

6082铝合金型材生产工艺探讨

介绍了6082合金的成分、性能、生产工艺及其特点，通过与6063和6061合金比较，说明6082合金具有优良的挤压性能。     

轧制及退火工艺对C5100铜带材组织性能的影响

不同成品加工率及去应力退火工艺对C5100铜合金带材的组织及性能影响较大。采用维氏硬度计、拉力试验机、自制折弯仪等仪器分别检测带材的硬度、抗拉强度及折弯性能，结果表明：成品加工率越小，加工变形量小，成品带材机械性能更低。通过钟罩式光亮退火炉进行去应力退火后，带材硬度及抗拉强度无明显变化，延伸率大幅度提高，折弯性能也有所提高。27.3%成品加工率的带材经过去应力退火后，其延伸率由未退火的10.8%增加到17.0%，折弯未开裂，折弯变形橘皮不明显。随着去应力退火温度升高，带材机械性能有所下降，延伸率逐渐增加，折弯性能提高。当去应力退火温度为280℃，延伸率达到22.0%，但硬度及抗拉强度分别降至HV 201和607.6 MPa。折弯性能随着退火温度增加而提高，以230℃退火后，90°折弯未见开裂，但180°折弯橘皮严重，轻微开裂；以280℃退火，后折弯性能最好，180°折弯未开裂，橘皮不明显。     

用于汽车防撞系统6082挤压铝合金性能研究

通过严格控制挤压工艺参数,采用高温低速的挤压工艺,成功挤压生产出用于汽车防撞系统的6082挤压铝合金产品;运用纳博热电阻炉对产品进行热处理试验,利用力学拉伸及金相显微镜等测试手段探究6082挤压铝型材T4状态稳定性能、T6状态力学性能、长期及短期热稳定性、折弯性能及微观显微组织性能.结果表明,型材T4状态随停放时间延长...     

6082铝合金挤压铝型材生产工艺研究

介绍了6082铝合金挤压铝型材的熔铸和挤压工艺,合理设计了合金成分及生产工艺,使产品达到较高的综合性能要求。     

6061铝合金挤压型材性能影响因素分析

针对实际生产中T6状态下6061铝合金挤压型材性能不合格的现象,研究了成分、组织与固溶制度对其性能的影响规律。结果表明,影响6061铝合金挤压型材性能的因素主要是元素配比及合金固溶程度。当合金中Mg过剩时,虽能提高型材抗蚀性,但强度及塑性也随之下降。当固溶温度为510℃,随着固溶时间的延长,第二相在基体中的溶解度升高;当固溶时间为45 min时,随着固溶体温度的升高,力学性能呈现上升趋势,当固溶温度达到480℃时,合金强度明显提高。当固溶时间为45 min,随着固溶温度的提高,T6状态下6061铝合金挤压型材的强度总体呈现逐渐提高的趋势,而伸长率和电导率变化不明显.     

固溶处理对6082铝合金挤压棒材组织与性能的影响

对6082挤压棒材进行不同制度(单级、双级、三级)的固溶处理,通过力学性能测试,并结合高倍晶粒度测试和金相组织分析,研究了固溶处理对6082铝合金挤压棒材组织和力学性能的影响。结果表明:与单级和双级固溶制度相比,6082铝合金挤压棒材采用逐步升温的三级固溶,可以使粗大第二相得到充分溶解,获得较高程度的过饱和固溶体,棒材边缘无明显晶粒长大。时效后的抗拉强度和屈服强度均得到明显提高,其中最佳三级固溶工艺为515℃×45 min+550℃×35min+560℃×10 min。采用该固溶制度时,棒材截面晶粒细小均匀,时效后的硬度为123 HBW,抗拉强度和屈服强度提升到了414 MPa和392 MPa,断后延伸率为11.5%。     

影响6082合金棒材性能的因素

通过试验研究了合金成分、挤压温度、变形程度、热处理制度等各种因素对6082铝合金棒材性能的影响，从而优化了生产工艺，显著提高了产品的机械性能。     

轨道交通用6005A合金组织性能研究

分析了目前影响轨道交通用6005A合金组织性能的主要原因,并通过调整6005A合金成分、铸锭均匀化退火工艺、挤压工艺等方式,使型材的晶粒得到更为充分的细化,以获得更加优良的组织性能。本次研究结果表明:通过调整合金元素配比、铸锭均匀化退火工艺、挤压工艺,最终得到的型材晶粒细小、分布均匀,型材的抗拉强度、屈服强度、延伸率远远高于客户使用要求。     

Mg-9.0Y-3.0MM-0.6Zr合金均匀化热处理研究

通过OM,SEM及拉伸性能测试,研究了Mg-9.0Y-3.0MM-0.6Zr铸态合金均匀化温度与时间对显微组织的影响,确定该合金合适的均匀化工艺。结果表明:Mg-9.0Y-3.0MM-0.6Zr铸态合金显微组织主要由α-Mg基体相、Mg12(MM)相以及Mg24Y5相组成,晶粒度约为45μm;505,520℃均匀化温度较低,Mg-Y相分解不够完全;经535℃保温18 h均匀化处理后,仅在晶界处残留Mg12(MM)相,延长时间晶粒尺寸没有变化,可见Mg12(MM)相可有效抑制合金晶粒长大;535℃×18 h均匀化处理后合金的力学性能较铸态合金没有明显改变,均匀化态的合金经挤压后,力学性能大幅度提升,σ0.2,σb,δ分别为245,305 MPa和12.5%。均匀化处理后合金断口形貌与铸态合金相似,仅在局部存在少量的韧窝,室温下断裂方式为脆性断裂;挤压后的合金断口形貌呈典型的韧性断裂特征。     

挤压温度和挤压比对6063铝合金导热性能的影响

研究了挤压温度和挤压比对6063铝合金组织及导热性能的影响。结果表明：通过挤压能有效地改善该合金的组织,使得强化相Mg2 Si均匀弥散分布在α-Al基体上。随着挤压温度的增大,材料的热导率下降。当挤压比小于50时,材料的热导率随着挤压比的增大而增大;当挤压比大于50时,材料热导率下降。当挤压比为50,挤压温度为380℃时,材料有最大热导率221.2 W/（m.K）。     

挤压工艺对6×××系铝合金组织与性能的影响

研究了挤压工艺对6×××系铝合金挤压型材组织和力学性能的影响。结果表明:挤压温度和挤压速度对6×××系铝合金组织性能均有显著影响。挤压温度越高、挤压速度越快,容易促进型材再结晶以及晶粒的长大,不利于获得均匀、细密的显微组织。在考虑挤压机挤压能力的前提下,挤压温度控制在450℃、挤压速度3m/min可以获得较高强度的型材。     

6082合金船用铝型材的生产工艺研究

研究了6082合金船用型材的熔铸、挤压工艺,通过合理设计合金成分及生产工艺,找出了产品达到机械性能要求的关键控制点。     

固溶处理对6082铝合金组织与性能的影响

本文研究固溶温度(480-580℃)对6082铝合金型材的组织和力学性能,结合光学显微镜、扫描电镜和透射电镜进行分析。结果表明:随固溶温度升高,6082铝合金型材力学性能呈现出先上升后下降的趋势,540℃时,合金的性能最好,耐腐蚀性能逐渐增强。合金组织在固溶温度为480-540℃时,合金组织都有明显细化,析出大量二次相,540℃以上,合金出现再结晶现象,晶粒粗化。     

6082合金高性能棒材生产工艺研究

研究了化学成分、挤压工艺对6082合金棒材性能的影响,确定了6082铝合金棒材的生产工艺。结果表明,其性能指标达到预期的目标值。     

6026铝合金挤压棒材生产工艺研究

对6026铝合金棒材生产工艺进行了研究,制定了合理的化学成分。确定了6026铝合金的均匀化制度为550℃×8h,挤压工艺参数为:铸锭加热温度(500±10)℃、挤压速度(5.5±0.5)m/min,最佳时效制度165℃×8h,按照以上工艺进行生产,可满足客户的要求。     

6005A铝合金均匀化热处理后的冷却工艺对其组织和性能的影响

采用DSC、金相显微组织、电导率等测试分析手段,研究了6005A铸锭均匀化热处理后不同的冷却工艺对其组织和性能的影响。结果表明:铸态合金中存在非平衡共晶相,合金成分分布不均匀,组织呈枝晶状;采用合适的均热工艺进行均匀化热处理后,非平衡共晶组织消失,枝晶偏析消除,成分分布均匀,最佳均匀化制度为560℃/8h。而铸锭的电导率随着均匀化热处理后冷却速度的增加逐渐降低。