济钢三炼钢典型钢种钢水纯净度分析

通过全氧及氮分析、夹杂物图像分析仪分析、电子扫描分析、大样电解分析、定性和定量分析等分析了典型工艺钢种钢中全氧、氮和工序过程夹杂物的构成、变化规律,分析了影响钢中O、N和夹杂物含量及构成的主要因素,并提出了改进措施.     

中厚板探伤控制工艺探讨

本文对影响探伤合格率的压缩比、道次压下率、中心偏析等进行了分析,指出引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在两类裂纹,提出了提高探伤合格率的有效途径。     

济钢中厚板质量问题分析及其控制

济钢中厚板的主要质量问题是裂纹、探伤不合、钢板分层。裂纹主要与热送有关,探伤不合和钢板分层则与连铸坯的中心质量密切相关。通过降低铸坯中心的偏析和疏松,避免了中心裂纹的产生。实施真空处理和铸坯缓冷,增加轧制道次压下率等措施,有利于提高探伤合格率和降低分层率。     

中厚板厚度中心处裂纹分析与控制

针对探伤合格率低的问题,对探伤不合钢板进行解剖分析,认为引起探伤不合的原因是钢板厚度中心处存在聚集分布的微裂纹。通过对微裂纹产生主要因素的调查和针对性的对比试验,发现微裂纹的产生除与铸坯偏析、MnS夹杂、道次压下率等有关外,钢中的H含量是一个至关重要的影响因素。通过采取降低钢中H含量的措施,实现了钢中H含量的大幅度降低,探伤合格率由原来的95%提高到98%以上。     

热送中厚板生产线钢板表面裂纹的机理分析

在中厚板生产过程中,采用热送热装工艺能降低能源消耗、减少氧化烧损、提高产量,但也会使钢板表面的裂纹增加,对中厚板热装生产中裂纹产生的机理进行了分析.     

钢板表面裂纹及氧化物圆点形成条件模拟试验

为了查明钢板表面裂纹产生的原因和产生机理,利用实验室加热炉对加热前和加热后产生的两种条件下的表面裂纹进行了模拟。试验结果表明,裂纹附近组织中脱碳层和氧化物圆点的出现是判断裂纹产生时间的必要条件,裂纹附近的脱碳层和氧化物圆点是轧制前坯料表面裂纹的基本特征,利用此特征查找裂纹产生的原因具有重要的指导意义。     

复吹转炉低磷钢生产工艺的优化

在济钢条件下,采用常规的铁水脱硫加转炉双渣的冶炼工艺生产低磷钢,很难将成品w(P)稳定控制在0.010%以下。基于转炉双渣大渣量生产试验,采用回归分析研究了影响冶炼过程脱磷效率的主要因素,确定了最佳的双渣吹炼时间、过程温度和炉渣成分控制,大幅度提高了冶炼过程的脱磷效率。该工艺在9Ni、高级别管线(X90/X100)的生产中得到广泛应用,成品w(P)稳定控制在0.006%以下,最低达到了0.004%,实现了低磷钢的批量生产。     

耐候钢板表面微裂纹研究

通过金相观察和扫描电镜分析等,对连铸坯热轧耐候钢板表面微裂纹进行了研究,发现裂纹附近存在Cu和Cr元素,初期裂纹沿晶界形成和延伸。Cu在γ晶界的偏聚以及Cr在基体和氧化铁层问的富集,是导致表面微裂纹的主要原因。生产耐候钢板应合理控制加热温度和时间,加强高压水除鳞。     

中板峰裂的研究与控制

中板表面峰裂是造成非计划改判的主要原因,通过系统的调查分析,认为该缺陷来源于铸坯内弧的横裂纹。造成横裂的原因除与钢种的化学成分有关外,还与保护浇注,设备保证性能有关。通过优化成分设计,提高保护浇注效果,保证连铸关键设备如结晶器、振动台、扇形段的控制精度能有效减少横裂纹的产生。