SNCR脱硝系统在水泥厂的调试应用

贵州黔西汇瑞水泥额定产量为2　800t/d,采用单系列五级旋风筒预热器系统,主要设备参数为：分解炉Φ6m×35m,回转窑Φ4.3m×60m,三次风管Ф2.6 m,第四代篦冷机,四通道燃烧器,无脱氮风管。采用氨水SNCR脱硝技术,氨水浓度为20%,喷枪一共6支（单层）,最开始的喷点设置在分解炉上,整个SNCR系统为定流量模式,采用PID调节模式维持主管路、压缩空气管路的压力和设定流量。在第一次调试过程中,发现最高的脱硝效率仅能达到60.6%,NOx的最低排放值335mg/m3,最高脱硝效率时氨水的喷入量为0.95m3/h,仅能达到环保要求,但是脱硝效率不高,因此对该脱硝系统进行第二次改造。改造后,最高脱硝效率为79.7%,NOx的最低排放值为219mg/m3,最高脱硝效率时氨水的喷入量为1.2m3/h,最大氨逃逸浓度＜10ppm,达到了环保要求并通过验收。     

SNCR精准脱硝技术在水泥生产中的实践应用

LHK公司在今年节能降碳改造后，熟料产量上升，NOx排放本体浓度增大，而原有脱硝系统使用时间久，设备老化，喷枪位置少，覆盖面小等，在满足NOx环保排放指标达到100 mg/m3以下时，吨熟料氨水用量在3.1 kg/t左右，经过SNCR精准脱硝改造后，进行多层多点布置氨水喷枪位置，精确计量每组喷枪的氨水流量和压缩空气量，动态调节喷枪的雾化效果，控制烟囱NOx排放（标况下）低于100 mg/m3，吨熟料氨水用量降至2.14 kg/t，氨水用量节约了30.96%。     

SNCR脱硝系统的故障处理及注意事项

<正>我公司现有两条2 500t/d生产线,脱硝系统自2013年12月投运至今运行稳定,效果良好,脱硝效率可以达到60%以上。1运行中存在的问题我公司使用20%氨水作为还原剂,采用定流量操作模式,每条生产线选用四支枪,正常使用过程中,单条线四支枪全开使用,我公司将NOx排放浓度控制在320mg/m3左右,由于NOx本底的波动,氨水流量为0.3~0.7m3/h,泵出口压力为0.45~0.65MPa。运行一段     

水泥窑系统降低氨水用量的实践#br#

我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元（氨水价格也逐步上涨）,部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。     

SNCR脱硝系统降低氨水用量的优化调整

我公司6 000 t/d熟料生产线脱硝系统采用SNCR,无分级燃烧,且分解炉为PSMC型,炉容小,仅为1 450 m3。氮氧化物排放值在80~90 mg/m3,且波动较大,存在超标风险。为达到超低排放,2021年初,公司经过技术改造,拆掉预燃炉,主分解炉往上加高并通过鹅颈管下行管道进入C5筒,扩大炉容至3 500 m3,提高入窑生料分解率,降低窑内煅烧负荷。C4料管改为上中下三分料,进行分级燃烧。改变分解炉喂煤点,分三层,每层两根煤管,对角使用。SNCR脱硝系统氨枪主要分布在分解炉下行管道和C5旋风筒。氨枪在分解炉下行管道共布置4根,分两层,每层两根,对角使用,分解炉东西两侧下行管道共布置8根氨枪。另C5筒直筒与锥体连接处往上1 m位置布置氨枪4根,两个C5筒,共8根氨枪。氨枪喷头为实心锥形,成股喷出。技改完成经现场调试后,窑产量在7 400 t/d左右,氮氧化物浓度可控制50 mg/m3以下,但氨水用量在1 500 kg/h左右（氨水浓度为20%左右）,氨水用量较大,若氨水雾化不好存在闪爆的安全隐患。     

降低水泥窑氨水使用量的几点技术改造

通过改变三次风管的进风方式、取消原有的氨水喷枪并在C5A、C5B的上升烟道各增加4套喷枪、以及增加脱硝自动控制系统等技改措施,将氮氧化物排放从技改前的400 mg/Nm3降低到230 mg/Nm3,氨水用量从原先的2.1 m3/h降低到0.4 m3/h,脱硝效率明显提高,也取得了较好的经济效益,达到了特别排放限值的要求。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践

<正>1脱硝系统运行现状我公司5 000 t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NO_x排放控制由最初320mg/Nm~3以下逐步降低至130 mg/Nm~3以下,氨水平均用量由最初的530 kg/h逐步增加至1 350 kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料     

用蒸汽燃烧技术提升SNCR系统的脱硝效率

<正>1存在的问题淄博鲁中水泥有限公司4 500 t/d生产线自使用SNCR脱硝系统以来,NOx排放值控制在320 mg/Nm3(标态,10%O2,以下同)以下时,氨水使用量在0.9 t/h左右,2016年山东省规定水泥厂NOx排放限值为200 mg/Nm3,为此氨水使用量达到1.25 t/h左右,大量冷风和氨水的进入造成系统热耗增加,熟料生产成本增加较多,因多用氨水造成吨熟料成本上升3元,影响企业利润。该公司烧成系统的基本参数见     

降低脱硝成本的经验

我公司2013年5月建成投运SNCR脱硝系统，2015年3月安装投运分级燃烧设备。SNCR系统使用氨水作还原剂，因氨水采购价格较高，致使运行成本较高，吨熟料制造成本增加1～4元/t，2014年全年吨熟料脱硝成本加权平均为3.12元/t，2015年1～7月份达4.10元/t，较上年提高了0.98元/t。氨水采购价格在逐年下降，但吨熟料脱硝成本却在上升。为此，公司于2015年7月专门召开了降低脱硝成本研讨会，全面分析脱硝成本偏高的原因，并制定了相应措施。通过多方面查找原因，调整操作，最终使脱硝成本逐月下降，吨熟料成本保持在2.0～2.5元/t左右。脱硝成本变化情况见表1。     

节能降噪深度烟气脱硝系统在5 000 t/d熟料生产线技术改造中的实践

由于熟料生产线氮氧化物排放浓度控制100 mg/m3,氨水用量较高,通过节能降噪深度烟气脱硝系统改造,改造煤粉燃烧器、窑尾送煤管道、尾煤送煤风机、四级下料管以及开发专家智能优化控制系统,使用窑头热成像仪等,实现了在氮氧化物排放浓度指标控制不变的情况下,氨水用量降低40%,氨逃逸降低22%,熟料电耗降低0.29 kWh/t,实现了能耗和环保排放的降低,推动了企业绿色低碳高质量发展。     

SNCR烟气脱硝技术在330MW级CFB锅炉的应用

针对1180t／hCFB锅炉采用华能清能院选择性非催化还原（SNCR）脱硝专利技术,结合CFB锅炉炉内低NOx燃烧控制技术,NOx排放量由改造前的300mg／m3可有效控制在50mg／m3以下,脱硝效率达80％以上,对应氨氮比低于1．5,氨逃逸值可控制在1．5mg／m3以下,系统自动化投入率100％。通过对SNCR系统运行参数优化,得到较佳尿素给入浓度及合理的氨氮比控制参数,提高了脱硝系统的运行经济性、稳定性。该项技术首次成功应用于330MW等级CFB锅炉,为中国大型CFB锅炉实现高环保标准的氮氧化物减排探明了方向。     

水泥窑尾系统烟气SCR脱硝工艺优化方法

为了提高SCR脱硝效率,以水泥窑尾系统为研究对象,提出烟气SCR脱硝工艺优化方法。依据SCR脱硝工艺脱硝方式,选择的V2O5-TiO2成分催化剂,从脱硝控制、反应机理、反应物扩散三个方面,确定水泥窑尾系统烟气SCR脱硝工艺脱硝的反应原理;计算SCR脱硝工艺脱硝的效率,结合SCR脱硝工艺反应原理,提取SCR脱硝工艺中影响SCR脱硝工艺脱硝效率的烟气温度和流速、氨氮供应量、催化剂性能等因素;采用最小二乘支持向量机,设定优化函数,优化SCR脱硝工艺的烟气温度和流速、氨氮供应量、催化剂性能。设定SCR脱硝工艺试验参数值,应用试验结果：平均供氨流量在设定值范围±0.3 m3/h上下波动,SCR反应器入口NOx浓度,在设定值的上0.4 mg/m3、下0.3 mg/m3范围内波动,SCR出口NOx浓度在设定值上下R0.5 mg/m3波动,对于脱硝过程控制能力高,经脱硝效率计算公式计算,优化后的SCR脱硝工艺脱硝效率提高了3.75%。     

5000 t/d水泥熟料生产线智能化精准脱硝系统开发与应用

唐山冀东水泥三友有限公司5 000 t/d水泥熟料生产线配有非催化还原脱硝系统(SNCR)系统实际可以控制NOx浓度在50 mg/m³以下,但存在氨水用量偏高,氨水用量波动较大,氨逃逸数值不稳定等问题。为此,公司对#2水泥熟料生产线现有的SNCR脱硝系统进行了优化升级改造,采用智能化精准脱硝技术,实现NO_x和氨水用量同时降低。     

超重力强化干法脱硝制氨工艺

将超重力法氨水吹脱制氨技术用于选择性催化还原(SCR)脱硝工艺(需氨5vol%~10vol%),以空气?氨水为实验体系、旋转填料床为吹氨设备,考察了进气温度、超重力因子、气液体积比在装填不同填料时对脱氨率和产氨率的影响规律。结果表明,处理气量为4~10 m3/h时,丝网和乱堆两种不锈钢填料的吹脱率均随进气温度、超重力因子和气液体积比增大而增大;产氨率随进气温度和超重力因子增大而增大,随气液体积比增大而降低,产氨率达10%以上,与SCR法所需浓度一致,表明超重力氨水吹脱所制氨浓度可用于SCR脱硝。处理气量为50?700 m3/h时,吹脱浓度1wt%的氨氮废水,产氨率最大为3.0%。虽不满足SCR脱硝要求,但可将氨氮废水吹脱和氨水吹脱工艺相结合,节约氨水消耗量。     

火电厂脱硝用尿素水解中试试验

为降低火电厂NO_x排放造成的环境污染,采用尿素水解法制备烟气脱硝还原剂,在自主研发尿素水解反应器和尿素水解制氨工艺的基础上,搭建产氨量10kg/h规模的尿素水解中试试验台。结果表明,尿素水解反应速率是由温度控制的单调递增函数,蒸汽耗量随反应压力的增加而增加,当反应压力大于0.6MPa时加剧,装置经济性降低。提高进料浓度可减少过量水吸热造成的能量损失,有益于降低装置运行成本。多批次测试期间,进料浓度为40%~60%,操作压力与温度为0.6MPa、160℃,装置最大产氨量为16kg/h,水解率均大于98%,产品气氨气质量分率22.6%~34%(体积分率28.5%~48%),装置性能良好。     

中温中尘SCR脱硝技术在水泥厂 实际运行数据分析

以某水泥厂配套建设的中温中尘SCR脱硝项目实际运行数据为依据，对脱硝系统运行前后NOx排放浓度、氨逃逸排放浓度、氨水消耗量、系统阻力增加值及系统电耗增加值的变化趋势进行了详细分析对比并给出了推荐SCR脱硝技术路线。     

分解炉燃料分级降低NOx浓度的生产实践

华润水泥某基地5 000 t/d生产线烧成系统在运行过程中NOx浓度较高，为使烟囱NOx排放满足控制要求， SNCR脱硝系统需长期持续喷入大量氨水，由此不仅吨熟料脱硝成本偏高，亦带来窑尾收尘器及管道等壳体钢板腐蚀严重等问题。笔者结合现场热工测试开展诊断分析，针对性地制定了分解炉燃料分级燃烧方案并于生产线大修期间实施完成，经过一段时间的调试运行，氨水用量大幅降低，对煤耗、产质量均无不良影响，技改优化取得良好的效果。     

脱硝工艺中降低氨水用量的研究与应用

山东东华水泥有限公司2014年对其两条5 000 t/d熟料生产线配置了一套脱硝脱硫系统,该系统采用SNCR脱硝技术来降低NO_x排放量。介绍了该公司为降低NO_x生成,减少氨水使用量所采用的工艺、设备、配料及系统操作上的措施。在保证熟料产、质量的前提下,该公司单位熟料氨水消耗由2.8 kg/t降低到2.49 kg/t,年NO_x排放降低约1 200 t,综合效果较好。     

火电厂脱硝系统氨站输氨管道堵塞原因分析及处理

根据贵溪发电公司2×640MW机组脱硝系统氨站出氨管频繁堵塞的情况,通过对堵塞物进行成分分析,探讨分析堵塞原因和解决办法,有效解决了氨站运行过程中的异常问题,保证了脱硝系统安全稳定运行。