鞍钢利用镁基粘结剂生产镁质球团工业试验

鞍钢股份有限公司炼铁总厂利用镁基粘结剂替代膨润土进行了球团生产工业试验.试验结果表明,镁基粘结剂可以满足鞍钢带式球团焙烧机的生产需要.与配加膨润土1.5％的普通酸性球团矿相比,配加镁基粘结剂3.2％生产的镁质球团,生球质量未发生明显变化,成品球团矿冶金性能有了明显改善,使用后高炉料层透气性变好.试验期间,高炉日产提高了107 t,综合焦比降低了4 kg/t,高炉冶炼稳定顺行.     

硫酸渣配加精矿粉造球工艺试验研究

为综合利用固体废弃物硫酸渣、实现循环经济和生态化生产,在微型球团矿焙烧模拟系统中,研究了硫酸渣配加精矿粉造球,并进行了预热和焙烧工艺试验。试验结果表明：硫酸渣配加精矿粉的比例应不低于20％,适宜的造球时间为10min,生球中水分质量分数应控制在12．5％左右。试验确定了相应的预热-焙烧工艺参数,为固体废弃物硫酸渣的利用提供了一个新途径。     

超细粒度磁铁矿粉球团焙烧参数研究

对-0.044 mm（325目）质量分数为94％以上的国内某超细粒度磁铁精矿粉进行球团矿的预热焙烧性能试验研究.试验研究结果表明,预热焙烧温度太高或高温下预热焙烧时间长,反而不利于超细粒度球团矿强度的提高.     

重钢球团配加钒钛精矿试验研究

在重钢原料和现有设备条件下,研究了不同钒钛精矿比例对造球、焙烧以及球团矿物理化学性能和冶金性能的影响.结果表明,选取适宜的造球参数,适当提高焙烧温度,合理控制好焙烧时间,在钒钛精矿配比不超过45％时,能生产出满足质量标准和高炉冶炼要求的球团矿.     

太钢6号高炉配用碱性球团矿及高比例球团矿冶炼试验北大核心

对太钢6号高炉配用碱性球团矿及高比例球团矿冶炼试验进行了总结。试验结果表明:在保证原燃料质量的前提下,通过高炉操作制度调整,配用碱性球团矿和球团矿总比例可以分别达到20%和40%,高炉技术经济指标维持在较高水平;将球团矿比例提高至43%(配用碱性球团矿比例27%左右)后,炉况逐渐出现风压波动大、崩料增加等现象,高炉顺行难以维持。     

焙烧温度与球团矿强度和还原性的关系

针对首钢京唐504 m2带式焙烧机生产的球团矿抗压强度高,而还原性差的问题,通过研究不同焙烧温度下球团矿的抗压强度、还原度、还原膨胀率及其显微结构的变化,得出以下结论:随着焙烧温度从1 200℃提高到1 280℃,磁铁矿球团的抗压强度提高,而还原度明显降低,焙烧温度为1 230℃时,球团还原膨胀率最低。综合考虑,应在满足抗压强度的前提下,尽量降低焙烧温度,以改善球团矿的冶金性能。根据试验结果对带式机焙烧温度进行调整后,球团矿抗压强度控制在3 000 N/P左右,还原度提高到67.78%,还原膨胀率也控制在18%以下,取得了显著效果。     

粉煤灰铁粉造球工艺及入炉冶炼的初步实践

近年来,我厂对粉煤灰铁粉造球焙烧和在12米~3高炉上冶炼进行了生产试验。试验结果表明:粉煤灰铁粉造球及入炉冶炼在工艺技术上是可行的,经济上是有利的,效益是好的;成球混合料中燃料配比是影响球团矿高温强度的关键;80％的铁粉配用20％的生石灰粉可生产出碱度1.0左右的半自熔性球团矿;粉煤灰铁粉球团矿炼铁与铁矿石炼铁比较,前者具有炉况顺,冶强高,产量上升、焦比下降,接受大风、高温,有利于高炉强化冶炼操作等优点。为此,建议有条件的铁厂可试验生产。在如何改进粉煤灰铁粉磁选工艺,提高铁粉品位;如何进一步提高球团矿高温强度,以期适应较大高炉的冶炼要求等问题尚须进一步探讨。     

球团焙烧炉中喷吹氧气以提高球团矿质量的研究

铁矿球团矿中磁铁矿氧化取决于焙烧过程气氛的氧气浓度和达到固结峰值温度的时间。氧气氧化磁铁矿在预热区和焙烧初始区有优势。在本研究中,就预热区和焙烧区喷吹富氧对的影响进行了研究,以其提高铁矿氧化球团矿的质量。通过不同富氧喷吹条件的小型球团生产试验,试验结果表明：通过在特定的时间和特定温度对球团焙烧炉进行喷吹富氧,可以缩短焙烧过程,提高生产效率。另外本次研究对内配煤粉球团助燃气中富氧喷吹的优化参数进行了确定。通过扫描电镜观察球团矿横截面的微观结构,结果表明：在球团焙烧炉中富氧喷吹,可以确保铁矿球团矿结构组织统一、均匀,没有裂纹和微观结构缺陷。     

首钢高炉新炉料结构下球团技术的探索与应用

以首钢京唐钢铁厂高炉大比例球团矿炉料结构为背景,以京唐二期球团带式焙烧机生产线为研究对象,在试验研究和工艺设备等方面阐述了首钢京唐高炉大比例球团矿炉料结构下的带式焙烧机工艺和设备的创新点和优势。生产实践结果表明,生产出了超低硅高碱度球团矿,2条线均日产量为12 500 t,碱度为1.1~1.2,SiO₂质量分数为2.0%,TFe品位为66.0%,抗压强度在3 100 N/P以上,还原膨胀率为17.5%。在3座5 500 m3高炉中高比例使用2种球团矿,入炉比例达55%,高炉渣量从280降低至215 kg/t以下,燃料比从505降低至483 kg/t,取得了显著的经济效益、社会效益和环境效益,推广应用前景广阔。     

预热焙烧参数对超细粒度磁铁矿粉球团性能的影响

 国内某磁铁精矿粉粒度非常细,小于0.044mm的比例达到89%,对其制备的球团矿的预热焙烧性能进行试验研究,小型管式炉焙烧试验结果表明,预热焙烧温度太高或高温下预热焙烧时间过长,球团矿外层易形成硬壳,阻碍球团矿的进一步氧化,球团矿强度反而下降。矿相鉴定结果表明,预热焙烧球团矿的外层、中层、里层的氧化程度不同,整体来看,外层氧化速度快,氧化较好,而中层和里层氧化逐渐减弱,预热焙烧温度高或高温预热焙烧时间长是球团矿外层易形成硬壳的主要原因。因此,对于超细粒度磁铁矿粉球团矿,预热焙烧温度太高或高温下预热焙烧时间过长,反而不利于球团矿强度的提高。     

硫酸渣精矿的润磨造球实验研究

为了解决硫酸渣精矿成球性能和成品球质量差的问题,研究了配加膨润土润磨对硫酸渣精矿成球性能及球团矿质量指标的影响。结果表明,在膨润土配比为1.7%,混合料水分为15%,润磨时间6min,造球时间15 min,预热温度950℃,生球预热时间6 min,焙烧温度1 210℃,焙烧时间15 min的条件下,可获得抗压强度为3 650 N/个,RI为86.28%,RSI指数为8.16%的成品球团矿。采用润磨技术,有望改善硫酸渣精矿的成球性能及其球团矿质量指标。     

马钢竖炉球团提高赤铁矿配比的研究

通过对高比例配用赤铁矿造球实验、管炉焙烧实验、竖炉投笼试验等分析,提出改善球团矿质量的强化措施等.研究表明:在润磨水分5.0%、润磨时间6 min、造球水分7.5%左右、造球时间10~12min条件下,11种配矿方案的生球落下强度均可满足生产需要.竖炉投笼试验结果表明:投笼球团均无爆裂现象,配30%进口赤铁精矿(配比为...     

邯邢地区磁精矿造球的实验和机理

 以邯邢磁铁矿精粉为原料,基于现场造球工业实验,考察了不同膨润土配比量、造球水分以及润磨时间等对邯邢磁精矿生球性能的影响规律,得出三者分别为2.0%、8.5%～9.0%和6 min的最佳工艺参数;此外,采用实验室预热氧化和焙烧实验,研究了不同预热氧化温度和时间、焙烧温度和时间对邯邢磁铁矿粉固结性能的影响,并利用光学显微镜分析了预热氧化和焙烧中球团显微结构的变化情况和固结机理。实验结果显示,邯邢磁精矿球团适宜氧化温度和时间分别为880～920 ℃和20 min,适宜焙烧温度和时间分别为1 250 ℃和20 min。     

马钢链箅机-回转窑氧化球团试验研究

基于马钢球团原料条件,在模拟试验装置中研究了链箅机-回转窑氧化球团生产的料层高度、鼓风干燥热风温度、抽风干燥热风温度、预热热风温度和回转窑焙烧等工艺参数。在配用40%(质量分数)赤铁精矿时,采用最佳链箅机-回转窑工艺参数条件下,获得了冶金性能良好的成品球团矿,主要指标为:单球抗压强度3 113 N,转鼓强度93.16%,抗磨指数2.00%,w(TFe)63.64%,w(FeO)1.62%。     

冶金含铁尘泥复合球团直接还原试验研究

以酒钢高炉瓦斯灰、转炉OG泥、转炉二次除尘灰和自产铁精矿为主要含铁原料制备复合球团开展直接还原试验。通过利用马弗炉模拟平铺料式隧道窑焙烧过程开展基础性试验研究,考察焙烧温度、焙烧时间、球团配比等条件对金属化球团金属化率、抗压强度的影响,结果表明:金属化球团金属化率和抗压强度指标均随焙烧温度的提高和焙烧时间的延长而升高,综合考虑金属化率和抗压强度指标,球团在焙烧温度1 200℃、焙烧时间100 min时是比较适宜的;不同瓦斯灰配入量条件下试验结果表明,球团金属化率随瓦斯灰配入量的增加而升高,抗压强度随瓦斯灰配入量的增加而降低。在此基础上,利用30 m平铺料式隧道窑装置开展了直接还原半工业验证试验,最终取得金属化球团铁品位73.51%、金属化率88.76%、抗压强度平均2 328 N、脱锌率95.10%的试验指标,金属化球团抗压强度等各项指标均满足酒钢高炉或转炉用料要求,说明通过平铺料式隧道窑处理冶金含铁尘泥复合球团在技术上是可行的。     

使用石灰石生产低硅碱性球团矿试验

旨在研究通过使用石灰石生产低硅碱性球团矿,掌握石灰石作为碱性熔剂对造球、焙烧及焙烧球冶金性能的影响,探索适宜的工艺措施。结果表明,经过细磨处理的石灰石对生球性能有改善作用,生球落下和抗压强度有一定程度的提高;随着石灰石配比的升高,焙烧球抗压强度逐渐降低,提高焙烧温度能改善配加石灰石的球团矿抗压强度。在研究的矿粉条件下,球团矿碱度在1.00以下时,还原膨胀率较高,不能满足入炉要求;碱度达到1.00以上时,球团矿还原膨胀率降到20%以下。     

济钢8m^2球团竖炉的改进

球团竖炉的基建投资少 ,焙烧球团矿生产成本低 ,比较适合中小型冶金企业应用。济钢所用球团竖炉经多次改进其炉体结构与生产操作工艺后 ,消除或减小了原来炉内焙烧热能利用不充分、球团料不易被烧透的缺点 ,使用性能大为改善 ,生产能力得到提高     

基于高炉炉料结构优化的源头减排技术及应用

 为了更进一步降低污染物排放总量,河钢集团在实现污染物超低排放的同时积极开展源头和过程硫硝减排技术研发。针对国内矿粉资源特点和球团、烧结过程污染物生成规律,以减少污染物生成总量为出发点,开发出适于高比例球团冶炼的低排放、低能耗熔剂性球团制备技术,阐明了熔剂性球团焙烧过程吸放热规律,克服了生球爆裂、回转窑结圈等技术难题,成功生产出SiO₂质量分数在4.5%以上,MgO质量分数为1.8%左右,二元碱度(R₂)为1.0左右的镁质熔剂性球团,并且具备长期连续生产的能力。开发了焙烧温度与球团矿质量调控、燃烧温度与硫硝生成控制技术,使得熔剂性球团抗压强度大于2 200 N/个,SO₂生成量比酸性球团降低了20%,比烧结矿产生的SO₂、NO_x分别降低75%、53%。研发了高比例球团高炉冶炼集成技术,高炉球团质量分数由20%增加到80%,燃料比降低11 kg/t,吨铁SO₂、NO_x分别减排50%、26%。提出了炼铁流程全生命周期节能减排定量分析方法和持续改进方向,成功实现污染物在源头和过程上的削减。已成功推广至河钢集团2 000 m3级、3 000 m3级高炉和河钢乐亭沿海基地3 000 m3级高炉在建项目上,为国内钢铁工业减少污染物排放总量开辟了新的方向。     

Roasting Machine for Client-Oriented Pellet Production

An innovative production technology for iron-ore pellets on a new generation of roasting machines is considered. The MOK-1-592M roasting machine is the basic component in the TKOM-3 pellet-production system, which went into operation at PAO Mikhailovskii GOK in 2015. The characteristics of the following products are presented: fluxed pellets of basicity 0.5; pellets based on superenriched concentrate with high iron content and low silicon-dioxide content for direct reduction; and pellets consisting of a mixture of hematite and magnetite. The production of such pellets is discussed, and the possibility of improving pellet quality at roasting machine 3 is analyzed.     

球团配加赤铁精矿的试验研究

利用球团模拟试验炉对配加10%～50%的赤铁精矿进行了试验,试验条件：干燥温度600℃,时间10 min;预热温度900℃,时间20 min;强氧化性气氛,焙烧30 min。结果表明,生产强度〉200 kg/个的球团矿,赤铁精矿配比30%以下时,需要的最低焙烧温度为1 180℃;35%时,最低为1 200℃;40%～50%时,则最低为1 220℃以上。赤铁精矿配比从10%增加到50%,可使球团矿的铁品位增加约0.7%、SiO2含量降低1%;还原度及低温还原120粉化率相差不大。同时,进行了配加煤粉、焦粉、有机黏结剂和PT粉的探索试验,试验表明,添加物对降低焙烧温度和提高球团矿强度有较好的作用,配加3%的PT粉,赤铁精矿配比30%球团矿的焙烧温度可降低50℃以上。