直接脱挥双阶工艺用于丁苯树脂的研究

分析了预浓缩挤出机、脱挥挤出机的螺杆转速和机筒温度等因素对产品熔体流动速率、挥发分的影响。确定了较佳的控制范围:预浓缩挤出机螺杆温度为120～160℃,螺杆转速为300-400 r/min;脱挥挤出机螺杆温度为150～190℃,螺杆转速为150～250 r/min。在此工艺条件下连续、稳定试验,得到产品的挥发分小于0.2%,各项性能指标与国外同类产品基本相当。     

挤出工艺条件对PP-R管材性能的影响

采用单螺杆挤出无规共聚聚丙烯(PP-R)管材,探讨挤出加工温度、螺杆转速、冷却水温度等工艺条件对PP-R管材性能的影响。结果表明:当加工温度在200℃左右,螺杆转速为96.5 r/min,冷却水温在20～25℃时,制备的dn20×en2.8规格的PP-R管材加工性能最稳定,力学性能及静液压性能优异。为进一步确定管材性能的影响因素,采用正交试验法对挤出工艺条件进行优化,正交试验结果表明:加工温度为200℃,螺杆转速为96.5 r/min,冷却水温30℃。     

成型工艺参数对塑料废弃物与改性磷渣复合模板力学性能的影响

以改性磷渣与塑料废弃物(PP、PE)为原料共混后,采用挤塑辊压成型工艺制备复合模板,并采用四因素三水平的正交实验方案对复合模板的力学性能进行了研究,找到最佳的工艺参数以指导生产实践。结果表明,第一段螺杆转速为80 r/min,机筒温度为220℃,第二段螺杆转速为60 r/min,机筒温度为160℃时,复合模板的冲击强度、静曲强度、弹性模量分别为54.7 k J/m2、56.2 MPa、5.3 GPa,复合模板力学性能较好。     

工艺参数对动态硫化POE/PP体系的影响

采用动态硫化法制得POE/PP体系,考察了加工温度、共混时间、转速等对体系力学性能和加工性能的影响,确定了最佳的工艺条件:加工温度185℃、共混时间10min、转速50r/min。     

PP-g-Si熔融接枝工艺对接枝率的影响

以聚丙烯(PP)为基体,γ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷(KH570)为接枝单体,过氧化二异丙苯为引发剂,通过熔融接枝法制备了硅烷接枝PP(PP-g-Si)大分子相容剂,采用傅里叶变换红外光谱(FTIR)仪对PP-g-Si进行了表征,并从定性及定量分析两方面讨论了KH570在PP上的接枝效果,研究了挤出温度和螺杆转速对PP-g-Si接枝率的影响。结果表明,KH570以侧链的形式成功接枝到PP分子链上;挤出温度和螺杆转速对PP-g-Si接枝率的影响较为复杂,总体上高螺杆转速下PP-g-Si的接枝率较高,当螺杆转速为140 r/min时,挤出温度为170℃的接枝率最高,而其它螺杆转速下,挤出温度为180℃的接枝率最高;PP-g-Si的最优制备工艺条件为挤出温度180℃、螺杆转速120 r/min或挤出温度170℃、螺杆转速140 r/min。     

加工技术对聚丙烯中VOC含量的影响

研究了双螺杆挤出机中自然脱挥、真空脱挥、螺杆转速,以及加工设备种类对聚丙烯(PP)粉料中挥发性有机物(VOC)含量的影响。结果表明:PP粉料中VOC主要为烷烃、烯烃及醛酮类化合物;自然脱挥和真空脱挥均可降低PP粉料中总挥发性有机物(TVOC)的含量,但后者效果明显优于前者;控制双螺杆挤出机的螺杆转速为500 r/min,PP中TVOC含量最低;BUSS捏合机降低PP中TVOC含量的效果好于双螺杆挤出机,前者的TVOC含量仅为后者的50%左右。     

POE/PP体系的反应挤出接枝马来酸酐研究

通过研究辛烯-乙烯共聚物/聚丙烯（POE/PP）比例。第二反应单体的选择，马来酸酐（MAH）单体和过氧化二异丙苯（DCP）用量变化以及反应温度，螺杆转速，真空度对接枝产品性能的影响情况，找出了适合于工业生产的最佳配方和工艺条件，即POE/PP为60：40，MAH为1.5%，DCP为0.04%，提纯苯乙烯为1.5%。螺杆转速为45r/min，真空度为-0.10MPa，螺筒各段温度为160，190（反应段），190（除杂段），150（机头）℃。     

丙烯酸改性水滑石接枝PP的制备工艺

采用单一变量法研究了化学参数(接枝单体用量、引发剂用量)和加工参数(螺杆转速、螺杆温度)对丙烯酸改性水滑石(AA-LDH)和聚丙烯(PP)接枝反应的影响。结果表明,通过FTIR谱图证实了丙烯酸接枝到PP上。随着AA-LDH含量的增加,接枝物的接枝率呈现先增大后减小的趋势,在AA-LDH用量为5.0 g时,接枝率有最大值,为1.45%;接枝物的拉伸强度和弯曲强度随着AA-LDH用量的增加逐渐减小,而冲击强度却随着AA-LDH用量的增加而逐渐增大。改变引发剂过氧化二异丙苯(DCP)用量、螺杆温度和螺杆转速,接枝物的力学性能的变化规律和接枝率的变化规律相似,都是呈现先增大后减小的趋势。综合分析得到制备AA-LDH接枝PP的最佳工艺条件为:PP用量为100 g时,AA-LDH用量为5.0 g,DCP用量为0.2 g,螺杆温度为190℃,螺杆转速为300 r/min。     

加工条件对聚丁二酸丁二醇酯/聚丙烯原位微纤化共混物形态的影响

采用单螺杆挤出机组合狭缝机头制备聚丁二酸丁二醇酯(PBS)/聚丙烯(PP)原位微纤化共混物,研究了加工温度、螺杆转速对其形态的影响.结果表明,机头温度160℃时形成的纤维比机头温度170℃时纤维平均直径小,长径比大,纤维区域厚度百分数(Φ值)高;当机头温度为170℃、螺杆转速为20 r/min时,在狭缝机头出口靠近上下壁面处开始形成纤维,随着转速的提高,纤维平均直径逐渐减小,Φ值增大.     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

反应挤出方法制备高熔体强度聚丙烯

利用反应挤出机通过反应挤出微交联的方法制备出高熔体强度聚丙烯（PP）。考察了反应单体用量、过氧化物用量、反应温度以及螺杆转速对产物熔体强度、熔体流动速率和凝胶含量的影响。结果表明。在100．00份PP中加入1．00份的反应单体二乙烯基苯，以0．04份的过氧化二异丙苯作为引发剂，机筒反应段温度为190℃、螺杆转速为40r／min时，得到产物的熔体强度最佳。比原料PP的提高10倍。产物中有微量的交联，产物的熔融峰温略有提高。仍然可用普通PP相同的成型方法。     

正交实验法优化WPP/ WPE/PRCMR复合材料工艺参数的研究

以葛根中药废渣(PRCMR)与废旧聚丙烯(WPP)聚乙烯(WPE)为原料,采用挤塑辊压成型工艺制备WPP/WPE/PRCMR复合材料,利用L_(16)(4~5)正交试验设计方法对复合材料的力学性能进行了研究,找到最佳的工艺参数以指导生产实践。结果表明,第一段螺杆转速为80r/min,机筒温度为200℃,第二段螺杆转速为40r/min,机筒温度为180℃时,复合材料的冲击强度、静曲强度、弹性模量分别为57.91kJ/m~2、59.95MPa、5.71 GPa,复合材料力学性能较好。     

挤出工艺对POE/PP热塑性硫化胶性能的影响

采用双螺杆挤出机制备茂金属聚烯烃弹性体(POE)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),研究螺杆转速和硫化温度对TPV微观结构和物理性能的影响。结果表明,POE/PPTPV中POE为分散相,PP为连续相;当挤出机螺杆转速为400r.min-1、硫化温度为190～200℃时,TPV的综合物理性能良好。     

工艺条件对PP-B给水管材耐液压性能的影响

采用挤出成型生产出PP－B给水管材，重点讨论了塑化温度、螺杆转速和冷却水温等挤出成型工艺条件对PP－B给水管材耐液压性能的影响。结果表明：当塑化温度为200℃左右，螺杆转速为35－40r/min，浍水温为25－40℃时，PP－B给水管材具有较理想的耐液压性能。     

螺杆组合对用废旧轮胎胶粉制备再生胶工艺的影响

介绍了自行研制的螺杆组合结构,考察了不同螺杆组合对废旧轮胎胶粉制备再生胶工艺的影响。结果表明,螺杆组合对于用废旧轮胎胶粉脱硫制备的再生胶力学性能的影响很大。相对于主喂比( 喂料螺杆与主螺杆转速之比) 而言,螺杆的转速和温度对废旧轮胎胶粉的脱硫效果及再生胶力学性能的影响程度较高。在采用螺杆组合Ⅱ制备再生胶时,若将螺杆转速设为100 r /min、主喂比设为1. 4、温度设为190 ℃( Ⅰ区) /180 ℃ ( Ⅱ区) /160 ℃ ( Ⅲ区) ,则废旧轮胎胶粉的凝胶质量分数由脱硫前的86. 32%降至77. 56%,交联密度由14. 86 × 10 － 5 mol /cm3 降至5. 38 × 10 － 5 mol /cm3 ; 此时获得的再生胶的力学性能最好,拉伸强度达到14. 4 MPa,扯断伸长率约为446%。     

两步法制备聚丙烯/蒙脱土纳米复合材料及其性能研究

采用两步法制备聚丙烯/蒙脱土纳米复合材料PP/MMT,考察了工艺配方和制备条件对材料力学性能的影响。结果表明,两步法制备工艺对PP/MMT的力学性能有明显提高,最佳工艺配方:蒙脱土含量为2%,相容剂含量为15%,最佳制备条件:加工温度200℃,螺杆转速50 r/min。在此条件下制备的PP/MMT复合材料中蒙脱土达到纳米级分散。     

聚丙烯熔融挤出接枝马来酸酐的研究

研究了通过双螺杆挤出机聚丙烯熔融挤出接枝马来酸酐制马来酸酐接枝聚丙烯（PP—g—MAH）的工艺，包括单体马来酸酐（MAH）、引发剂DCP的用量及熔融反应温度和时间对聚丙烯（PP）熔融接枝MAH的接枝率的影响。结果表明：DCP、MAH的用量对PP—g—MAH接枝率影响比较明显，其最佳配比为DCP0．15份、MAH2份；最佳工艺条件为挤出螺杆转速40r／min，反应温度195-200℃。     

高透明PP片材最佳挤出工艺参数的研究

利用正交设计方法对生产高透明聚丙烯片材的工艺条件进行试验设计，考察了机头加工温度、中辊温度及包辊时间对PP片材透明度的影响。结果表明，口模温度250℃、包辊时间15s、中辊温度55℃为生产高透明PP片材的最佳工艺参数，所得片材的雾度只有13.2%，属高透明产品。     

基于正交灰关联分析的纳米碳粉/橡胶粉复合改性沥青制备工艺试验研究

为探讨纳米碳粉/橡胶粉复合改性沥青的性能变化、影响因素及制备工艺,采用物理性能试验确定了改性沥青的单配最佳掺量,运用正交试验法获得了不同掺量、反应时间、反应温度、剪切转速、发育温度和发育时间下纳米复合改性沥青的物理性能指标,进而借助灰关联分析法,计算出各项评价指标所占权重,将多指标转化为单指标,并结合极差和方差分析评价了纳米复合改性沥青最佳制备工艺.结果表明:纳米碳粉及橡胶粉的单配最佳掺量分别为2％和18％,改性效果均较基质沥青有所提高;各因素对沥青物理性能的影响程度依次为:复配比例>反应温度>发育时间>发育温度>反应时间>剪切转速,对比F值,得到复配比例对改性效果影响非常显著,其余因素均为显著影响;在综合评分指标下2％纳米碳粉/18％橡胶粉复合改性沥青物理性能最为优异,其最佳制备工艺为:剪切转速3500 r/min、反应温度190℃、反应时间60 min、发育温度170℃及发育时间60 min.     

挤出反应温度与剪切应力对动态硫化PP/EPDM性能的影响

采用动态硫化的方法,在双螺杆挤出机中制备了聚丙烯(PP)/三元乙丙橡胶(EPDM)热塑性弹性体,研究了挤出反应温度与螺杆转速提供的剪切应力对动态硫化PP/EPDM热塑性弹性体性能的影响。结果表明,适当提高挤出反应温度或螺杆转速可提高PP/EPDM热塑性弹性体的拉伸强度、拉断伸长率和凝胶含量,当挤出反应温度为200℃、螺杆转速为600 r/min时,热塑性弹性体的综合拉伸性能最好,拉伸强度为19.87 MPa,拉断伸长率为527.3%,凝胶含量为54.69%。高螺杆转速提供的高剪切应力可在一定程度上提高PP/EPDM热塑性弹性体的熔融温度。