304L不锈钢的应力腐蚀

本文研究了３０４Ｌ不锈钢氧氯化反应器上封头的应力腐蚀行为，研究结果表明，材料裂纹的产生是由腐蚀引起。在氯离子作用下首先在硅钙类氧化物夹杂物处发生点蚀，成为裂纹源，然后在应力，氯离子和硫离子三种因素作用下产生裂纹，氯离子和硫离子在裂纹处不断积聚，在应力作用下裂纹扩展，最后导致材料失效。     

0Cr18Ni9不锈钢卷板裂纹异议分析

通过金相及扫描电镜观察,分析了用0Cr18Ni9不锈钢热轧卷板生产的印染机烘干筒在使用过程中产生轴向裂纹的原因,确定该裂纹是在氯离子腐蚀环境和加工应力共同作用下产生的应力腐蚀裂纹,属于设计选材不当,并为用户推荐了耐氯离子应力腐蚀的316L不锈钢,解决了类似的质量问题。     

OCr18Ni9不锈钢卷板裂纹异议分析

通过金相及扫描电镜观察,分析了用0Cr18Ni9不锈钢热轧卷板生产的印染机烘干筒在使用过程中产生轴向裂纹的原因,确定该裂纹是在氯离子腐蚀环境和加工应力共同作用下产生的应力腐蚀裂纹,属于设计选材不当,并为用户推荐了耐氯离子应力腐蚀的316L不锈钢,解决了类似的质量问题。     

2Cr13卡箍裂纹分析

对卡箍零件进行淬火、回火热处理后发现部分2Cr13卡箍零件周边表面有多条裂纹,用化学分析、金相检验、显微硬度检查、扫描电镜等方法对卡箍裂纹进行了分析。结果表明：卡箍裂纹产生的原因是锻造后未及时退火,产生组织应力导致零件开裂,在随后的热处理中使裂纹扩展并加深增多。     

H型钢冷切圆锯片失效分析

针对某大H型钢厂冷切圆锯片产生的环形裂纹及断裂现状,通过分析锯片本身的裂纹起源和扩展情况,结合锯片使用工况,发现裂纹的产生是由于锯片夹盘未夹紧,导致锯片在高速旋转状态下进锯时承受了高频次的轴向冲击和折弯作用,于锯片圆周表面产生初始裂纹。随着锯切时间的延长,裂纹逐步扩展、相接,最终形成了环形断裂。通过细化锯片安装操作制度,严控锯片精度及性能,生产中锯片再未出现裂纹甚至断裂的现象,保证了产品质量,提高了客户的满意度。     

4130X气瓶管内壁圈裂原因探究及解决办法

为找出4130X气瓶钢管生产过程内壁圈状裂纹产生的原因,通过裂纹缺陷分析、坯料低倍组织对比分析、穿管加热工艺对比试验、热塑性模拟试验等多方面研究,发现裂纹产生机制是：坯料中聚集的热应力、组织应力在铸坯中间柱状晶和中心等轴晶的环形交接界面叠加,当叠加到一定值且达到该值的温度正处于材料热脆温度区间时,就使坯料产生环形裂纹,穿孔时,环形裂纹内部区域由于在轴向延伸变薄,而在径向由内往外扩张,最终在管内壁留下径向圈裂缺陷,然后通过减少应力和避开应力叠加的办法加以解决。     

16MnRE钢转炉炉壳环形断裂事故分析

16MnRE钢作为炉壳在使用过程中,前4个炉役未发现裂纹,中修期扒炉检查,发现产生环形断裂而报废,仅使用7个月。裂纹断口为脆性断裂。钢材有明显的回火脆性,有较大的缺口敏感性,特别是钢板含碳量高强度高,焊接质量不好,熔合区有裂纹,焊肉有孔洞、裂纹,焊缝里有未熔化的焊条。经过冷卷曲和低温焊接,产生很大的潜在应力。炉壳在使用过程中,钢板厚,温差变化大,内壁和外壁收缩不均,应力逐渐增大,超过钢板强度极限,从薄弱点产生裂纹,当修炉打水,内壁和外壁温度梯度差大,收缩应力可达110kg/mm~2,大大超过了钢板强度,炉壳急剧断裂并扩展成环形断裂。     

320MPa级高强度船板表面微裂纹形成原因的分析

采用金相、扫描电镜对320 MPa级高强度船板表面微裂纹的形成原因进行了研究,发现铸坯表面微裂纹是造成板材表面微裂纹的主要原因,并进一步分析了铸坯表面微裂纹的成因。通过铸坯冷、热装对比试验,指出采取堆垛缓冷的措施可以有效降低板材表面微裂纹的产生。     

304L与XM27不锈钢焊接接头腐蚀性研究

针对XM27与304L异种不锈钢焊缝在纯碱设备中的耐应力腐蚀能力以及引起scc裂纹的原因进行研究,通过应力腐蚀试验分别模拟了苛刻环境(高氯离子浓度、沸腾温度高应力)和温和环境(弱介质、常温、无应力)以及包括无腐蚀的去离子水以便对比。通过对接头进行腐蚀和微观组织分析得出了XM27与304L异种不锈钢焊接接头腐蚀原因:焊缝产生应力腐蚀是在Cl-与拘束同时存在的情况下产生的;焊缝产生应力腐蚀与Cl-浓度无关。     

多丝埋弧焊焊缝裂纹解析

裂纹是焊接中常见的一种缺陷。在多丝埋弧焊对接焊板试验中发现焊缝横向裂纹,通过对该裂纹的微观解析,发现裂纹断面上存在大量的"鱼眼"形貌,判断该裂纹是氢致裂纹。导致该裂纹产生的主要原因是焊缝内扩散氢与焊接残余应力的综合作用,在焊接时通过控制扩散氢的来源来防止氢致裂纹的产生。     

修磨消除盘卷产品表面裂纹工艺研究

在盘卷产品酸洗去除氧化皮后,表面发现多条短小裂纹缺陷,分析发现其来源于连铸坯表面,这种短小裂纹是冷镦钢致命的弱点,生产紧固件产品时容易引起冷镦开裂。在炼钢初期由于缺陷深度较深,较隐蔽,需要对连铸方坯表面进行全面扒皮修磨,以磨净缺陷为主。生产试验中,对修磨与未修磨的铸坯进行了对比轧制,以及对修磨后的轧制坯与连铸小方坯进行了对比轧制,发现大压下量轧制坯修磨工艺轧成的盘卷产品可以消除表面短小裂纹缺陷。     

S275铁素体钢板窄间隙激光焊的缺陷形成机理及影响因素

针对30 mm厚的S275铁素体钢板开展窄间隙多道激光焊研究,旨在深入了解激光焊接缺陷的形成机理和影响因素,以期优化焊接工艺,避免形成裂纹、未熔合、气孔等缺陷。结果表明:适当提高热输入,可降低熔池冷却速度,抑制焊接裂纹产生。在热输入为0.9 kJ/mm时,接头处存在2.3 mm深的纵向表面裂纹,当热输入增加到1.05 kJ/mm时,纵向表面裂纹的深度降低为0.8 mm;当热输入达到1.2 kJ/mm时,接头处未发现裂纹。选择较小的光丝间距可以保证熔融金属与焊接熔池接触,避免侧壁未熔合缺陷;当光丝间距为1 mm时,坡口侧壁未发现未熔合及飞溅情况;当光丝间距为3 mm时,发现存在侧壁未熔合现象;当光丝间距为5 mm时,在焊接坡口侧壁上方发现熔敷金属。采用直径15 mm的管道在坡口顶端输送保护气体时,可以避免产生大量气孔,采用6m/min的送丝速度可以获取力学性能更好的焊接接头。     

7075扁锭在镦粗过程中表面裂纹的原因分析

牌号为7075的铝合金扁锭,经加热镦粗后,发现扁锭表面和侧面共有3处很深的裂纹,裂纹大约深为8~20mm。经化学成分分析、宏观组织、显微组织以及扫描电镜断口分析,结果表明:失效扁锭的化学成分符合GB/T3190-2008的要求,低倍组织除裂纹外没有发现其它冶金缺陷,断口表面发现有氧化现象,显微组织未过烧。可判断失效扁锭开裂是因固-液区内的金属塑性低,熔体结晶时体积收缩产生拉应力,当拉应力超过当时的金属温度下的强度或收缩率大于伸长率时则产生裂纹,裂纹属于热裂纹即铸造裂纹。     

奥氏体不锈钢应力腐蚀裂纹失效分析及对策

材质为ASTM A240/316L不锈钢夹层锅的简体内壁出现了许多裂纹,通过现场观察、材质分析、金相检验等检测方法对简体内壁裂纹的宏观形貌、显微组织、腐蚀产物并结合夹层锅的工况等进行分析,结果表明,不锈钢夹层锅的筒体在富含氯离子的环境中,在氯离子和拉应力的共同作用下,发生应力腐蚀开裂.     

中厚板厚度中心处裂纹分析与控制

针对探伤合格率低的问题,对探伤不合钢板进行解剖分析,认为引起探伤不合的原因是钢板厚度中心处存在聚集分布的微裂纹。通过对微裂纹产生主要因素的调查和针对性的对比试验,发现微裂纹的产生除与铸坯偏析、MnS夹杂、道次压下率等有关外,钢中的H含量是一个至关重要的影响因素。通过采取降低钢中H含量的措施,实现了钢中H含量的大幅度降低,探伤合格率由原来的95%提高到98%以上。     

铸铁机链板断裂失效分析

通过铸铁机链板服役时断裂失效分析，发现铸铁机链板的断裂是低于材料强度的脆断，链板在铸造过程中产生的原始裂纹是引起链板脆断的主要原因。同时铸件的成分超标、热处理缺陷、焊接后未消除应力也导致了脆性。     

普碳钢内部裂纹原因分析及控制实践

针对陕钢集团汉钢公司1号连铸机在生产过程中出现的中间裂纹的问题,以实践结合理论进行分析,通过二冷区配水的调整、喷嘴型号的优化、二冷区弧度的矫正、钢水成分的控制、连铸保护浇注等措施来控制铸坯中间裂纹的产生。最终通过对比调试前后铸坯的质量可以发现调整后的铸坯中间裂纹有所减少,质量有所改善。     

60Si2Mn弹簧扁钢剪切端部裂纹分析

针对方大特钢公司60Si2Mn弹簧扁钢产品出现剪切端面裂纹问题,进行裂纹检测、剪切温度试验和不同温度下力学性能检测;分析发现剪切时的温度对裂纹产生的影响,发现剪切裂纹是剪切应力作用于偏析较严重部位形成的裂纹源在残余应力释放过程中扩展形成的横向裂纹。根据分析结果,在生产实践中分别对炼钢、轧制工序采取相应措施,有效控制了弹簧扁钢的剪切端面裂纹。     

低硅含铝TRIP钢断裂机理及其残余奥氏体的稳定性

TRIP钢在原位拉伸过程中应力迫使残余奥氏体向马氏体转变,在此过程中伴随着应力松弛,断裂被延迟。整个变形过程中,试样加载后,先在铁素体内部产生滑移带,滑移带的方向与拉应力的方向约成45°;TRIP钢裂纹源首先在V型缺口与夹杂物处产生,然后扩展并连接,且裂纹的走向经常产生转折,即残余奥氏体转变为马氏体裂纹的尖端被钝化。利用EBSD技术,分析了未变形与断裂后钢板残余奥氏体的分布与稳定性,发现小尺寸和分布在铁素体内部的残余奥氏体比较稳定。     

钢轨轨底裂纹成因分析

在某焊轨厂对75 kg/m钢轨进行焊接前,发现多支钢轨在轨底出现裂纹和掉块伤损。经对伤损钢轨取样进行研究分析,钢轨性能、冶金质量均符合相应技术标准要求。针对钢轨裂纹特征,采用某软件对钢轨焊接前堆垛中的受力状态进行分析。结果表明,钢轨出现轨底裂纹伤损的原因是:钢轨堆垛时未按要求放平,出现倾斜,造成一侧轨底角局部受力过大,从而产生裂纹伤损。