双辊薄带坯连铸设备与工艺研究

介绍了我所“八五”攻关项目φ１２００×６００ｍｍ双辊薄带坯连铸机的研制。其特点是采用同径双辊水平布置，可连铸吨钢水，铸带规格为２￣５×５８０ｍｍ。同时对出钢温度、钢包水口直径的选择、布流形式、侧封技术、铸带速度、轧制力、保护气氛等工艺参数对铸带质量的影响进行了研究。     

1100℃以上高温连铸板坯表面缺陷的模拟在线无损检测

高温状态下连铸板坯表面缺陷的在线无损检测在现代化的连铸坯热送－直轧工艺中对于保证铸坯的质量有着极其重要的意义。本文介绍了连铸坯高温探伤技术和相应的试验装置。采用涡流方法成功地模拟了１１００℃以上铸坯表面缺陷的动态检测，所用探头及检测设备均可在高温状态下长时间连续工作，能检测出深度为１．５ｍｍ，宽度为０．３ｍｍ，长为１０ｍｍ的表面缺陷，并能有效地抑制铸坯表面振动斑痕所产生的噪声影响。借助于计算机信号     

带坯和圆坯的近终形高速连铸新趋势

为了降低热带钢的生产成本，近年来开发了各种近终形连铸工艺。薄板坯的连铸和轧制组合代表了目前的技术水平。在此期间对减小铸坯断面的可能性进行了进一步的研究和试验，下面对以下两种工艺方案进行说明，一种是带坯的生产，另一种是圆坯的生产，同时给出了模拟试验的结果，所谓的带坯连铸工艺，是以３０￣２０ｍ／ｍｉｎ的浇注速度生产 ２０￣３０ｍｍ厚的带坯。圆坯快速连铸工艺的注速约为１５ｍ／ｍｉｎ。两种工艺的核心设备是     

机械侧封对双辊薄带钢连铸稳定性及铸带质量的影响

分析了影响双辊薄带连铸稳定性和铸带质量的因素，对机械侧封技术在薄带连铸中的侧封效果进行了分析和研究，在薄带连铸试验中，对侧封的压紧方式，侧封板的材质以及侧封板的预热温度对薄带连铸稳定性和铸带质量的影响进行了试验研究。     

在连铸过程中外加电磁力的效果

新日本制铁公司工艺技术研究所，用机长８ｍ的试验连铸机进行了１６１ｍｍ２方坯的连铸试验，结晶器的规格为１６１ｍｍ×１６１ｍｍ×８００ｍｍ，脉冲电源的载波的频率为２０ｋＨｚ，铸速为１．２ｍ／ｍｉｎ，钢液的碳含量为０．１２％。通过试验，就外加各种脉冲电磁力对连铸坯的表面质量和结晶器内的润滑性的影响进行了研究。结果表明，在没有外加磁场的情况下，铸坯上有明显的振痕存在，在外加梯形ＮＳＴ脉冲和高频次脉冲条件下，振痕消失，此外在梯形ＰＳＴ脉冲条件下，有不规则的振痕存在；通过外加脉冲电磁力，可以大大提高连铸坯的…     

100mm×100mm小方坯连铸机及其在泰钢的应用

泰钢炼钢厂结合生产实际，建造１００ｍｍ×１００ｍｍ小方坯连铸机，通过技术革新和加强生产管理，使铸坯合格率达到９９．５２％，连铸事故率降为１．９０％，连铸比达到１００％。     

100mm×10mm小方坯连铸机及其在泰钢的应用

泰钢炼钢厂结合生产实际，建造１００ｍｍ×１００ｍｍ小方坯连铸机。通过技术革新和加强生产管理，使铸坯合格率达到９９．５２％，连铸事故率降为１．９０％，连铸比达到１００％。     

采用抛物线锥度结晶器进行小方坯高速连铸

要提高小方坯连铸的产量就必须将铸速提高到４ｍ／ｍｉｎ以上，其前提是必须提高结晶器的冷却效率，使结晶器出口处的铸坯坯壳足够坚固。ＭａｎｎｅｓｍａｎｎＤｅｍａｇ冶金分公司与捷克的ＮｏｖａＨｕｔａＯｓｔｒａｖａ钢厂通过优化结晶器内的热传导条件，将铸速从２．５ｍ／ｍｉｎ提高到５．０ｍ／ｍｉｎ。ＮｏｖａＨｕｔａＯｓｔｒａｖａ钢厂连铸机的技术指标：建成投产　　　１９９４年设计生产能力　１１０万ｔ／年铸机流数　　　６流铸坯规格　　　１３０ｍｍ×１３０ｍｍ，１８０ｍｍ×１８０ｍｍ，Φ２１０ｍｍ浇铸半径　　　１…     

治金新技术20行

治金新技术２０行英国钢铁公司的双辊式带钢连铸机英国钢铁公司成功开发了双辊式带钢连铸机．铸机镜辊的直径为７５０ｍｍ，宽度为４００ｍｍ，最大铸压力为３０００ｋＮ。浇铸带钢的厚度为２．６ｍｍ，宽度为４００ｍｍ，带卷的重量为３ｔ．铸机的浇铸速度为２１ｍ／ｍｍ...     

双辊法薄带连铸凝固过程热流计算及凝固组织和缺陷形成机理的研究

文章介绍了双辊法薄带连铸凝固过程热流计算及凝固组织和缺陷的形成机理，为铸造工艺设计，铸带质量分析提供了理论指导，为提高连铸薄带质量提供了提供了可靠的理论依据。     

唐钢1810 UTSP线单块轧制1.0mm厚带钢的开发

介绍了半无头轧制1.0 mm厚带钢存在的问题、单块轧制1.0 mm热轧带钢的生产难点,唐钢1810UTSP生产线为单块轧制1.0 mm厚带钢进行的工艺技术研究,开发了薄规格带钢轧制的成套技术.应用这些轧制技术生产的1.0 mm厚带钢已达到批量生产水平,产品的力学性能、尺寸精度及板形控制能够满足用户标准要求.     

宝钢2030 mm冷轧机组连轧装备的研究与改造

阐述了宝钢2030mm五机架冷轧机所用的常规轧制料（板厚4．5－6．0mm)采用全连续轧制方式所需的装备研究,在轧制边疆轧制料（板厚1．8－4．5mm)的全连续轧制装备的基础上,经过机电设备改造和成功开发了新型自动分卷飞剪机,全面完成了连轧装备的改造任务,使各种规格的原料（板厚1．8－6．0mm)都用了全连续轧制方式,从而极大地提高了轧机的生产能力。     

超薄热轧带钢生产实践

分析了攀钢1450mm热连轧厂采用现有设备和工艺开发1．5／1.8mm超薄热轧带钢的情况。针对超薄热轧带钢存在的技术问题，提出了具体的解决措施，最终开发出超极限能力的1．5／1．8mm热轧带钢，并形成批量生产能力。     

板宽和轧辊凸度对热轧板带凸度控制的影响

针对通常在研究板带宽度变化对出口板凸度的影响时没有考虑辊系凸度这一因素,应用三维刚塑性有限元法、影响函数法、三维弹性有限元法,开发了一个分析板带热轧过程的分析软件.利用该软件研究了支承辊、工作辊的凸度从-0.5mm到0.5mm变化时,板宽的变化对出口带钢板凸度的影响规律.结果表明:支承辊、工作辊凸度为0时,板凸度随板宽...     

304不锈钢2mm连铸薄带中的裂纹分布和形成分析

用扫描电镜(SEM)观察和分析了双辊连铸法生产的304不锈钢1 200 mm×2 mm铸带表面和内部裂纹的形貌和形成。由于采用导热性好的铜制结晶辊,薄带表面和内部产生了长140 mm、深0.33 mm的裂纹,薄带断面有分层现象。试验结果表明,铜制结晶辊使钢液的冷却速度达到(1~4)×10³K/s,薄带接触辊面温度低,凝固区的温度梯度高达10⁵K/m,温差产生的内应力和应力集中导致裂纹产生;MnS、MnO、Cr₂O₃等夹杂物是裂纹源。     

提高鞍钢冷连轧机效能和产品精度的途径

通过对鞍钢1680mm冷连轧机力能参数、结构参数、带钢厚度和板形精度的大型综合测试,采用综合遗传神经网络建立轧制力模型,与实测误差不大于5％;采用综合改进遗传算法与冷连轧机辊型系统优化相结合,板形废品率从2．24％降至1．19％;运用缩合改进遗传算法与冷连轧机大系统参数相结合优化轧制规程,相同厚度来料成品由1mm扩大至0．8mm;运用“机电结合故障诊断法”,打出带钢厚差无法消除和易断带的原因。综合措施提高了轧机的效能和产品的精度。     

620mm热连轧窄带钢生产线快节奏轧制的全线跟踪

热连轧全线跟踪对其生产过程中的全自动轧钢具有重要的意义。结合国丰620mm热连轧生产线现场实际设备和仪表配置,针对窄带钢热连轧生产线的快节奏特点,通过对轧区进行细致划分,提出轧区内多队列跟踪概念,进而建立了新的全线跟踪方法。该方法结合钢坯出炉系统和过程自动化模型设定系统,实现了全线跟踪,并已成功应用于620mm热连轧生产线中。现场实际生产表明,这里的全线跟踪方法保证了数据传递的准确性,有效地提高了轧制节奏和生产效率,具有良好的实际应用价值。     

CSP工艺0.04C钢热轧板冷轧-退火织构的演变

通过实验室4辊轧机和保护气氛管式退火炉，对0．04C钢CSP工艺生产的3姗热轧板进行冷轧（至0．8mm）和退火试验，并用蚀坑法对退火试样进行织构分析；同时对包钢薄板厂CSP3mm热轧板冷轧的1．2姗板卷退火试样进行了X-射线检测。结果表明，1．2mm SPCC冷轧板退火织构表层有较弱的{111}织构组分，中心层没有发现有利于提高钢的深冲性能的{111}织构。1．2mm板卷退火试样{111}／{100}取向密度比为2．0～3．0，与实验室蚀坑法的试验结果一致。     

1780mm冷连轧机组薄带钢起车厚头轧制的研究

介绍了1780 mm冷连轧机组厚度0.5 mm以下薄带钢停车后再起车的控制方法。对薄带钢停车后再起车失败原因进行了分析,提出采用厚头起车的方法,解决了薄带钢起车勒辊、断带等问题,使厚度0.5 mm以下薄料停车再起车成功率达到100%。同时提高了机组产能和作业率。     

自耗式振动钢带传热熔化过程的数值模拟

  为了提高铸坯凝固组织的均匀性,减轻宏观偏析,提出了自耗式振动激发金属液形核技术。当振动钢带喂入钢液时,保护渣有可能随之卷入,为此开展了传热数值模拟研究。通过试验可知,对于50mm×5mm的钢带,运动状态下过热度为10℃时,喂入速度小于0.36m/min时下缘中心点的温度能够稳定在钢带的液相线温度以上;当喂入速度小于0.102m/min时,位于钢渣界面2mm以上的钢带窄边表面中心点的温度通过轴向传热能够达到或超过保护渣的熔化温度,此时钢带附近的保护渣有可能呈熔融状态,因此不会被带入钢液内。