湿法炼锌净化铜渣资源化回收技术

净化铜渣是湿法炼锌企业产出的净化渣经镉回收后产出的渣,2016年8月1日起实行的《国家危险废物名录》,明确将铅锌冶炼过程中,锌浸出液净化产生的净化渣列入危险废物。该渣含有价金属铜、锌、镉、铅等。采用传统浸出-电积的工艺会因为F~-、Cl~-、As的危害以及铜回收率低的原因不能有效回收。采用湍流电解技术能够耐受高含量F、Cl,直接回收电积1#铜,脱铜后液可直接返回锌浸出系统回收锌、镉。     

从铜镉渣中回收锌、镉、铜试验研究

通过小型试验和工业试验,研究了一段浸出法从铜镉渣中浸出锌、镉、铜。试验结果表明:浸出体系中添加强氧化剂B可明显提高氧化速率和锌、镉浸出率,只需一段浸出,锌、镉浸出率均大于91%,且浸出液中杂质含量低,不需进一步除杂;铜不被浸出而是以海绵铜形式留在渣中,渣中铜质量分数为43%~46%,此渣可返回铜渣除氯系统循环利用。     

锌铟冶炼过程中镉砷的流向及在废渣中的分布

研究了锌铟冶炼过程中镉和砷的流向及在废渣中的分布规律和富集机制。结果表明:在锌、铟冶炼过程中,镉的主要流向为氧粉→中性浸出液→一段铜镉渣→二段铜镉渣→净化渣,砷的主要流向为氧粉→中性浸出渣→酸性浸出液→铟萃取液→反萃取液→中和渣;镉主要集中在一段铜镉渣和二段铜镉渣中,砷则更多集中于中和渣中。锌、铟冶炼过程中,一段铜镉渣和中和渣应重点监测。     

湿法炼锌净化钴镍渣综合回收产铅渣工艺优化

某冶炼厂湿法炼锌净化工序存在铅渣含锌量和含镉量高、铅品位低的问题,主要原因是净化工序所采用的合金锌粉粒度较粗,一段净化除镉效率低,钴在系统中富集,以及钴镍渣浸出率低.针对上述问题,对净化钴镍渣工序进行了优化:增加合金锌粉筛分工序,将原一段净化一次除铜镉工序改为二次除铜镉工艺,对钴镍渣进行高温高酸多次浸出,将高钴渣与电解...     

某厂利用铜镉渣提取精镉的工艺设计

介绍了某企业处理1万t/a铜镉渣生产精镉的工艺设计,采用的工艺为"铜镉渣浸出分离铜-一次置换-造液-二次置换-海绵镉压团熔铸-蒸馏-产出镉锭"。该工艺镉回收效率高,安全环保,综合回收效果好,具有较好的经济效益。     

塔斯马尼亚州澳大利亚电锌公司里斯登厂的镉生产

前言自从上次霍普金和尼克松(1965年)介绍了澳大利亚电锌公司里斯登锌厂的镉回收实践之后,由于锌厂的扩大以及渣处理工作使得有必要在改变某些操作实践的同时把镉工厂的某些部分扩大。现在镉工厂正在处理锌厂两段锌粉净化阶段产出的镍铜镉渣和铜镉渣。     

热酸浸出-仲针铁矿工艺回收中浸渣中铜的试验研究

锌精矿中普遍含有0.5%～1.0%的铜,常规湿法浸出过程中残留在浸出渣中50%～70%的铜在火法挥发工序无法回收,只能残留在窑渣或炉渣中被贱卖。云南某湿法炼锌厂采用常规湿法浸出+回转窑挥发工艺处理浸出渣,产生的回转窑渣在铜价高时采用鼓风炉工艺处理,铜价低时外卖,利润较低。为回收浸出渣中的铜,该厂在大量试验研究的基础上,论证了热酸浸出-仲针铁矿工艺取代常规湿法浸出工艺的可行性,得出以下结论:热酸浸出-仲针铁矿工艺处理锌焙烧矿中浸渣,采用锌焙烧矿作为中和剂,试验结果为渣率32.51%、锌浸出率92.29%、铜浸出率74.33%,而常规湿法浸出工艺渣率46%、锌浸出率85%、铜浸出率40%;采用次氧化锌粉替代锌焙烧矿作为中和剂不经济;高酸浸出后增加一道超高酸浸出工序,铜回收率可提高5.72%,但投资回报率偏低。     

锰粉代替锌粉去除硫酸锌溶液中铜镉研究

湿法炼锌过程中,溶液净化过程中需要进行除铜镉操作,传统除铜镉方法以锌粉为还原剂去除铜镉,锌粉耗量高,产出铜镉渣品位较低。为了降低除铜镉工序物料消耗,提高铜镉渣品位,研究了用锰粉替代锌粉进行硫酸锌溶液中铜镉的去除,研究结果表明,金属锰粉代替锌粉除铜镉工艺可行。除铜镉速率及去除效果均优于电炉锌粉,同时也达到了降低成本的效果,吨锌生产成本降低104.75~129.52元。     

铜镉渣中的锌用于电解锌生产的研究

文章介绍了将铜镉渣中的锌浸出、净化后用于电解锌生产的试验研究情况。认为该方法工艺简单、稳定、适用,对电解锌厂可不需另外投入厂房及设备而回收锌,同时也有利于镉及钴等金属的回收。     

湿法炼锌高温净化渣资源化利用的研究

对湿法炼锌高温净化渣中有价金属进行了资源化综合回收利用研究,采用选择性浸出,在最佳条件为液固比3.5∶1,过程温度30℃、过程酸度pH=3.5、滴加调酸浓度150 g/L、浸出搅拌时间2.5 h的条件下,锌、镉、铜、铅、银得到高效回收,钴和镍实现有效开路;对湿法炼锌高温净化渣中有价金属综合回收起到了积极作用。     

湿法炼锌净液渣综合利用探讨

湿法炼锌净液工序产生的净液渣经过浸出、置换回收锌元素后,产出净液铜渣和净液镉渣,本文探讨了净液铜渣和净液镉渣中有价金属回收的工艺、可行性、经济效益及影响因素。     

湿法炼锌中铟的回收工艺

闪锌矿中的铟主要以硫化铟的形态存在。湿法炼锌过程中大部分铟富集到氧化锌中,氧化锌中铟的回收主要有酸性浸出上清液锌粉置换渣提铟工艺和上清液直接萃取工艺。他们的主流程中都包括了萃取、反萃、反萃液锌片置换、海绵铟熔铸、电解工序,最大不同在于后一种工艺减去了上清液和置换渣浸出工序。生产实践表明,直接萃取工艺铟回收率提高了23％,加工费降低了4．5万形t铟。     

Electric smelting of lead sulfate residues

Residues containing lead sulfate have frequently been produced as by-products in hydrometallurgical and pyrometallurgical processes for the production of copper and zinc. With the introduction of the jarosite, goethite and hematite processes into the electrolytic zinc industry, increased quantities of lead/silver residues are being produced. An 800 kVA electric smelting furnace at the copper smelter of Mitsubishi Metal Corporation at Naoshima has been used for the production of lead bullion from such lead/silver residues, and also from the lead sulfate residue that remains after leaching of copper converter dusts. Operating and cost factors have been studied, and the design parameters determined for a 6400 kVA electric furnace to treat 116 ton per day of lead/silver residue containing 25 pct Pb and 0.97 kg Ag per ton. Recovery of 90 pct of the lead and silver into bullion is indicated, together with an acceptable annual return on investment.     

锌镉渣全湿法回收工艺的研究

针对小型电锌生产企业生产状况,对电锌系统产出的锌镉渣进行试验研究,采用全湿法处理工艺回收其中的锌和镉。试验对浸出酸度、液固比、反应时间对镉浸出率的影响进行了研究,确定了最佳浸出条件。在最佳浸出条件下,研究了锌粉用量对镉置换率的影响,并对镉的电积条件与熔铸过程进行了分析。经过研究,可以得到含镉达99.97%的精镉产品,锌直收率>90%,镉直收率>88%。     

针铁矿法喷淋除铁试验研究

巴彦淖尔紫金公司采用两段酸浸-黄钾铁矾法除铁工艺,一个锌系统每年浸出渣量为10万t/a,渣中含有大量的有价金属,其中铁30000t/a,锌4 000t/a,以及大量的铅和银金属,由于含硫较高,造成火法处理中尾气回收有很大的困难。通过研究发现,采用针铁矿法喷淋除铁后,大大降低了渣含硫,可以降低渣火法处理尾气回收的压力,同时由于不需要加入铵、钠等阳离子,也降低了生产成本。     

电炉熔炼锡精矿的生产实践

采用"两段熔炼法"电炉熔炼锡精矿直接产出弃渣工艺可以缩短流程、降低投入成本、提高经济效益。详细介绍了生产中的配料、熔炼、操作制度。获得的主要生产指标:直收率96.3%～98.9%,回收率98.8%～99.5%,渣含锡0.2%～2.9%,吨矿电耗779～1 099kWh。     

短流程4N碲生产实践

通过实验室实验与工业化试验论证，酸洗工序和改进后的氧化酸浸工艺可以有效地去除杂质，得到纯净的二氧化碲。通过控制氧化酸浸的终点电位，可以有效减少碲损失，提高碲提取率。新工艺氧化酸浸产出的二氧化碲与车间煅烧二氧化碲造液的溶液成分基本一致。煮洗与浇铸后，制得4N（99.99%）碲锭。新工艺提高了生产效率，每处理1 t还原碲渣可以节约成本4 807.8元。      

AOD低成本冶炼0Crl3C不锈钢双渣工艺实践

针对邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD +60 t LF)生产0Crl3C不锈钢过程中将AOD单渣操作改为双渣操作,以期降低脱碳期石灰加入量,并釆用一次还原后补加石灰,来保证终渣质量,降低不锈钢整体冶炼成本。试验得出:AOD单渣变双渣操作后对于碳含量要求严格的低碳0Crl3C钢,后续炉渣变化对增碳产生的影响较小,并且前期渣量明显减少, 石灰、萤石及硅铁每炉分别少用1.003 ~ 1.387 t、0.332 ~ 0.411t及0.106 ~ 0.177t,吨钢成本 下降 37.48 -44.48 元。     

过硫酸铵氧化沉淀法富集净化钴渣中钴的试验研究

某公司生产初期采用α-亚硝基-β-萘酚除钴工艺回收湿法炼锌净化钴渣中的钴,存在药剂消耗量大、钴渣含钴低、生产亏损的问题,后采用过硫酸铵氧化沉淀法富集钴,形成了一种钴的富集倍数高,成本低、流程短、易操作、环保的净化渣回收钴的实用方法。该方法分三个阶段:酸浸阶段包括稀酸选择性浸出和逆流酸性浸出,在较优工艺参数下,钴的浸出率达到95.8%;氧化除铁阶段在较优工艺参数下,滤液Fe含量小于80 mg/L;氧化沉钴阶段可得到含钴20%,锌18%~20%的沉钴渣,将沉钴渣用酸性水洗涤后,可得到含锌小于10%、含钴大于30%的富钴渣,可作为钴精矿销售。该工艺可为从湿法炼锌净化渣综合回收有价金属、富集钴提供参考。