一种热轧板表面长条线状缺陷的形成机理

对Q345B热轧钢板表面长条线状缺陷进行了研究。利用金相显微镜和扫描电镜对缺陷横截面形貌、组织、成分等进行了检测。对检测结果的分析得出凹状缺陷为折皱,其源自连铸坯中的角横裂纹,形成于轧制过程。据此提出了缺陷的一种形成机理,并认为消除这种缺陷,需要避免连铸坯角横裂纹的形成。     

小方坯表面角部横裂纹对大规格螺纹钢筋表面质量的影响

某厂生产的Φ40mm热轧螺纹钢筋表面常有细小的线状缺陷,作为其原料的小方坯表面也发现有表面角部横裂纹。为考察小方坯表面角部横裂纹在螺纹钢筋表面形成何种缺陷及缺陷的形貌,对预制有不同深度、宽度表面角部横裂纹的小方坯进行了工业性轧制试验,样坯轧成Φ40mm的螺纹钢筋后,采用酸洗、金相等方法对其进行检验分析。结果表明:方坯表面的角部横裂纹在螺纹钢筋表面形成与轧制方向呈一定角度的线状缺陷,且随着裂纹深度、长度变小,螺纹钢筋上的线状裂纹深度变浅。为查找小方坯表面角部横裂纹的形成原因,采用非接触式高精度红外温度传感器测温系统对典型连铸工况下小方坯角部温度进行了长时间的在线测量,发现小方坯角部温度偏低,据此,通过提高拉速、降低二冷水量、提高校弧精度、增加喷嘴检查的频次等措施,小方坯表面角部横裂纹明显减少,螺纹钢筋上的线状缺陷消失。     

含硼钢板边部裂纹研究

研究了SS400含硼热轧板“线状”缺陷微观形貌、内部组成等,分析了裂纹的形成机理,提出了预防措施.借助SEM对“线状”裂纹缺陷横截面的形貌、组织、成分等检测,进行高温热力学测试,认为缺陷为连铸坯上的角横裂纹在轧制过程中形成的折皱.据此分析生产过程,通过调整SS400含硼钢的成分体系,控制氮含量,减少了AlN、BN的析出,采用合理的二次冷却制度等措施,可有效地避免角横裂纹的产生.     

82B盘条拉拔表面横裂原因分析

针对82B盘条在拉拔过程中出现表面横裂的现象,通过试样宏观形貌观察、化学成分、金相组织、夹杂物分析以及扫描电镜及能谱分析,得出表面横裂产生的原因是盘条表面增碳,使盘条近表面形成网状碳化物和块状碳化物异常组织,盘条拉拔变形时在异常组织处形成微裂纹,微裂纹扩展、合并形成宏观裂纹,产生横裂。认为连铸过程中保护渣卷入铸坯是形成盘条表面局部增碳的重要原因,并提出了合理的改进措施。     

双辊薄带连铸304不锈钢铸带表面横裂纹成因研究

采用化学侵蚀和彩色金相等手段,对双辊薄带连铸304不锈钢铸带表面横裂纹的成因进行了研究,并结合双辊薄带连铸亚快速凝固的特点,对薄带表面横裂纹形成的原因进行了综合分析后认为,铸带表面横裂纹均为凝固时产生的高温热裂纹,熔池的液面波动、冷钢和铸辊的表面缺陷等因素导致的铸带表层凝固速度不一致是产生表面横裂纹的根本原因,而在随后的冷却和卷曲过程中,铸带受到各种形式的拉应力则是表面横裂纹得以扩展和加深的主要原因.     

板材边裂成因分析及控制

分析了板材边裂的形貌及其金相组织,认为连铸坯角部横裂纹是形成板材边裂缺陷的主要原因。在此基础上,提出了改进铸坯角部横裂纹的有效措施,即控制钢中N、S和P等有害元素含量,优化二冷配水,有效控制了铸坯角部横裂纹缺陷,板材边裂比例由2010年的1.25%降至2011年的0.80%。     

宽厚板连铸坯角部表面横裂纹成因及改进措施

铸坯边角部表面横裂纹是比较常见的表面缺陷之一,对铸坯的生产和质量影响很大。结合南钢公司一炼钢厂3#板坯连铸机铸坯实际生产和实物质量,分析了铸坯在连铸机内的应力状态,筛选了影响板坯角部横裂纹的设备因素与工艺因素。通过改进设备和优化工艺,有效地控制了连铸坯边角部表面横裂纹的产生,轧制宽厚板边部裂纹缺陷改判率由3.39%逐步稳定至0.50%以下,效果明显。     

铸坯角裂纹控制方法研究

介绍连铸坯角部裂纹缺陷的形成机制。综述了钢液化学元素,以及铸坯在结晶器和二冷区内各种因素对角部横裂纹的影响。从内外因两方面提出了控制角部横裂纹的控制方法。     

高碳钢盘条拉拔横向裂纹原因分析与控制

针对高碳钢盘条表面原生裂纹、组织异常引起的拉拔横向裂纹,以及拉拔工艺问题引起的拉拔横裂,分了其裂纹形貌和形成机理,提出了相应的控制措施,为工艺优化和产品质量控制提供了参考。     

亚包晶微合金钢连铸板坯角部横裂纹研究进展

亚包晶微合金钢由于具有较强的裂纹敏感性,在生产中角部横裂纹缺陷频发,为了揭示亚包晶微合金钢角部横裂纹形成原因,从产生机理及生产条件出发,综述了亚包晶微合金钢连铸坯角部横裂纹的影响因素及相应的控制措施,得出铸坯角部横裂纹的内因在于钢中化学成分及凝固组织演变特点,外因是实际生产过程中的结晶器参数、二冷参数及设备条件等。未来控制角部横裂纹技术的发展方向主要在倒角结晶器的优化以及铸坯角部控冷双相变技术的精确控制及理论完善上。     

400mm特厚板坯表面横裂纹控制技术

研究了钢水成分、结晶器保护渣、结晶器振动、浸入式水口、二次冷却制度等连铸工艺技术对400mm特厚板坯表面横裂纹的影响。试验结果表明,对于400mm特厚板坯,钢的化学成分及第Ⅲ脆性区的高温延塑性,是形成表面横裂纹的内因;二冷区强冷及矫直力是形成表面横裂纹的外因。在此基础上,提出了改善400mm特厚板坯表面横裂纹的有效措施...     

连铸方坯表面角部横裂纹的控制

对预应力钢棒用的30MnSi连铸方坯表面角部横裂纹的产生原因进行了分析。通过采用合理的工艺优化措施,控制了裂纹的产生,生产出无缺陷铸坯,成功开发、生产出预应力钢棒用钢。     

连铸二冷模式对微合金钢板坯角部表层组织的影响

为减少和预防攀枝花钢钒有限公司P510L微合金钢连铸坯角部裂纹的发生,进行了二冷区不同冷却模式对铸坯角部表层组织及表面横裂纹的影响研究。结果表明:传统弱冷模式下,大量膜状先共析铁素体连成网状,阻碍了奥氏体基体的连续性,降低了铸坯角部的热塑性。在优化冷却模式下,在铸坯角部表层2~3 mm的组织细小、分布均匀,没有出现先共析铁素体膜,有利于控制铸坯表面横裂纹的发生。相对于传统弱冷模式,优化冷却模式可将铸坯角部表面横裂纹指数由3.2降至0.4,裂纹发生率得到了控制。     

减少厚板坯表面横裂纹的研究

铸坯表面横向裂纹是连铸坯较严重的缺陷,其对铸坯的生产和质量危害很大.主要分析了鞍钢集团新轧钢公司第一炼钢厂厚板坯表面横裂纹产生的原因,同时针对各种原因,制定相应的预防措施,以减少表面横裂纹的发生.     

S355J2钢低温脆性区对表面横裂纹的影响研究

针对目前国内某钢厂生产S355J2钢时产生大量表面横裂纹的现状,利用扫描电镜、EDS能谱仪对铸坯表面横裂纹进行分析,利用Gleeble-1500热模拟试验机对铸坯热塑性进行分析研究,利用透射电镜对试样中析出物的形貌和尺寸进行研究并对析出物进行热力学计算。试验研究结果表明,裂纹处发生硫偏析使晶界处生成硫化物粒子,增加了γ→α转变时的脆性,从而导致横裂纹敏感性增加;试样的低温脆性区为750~910℃,横裂纹敏感区间为745~903℃,低温脆性区间与横裂纹敏感区间基本一致;钢的热塑性随着析出物粒子尺寸的减小而降低,随着奥氏体晶界处铁素体薄膜厚度的增加而降低。     

连铸含铌钢板坯表面横裂纹原因分析和措施

通过对邯钢三炼钢厂板坯连铸生产高强度船板用等铌微合金钢,铸坯发生表面横裂纹的机理分析,讨论了铸坯表面横裂纹产生的影响因素,并提出了连铸解决含铌钢表面横裂纹的有效措施。     

400 mm特厚板坯3D喷淋技术开发与应用

分析了板坯厚度和3D喷淋技术对400 mm特厚板坯角横裂纹的影响.研究表明,对于400mm特厚板坯,钢的第Ⅲ脆性区的力学性能,是产生角横裂纹的内因;矫直段铸坯角部冷却强度过大是形成角横裂纹的外因.在此基础上,提出了改善400mm特厚板坯角横裂纹的有效措施,经实施应用后,明显减轻了400mm特厚板坯角横裂纹缺陷,钢坯切角率降低到0.35％,有效改善了钢坯的表面质量.     

中厚板边部横裂纹产生机理研究

边部横裂是中厚板裂纹缺陷之一,其形成机理较为复杂。通过大量生产数据采集,把理论研究与当前热轧工艺特点、设备状况、操作模式等相结合,分析产生板材边部横裂纹的具体原因,并最终形成综合性的解决方案,取得了较好的效果。     

中厚板边部横裂纹产生机理研究

边部横裂是中厚板裂纹缺陷之一,其形成机理较为复杂。通过大量生产数据采集,把理论研究与当前热轧工艺特点、设备状况、操作模式等相结合,分析产生板材边部横裂纹的具体原因,并最终形成综合性的解决方案,取得了较好的效果。     

900～600℃温度区域钢的脆化特性

为了查明钢在900～600℃温度区域的脆化特性,通过熔融拉伸试验、高温拉伸试验和用光学显微镜对铸坯表面横裂纹附近的组织进行观察以及对冲击断口进行电镜扫描等方法,对低碳镇静连铸钢坯进行试验和观察,在试验中模拟了连铸热过程,再现了铸坯表面横裂纹的生成过程,明确了脆化是钢固有的性质;这个温度区域的脆化与变形速度有关;脆化与钢的化学元素、含量、γ晶粒度、冷却速度等因素的关系。认为避开脆化区域的操作方法是解决铸坯表面横裂纹的根本方法。