一种采用红外扫描摄象机和图象处理装置的热铸锭钢坯表面缺陷自动检测系统(摘译)

钢坯直接热轧制和热装轧制是轧钢生产中二种最有希望的节能工艺,它们省去了通常的铸锭或连铸坯先冷却、清理表面缺陷而后再加热的中间过程。图1表示这二种工艺流程。可以看出,不论是连铸坯从再加热炉出炉之后还是铸锭坯在切头机之后,都需要经过缺陷检测系统直接检测出表面缺陷,并由火焰清理机清除之。     

开坯—粗轧生产流程铸坯温度变化规律分析

对325 mm×280 mm大方坯在开坯、加热炉加热、堆垛缓冷和水除鳞等生产流程的温度变化规律进行了研究。结果表明:开坯到160 mm×160 mm热轧坯时,角部温度已经下降到990℃,表面中心温度下降到1 012℃。冷装热轧坯经过50 min的加热后温度基本达到1 000℃,热轧坯开坯后直接入炉经过40 min的加热后热轧坯温度已经达到1 060℃以上,基本满足了轧制的要求。铸坯经过堆垛冷却48 h后,堆垛表层的铸坯中心温度下降到20℃左右,堆垛中心的铸坯中心温度下降到80℃左右。冷却速率自顶向下逐渐减慢,堆冷铸坯的冷却速率为8.3~15.3℃/h,铸坯的平均冷却速率为10.44℃/h。热轧坯在经过水除鳞段后,铸坯角部温度下降到1 053℃,边部中心温度下降到1 055℃,整个水除鳞阶段热轧坯的温降幅度在15℃左右。     

82B热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷原因分析

为了研究12.5 mm规格82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷的产生原因,使用光学显微镜对82B的热轧盘条浅表层显微组织进行观测、连铸坯表面铣削后检测浅表层碳质量分数、连铸坯表面剥皮后轧制、使用无碳结晶器保护渣和调整连铸坯加热温度。结果表明,连铸坯浅表层不同深度碳质量分数在凝固偏析的范围内属正常波动,未见明显表面增碳现象;连铸坯浅表层剥掉 3.0～5.0 mm后轧制,82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷仍然存在,没有减少的趋势;使用无碳结晶器保护渣生产的连铸坯轧制成材后,盘条浅表面网状渗碳体缺陷依然存在,且没有减少;把连铸坯开轧温度由890～910调整到960～1 010 ℃后, 82B的热轧盘条浅表面再也没有发现网状渗碳体。综合以上结果,该厂82B的热轧盘条浅表面网状渗碳体缺陷是由不恰当的连铸坯加热温度造成的,而不是连铸坯表面增碳造成的。     

热装和直接轧制技术的发展

热装是将热坯不经过冷却和清理,在500℃左右装入加热炉;直接轧制则是把开坯钢坯或连铸坯不经加热直接送轧机轧制。为确保热装和直接轧制技术的实施,努力提高钢坯或连铸坯的质量,采取措施确保轧制温度,协调好各工序间的操作,并采用稳定操作技术。采用CC-DR法燃耗是335MJ/t,是IC-冷坯法的1/6;300～600℃热装时燃耗可降低210～460MJ/t。直接轧制带钢厚度差减小,收得率提高。鞍钢在建设新区时应考虑采用热装和直接轧制技术。     

连铸—直接轧制用铸坯边部加热炉

连铸坯不经过离线加热炉加热,直接进入轧机轧制,称之谓“连铸-直接轧制”(HDR或CCDR)。连铸一直接轧制工艺需对铸坯进行保温及边部在线补偿加热。 1984年,日本大同特钢公司(株)在世界上最先将其制造的燃料加热式铸坯边部加热炉交付日本钢管公司(株)福山钢厂使用。其概况介绍如下: 1.平面布置图 在五号连铸机和二号热轧机之间靠近连铸机处设置边部加热炉。从连铸机出来的双流连铸坯,用气体火焰切割器切断,用边部加热炉加热后,在收集铸坯台车上集中,去掉飞边、毛刺,检测表面缺陷后输送到粗轧机。在沿途的输送辊道上,有保温罩覆盖着铸坯。     

连铸方坯直接轧制温度场及产品性能研究

直接轧制连铸坯切断后直接进入粗轧,没有加热炉加热过程,导致连铸坯温度场不均匀。通过有限元法对直接轧制连铸坯进粗轧机前的温度场以及直接轧制和传统轧制第一道次形变进行了数值模拟,结果表明:150 mm×150 mm连铸坯切断及之后的300 s内,连铸坯总体温度保持1 000℃以上的较高温度,可以实现直接轧制;直接轧制心部形变比传统轧制大,连铸坯心部比表面温度高,心表温差大有利于形变的渗透。进行了方坯直接轧制现场试验,验证了温度场模拟结果,同时对产品力学性能及时效进行试验,结果表明:方坯直接轧制连铸坯不均匀温度场导致了连铸坯各部位对应产品的性能差异;经时效试验,产品抗拉强度和屈服强度在20 MPa范围波动,变化的趋势不明显,断后延伸率在时效的前10天有明显升高。     

热装和直接轧制——轧钢厂节能技术之一

目前,由连铸或开坯工序生产的钢坯,都是经冷却和冷清理后,再在加热炉中重新加热到需要的开轧温度,送到轧机轧制。通过冷清理来消除钢坯的表面缺陷,以确保钢坯质量。该工序还可以作为板坯生产工序和热轧工序之间的一个缓冲工序,以减少管理上的困难。开坯后的钢坯温度一般为900～1100℃,连铸后钢坯温度是700～1000℃,回收这部分热量或充分地将这部分热量用     

温度和变形参数对Q345C钢连铸坯热塑性的影响

用Gleeble-2000热模拟机研究了Q345C钢250 mm×1 300 mm连铸坯热履历-连铸坯冷却过程和冷坯加热过程(300～1 320℃)的温度变化,应变速度(3～3×10-4 s-1)和降温速率(1～20℃/s)对热塑性的影响。结果表明,Q345C钢从1320℃冷却到钢的第Ⅲ脆性区,冷却速度越高,钢在第Ⅲ脆性区塑性越差;在600～850℃,连铸坯冷装加热后的热塑性要好于从液态直接冷却到这个温度区间的热塑性;在钢的第Ⅲ脆性区内,钢的热塑性随变形速率增大而变好。     

00Cr17TiMo铁素体不锈钢热轧边裂分析

通过边裂缺陷分析、采用模拟轧制试验的方法研究加热温度对边裂的影响、以及连铸坯晶粒粗化试验等三方面对00Cr17Ti Mo铁素体不锈钢热轧边裂的原因进行逐渐深入的分析和研究。最终得出以下结论:当加热温度达到1 150℃时,晶粒开始长大,当加热温度达到1 200℃时,出现明显混晶现象。混晶导致在轧制过程中出现不均匀变形,经过精轧后出现边部层状结构以及边裂等缺陷。     

韶钢连铸板坯热装红送获得成功

韶钢连铸板坯热装红送获得成功最近，韶钢连铸板坯热装红送获得成功。连铸板坯热装红送是指电炉冶炼出来的供轧制钢板使用的钢坯，在保持高温红坯的状态下，直接送到轧钢系统轧制成钢板。跟以前冶炼出钢坯，冷却后才送到轧钢系统，再经过加热成红坯轧制钢板比较，不仅减少...     

直接轧制工艺对中厚板组织与性能的影响

 连铸坯直接轧制技术作为一种变革性的绿色钢铁生产流程,目前主要用于超薄带和线棒材生产,近年来国内外逐步开始了中厚板直接轧制工艺的探索性工作。直接轧制工艺与常规热轧工艺相比,具有不同的温度履历和物理冶金学过程。选取Nb-Ti微合金钢为研究对象,从产品组织与性能的角度,探讨中厚板直接轧制工艺的可行性。采用炼钢-连铸-轧制中试试验,对比研究了直接轧制工艺及常规热轧工艺下中厚板产品的组织和性能,并基于动态再结晶模型,探讨了直接轧制工艺下试验钢的组织细化机制。研究结果表明,直接轧制工艺下,虽然连铸坯轧前未经过γ-α-γ相变过程,仍保留铸态粗大的奥氏体晶粒,但轧制过程中较大的芯表温差有利于变形向芯部渗透,芯部再结晶进行得更加充分,可以用形变再结晶机制代替常规热轧工艺的相变机制细化成品芯部组织,获得与常规热轧工艺相近甚至更优的显微组织与力学性能。     

棒线材免加热直接轧制技术研究

介绍了棒线材连铸坯免加热直接轧制技术的概念、工艺和关键技术,与传统工艺相比,免加热直接轧制技术可以实现大幅度节能减排。利用有限元法对铸坯切断后运送到轧制线期间的温度场进行了数值模拟,结果表明:300s后150mm×150mm铸坯的平均温度仍可达到1 000℃以上,可以满足直接轧制的需要。该技术在鞍山兴华钢铁集团公司得到了工业应用,取得了吨钢成本降低120多元的良好效果。     

连铸-热轧区段大板坯温度变化规律研究

针对连铸-热轧区段的工艺技术界面,通过数学模拟和现场实测的方法研究了典型大板坯生产流程连铸、辊道输送、堆冷、加热等单元内连铸坯的温度变化规律。结果表明:在750~900℃范围内对铸坯进行辊道输送,不同断面铸坯相同位置以及不同输送温度时铸坯相同位置的冷却速率差异都较小,而铸坯断面中心与表面的冷却速率差异显著,铸坯窄面中心、宽面中心、断面中心的冷却速率分别为6.3、7.0、8.7℃/min;堆冷铸坯的冷却速率为8.1~14.2℃/h;铸坯热装时表面和心部的热履历差异较大。     

扁材和圆材的直接轧制

直接轧制从严格意义上讲是指将直接从连铸机出来的连铸机出来的连铸坯轧制成成品，不需任何形式的加热。需克服的技术问题是连铸机的正确匹配、能承载比普通轧制负荷高的重型设备的设计以及能控制小方坯或大方坯整个断面上温度变化的特殊钢坯轧制技术。     

棒线材免加热直接轧制技术研究简

 介绍了棒线材连铸坯免加热直接轧制技术的概念、工艺和关键技术,与传统工艺相比,免加热直接轧制技术可以实现大幅度节能减排。利用有限元法对铸坯切断后运送到轧制线期间的温度场进行了数值模拟,结果表明：300s后150mm×150mm铸坯的平均温度仍可达到1000℃以上,可以满足直接轧制的需要。该技术在鞍山兴华钢铁集团公司得到了工业应用,取得了吨钢成本降低120多元的良好效果。     

窄窗口控制及大数据在直轧的应用现状与展望

连铸坯免加热直接轧制工艺由于不经过加热炉,故比传统的连铸- 轧钢生产工艺节能减排且降低成本。介绍了免加热直接轧制的特点及关键技术,分析了窄窗口控制在直接轧制过程中的应用现状。针对提高产品质量的需要,预计将会出现大数据驱动的直接轧制窄窗口控制技术,其作用是能够解决炼钢- 连铸- 直轧过程中的温度及成分控制系统滞后性问题,这将为中国钢铁行业带来革命性变化。     

无头轧制技术的开发应用和发展

上世纪60年代以前,传统生产钢材方法是先将钢水模铸成大型钢锭,经加热、轧制成坯,钢坯经冷却、清整后再加热,轧成用户所需断面的成品钢材。近40多年来经历了三次飞跃式发展:一是将模铸改为连铸,取消开坯机;二是由一般连铸改为近终形连铸,减少加热、轧制次数;无头轧制技术是钢铁     

超低碳热轧带钢头部分层原因分析

利用光学显微镜和扫描电镜对超低碳热轧带钢头部分层缺陷进行了检验分析。结果表明,该缺陷产生原因是由于连铸坯喷号剂中含有Cu元素,加热后出现渗铜现象,导致连铸坯头部晶界弱化,在后续的轧制过程中造成轧件头部开裂分层。生产中采取了减小粗轧道次变形量、优化中间坯切头量、降低加热温度等技术措施,避免了该缺陷的产生。     

连铸板坯表面裂纹的改善

前言 人们要想提高连铸至热轧的铸坯热送直接轧制(HCR)比率,重要的是掌握生产高温无缺陷铸坯的技术。尤其要解决好中碳钢(C=0.10％～0.15％)表面容易产生裂纹,致使连铸坯直接轧制受阻这个要害问题。为了防止这种表面裂纹的产生,必须给结晶器内设定均匀凝固和合适的二次冷却条件,为达此目的,进行了设备改造和操作技术的改进。     

无取向硅钢的生产方法

本发明是关于用连铸坯生产无取向硅钢片的方法。原来,无取向硅钢片的生产方法是将转炉冶炼的钢水出钢后,经过脱气,添加铁合金等来调整成份。然后。将模铸得到的钢锭进行初轧开坯,或把连铸生产出来的板坯直接冷到常温,再在加热炉内加热到高温。长时间保温后,接着经热轧,冷轧工艺制成无取向硅钢片。就是说,为了热轧和得到电磁性能,原来将板坯直接冷到常温的方法就需要消耗大量的热