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对热处理态的高温Cr-Co-Mo-Ni齿轮轴承试验钢在500℃下进行不同应力的持久试验,采用内插法得到500℃,500h的断裂强度为1022MPa;借助金相显微镜、扫描电镜和透射电镜等仪器观察试验钢持久试验前后的微观组织变化。结果表明:500℃条件下,随着加载持久应力由1150MPa降低至950MPa,试验钢断裂时间由96.4h延长至845.8h,基体中碳化物平均尺寸由0.3μm长大到0.5μm以上,所占面积分数由1.65%上升至3.85%;随着持久应力的降低及断裂时间的延长,马氏体板条束发生剪切变形—碎化—重新排列的变形过程,位错密度呈下降趋势;持久断裂前后,试验钢基体中析出相均为M6C型碳化物。 相似文献
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430F、430FR等低碳易切削不锈钢成品碳含量≤0.035%,由于邢钢采用60 t AOD-LF-CC的低成本生产工艺,其中经常采用造价昂贵的低碳合金和增加末期脱碳时间来保证产品碳合格率,相比同系列的低碳430铁素体不锈钢,吨钢成本升高达100元。通过提高AOD脱碳温度和调整过程碱度,实现出钢[C]≤0.015%。在出钢和精炼工序采用镁钙材质渣线代替镁碳材质渣线的钢包,并调整精炼炉渣氧化性,实现精炼过程平均增碳量≤0.007%。低碳易切削不锈钢整体成品碳含量合格率由76%提高到了≥92%,实现AOD-LF-CC工艺连续生产低碳430系列易切削不锈钢。 相似文献
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40Cr10Si2Mo钢Φ6.5mm线材产品经过调质处理和矫直研磨后,发现磨光棒表面存在表面裂纹。通过进行40Cr10Si2Mo钢淬火回火模拟试验,得出造成40Cr10Si2Mo钢线材表面出现裂纹的原因为线材热轧后冷却时间短,冷却速度快,热轧线材表面存在较大的残余应力,从而形成表面裂纹。通过对40Cr10Si2Mo钢的生产工艺进行了优化改进,包括延长斯太尔摩辊道缓冷时间,终轧温度和吐丝温度由原来的900~950℃和850~900℃均调整为800~850℃,线材轧制后24 h内退火,从而避免了40Cr10Si2Mo钢线材表面裂纹的产生。 相似文献
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试验钢Y1Cr13(/%:0.11C,0.31Si,1.14Mn,0.024P,0.28S,12.43Cr,0.001 1Ca,0.012Al,0.008 40,Mn/S 4.07)的冶金流程为60 t AOD-LF-150 mm×150 mm坯连铸-轧制Φ12 mm材。原未加Ca的LF精炼渣碱度为1.7~2.1,用Fe-Si脱氧,T[0]为0.012%~0.015%,而改进的加Ca工艺为LF FeSi脱氧后补加Al线深脱氧,T[O]为0.007%~0.010%,加Ca线进行夹杂物变性处理。结果表明,加入实芯钙线使钢中长条型硫化物变性为球型或纺锤型,线材产品中硫化物长度由最长的160μm缩短为100μm,纺锤形硫化物(长宽比≤3)所占比例由52.90%提高至72.09%,提高了产品切削性能。 相似文献
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针对邢钢一步法(脱磷站+60 t AOD +60 t LF)生产0Crl3C不锈钢过程中将AOD单渣操作改为双渣操作,以期降低脱碳期石灰加入量,并釆用一次还原后补加石灰,来保证终渣质量,降低不锈钢整体冶炼成本。试验得出:AOD单渣变双渣操作后对于碳含量要求严格的低碳0Crl3C钢,后续炉渣变化对增碳产生的影响较小,并且前期渣量明显减少, 石灰、萤石及硅铁每炉分别少用1.003 ~ 1.387 t、0.332 ~ 0.411t及0.106 ~ 0.177t,吨钢成本 下降 37.48 -44.48 元。 相似文献
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邢钢一步法(脱磷站+60t AOD+60t LF)生产400系易切削不锈钢过程中,前期采用硫铁全部在AOD出钢时加入配[S],AOD出钢至上机浇铸过程中钢渣碱度始终处于低碱度范围(R=1.40~1.95),硫铁消耗较大,钢液氧含量偏高,随着冶炼炉数的增加,炉衬侵蚀严重,影响AOD炉龄和钢坯质量,且钢渣较长时间处于低碱度状态,极易造成钢中[C]含量的上升(尤其是430F、430FR低碳类钢种),很难实现多炉连浇。后期通过优化硫铁加入方式,在LF后期加硫铁,AOD炉渣碱度2.0~2.3,LF炉渣碱度1.6~2.0,缩短低碱度渣处理时间,降低[S]损耗和钢液氧含量及对炉衬侵蚀。使易切削不锈钢[S]的收得率由62%提高到75%,吨钢硫铁消耗下降2.12 kg,铸坯皮下气泡等缺陷得到控制。 相似文献