水泥窑系统降低氨水用量的实践#br#

我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元（氨水价格也逐步上涨）,部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践

<正>1脱硝系统运行现状我公司5 000 t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NO_x排放控制由最初320mg/Nm~3以下逐步降低至130 mg/Nm~3以下,氨水平均用量由最初的530 kg/h逐步增加至1 350 kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料     

水泥窑饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术改造

青州中联水泥有限公司拥有2条6?000t/d熟料生产线,配套2台年产200万t辊压机终粉磨水泥粉磨系统。由南京凯盛设计院设计,二线窑2014年5月投产运行,脱硝系统由江苏科行环保科技有限公司设计采用选择性非催化还原(SNCR)脱硝法,使用氨水进行脱硝,控制NOx排放小于400mg/m~3,正常喷氨量1?200L/h左右,为满足排放要求最高可达到2?000L/h,统计分析吨熟料消耗氨水4.74L,吨熟料成本增加2.8元。企业为了降低生产成本对脱硝系统进行改造,采用一种新型饱和蒸汽低氨燃烧脱硝技术,改造效果显著,改造后吨熟料消耗氨水1.73L。     

用蒸汽燃烧技术提升SNCR系统的脱硝效率

<正>1存在的问题淄博鲁中水泥有限公司4 500 t/d生产线自使用SNCR脱硝系统以来,NOx排放值控制在320 mg/Nm3(标态,10%O2,以下同)以下时,氨水使用量在0.9 t/h左右,2016年山东省规定水泥厂NOx排放限值为200 mg/Nm3,为此氨水使用量达到1.25 t/h左右,大量冷风和氨水的进入造成系统热耗增加,熟料生产成本增加较多,因多用氨水造成吨熟料成本上升3元,影响企业利润。该公司烧成系统的基本参数见     

SNCR精准脱硝技术在水泥生产中的实践应用

LHK公司在今年节能降碳改造后，熟料产量上升，NOx排放本体浓度增大，而原有脱硝系统使用时间久，设备老化，喷枪位置少，覆盖面小等，在满足NOx环保排放指标达到100 mg/m3以下时，吨熟料氨水用量在3.1 kg/t左右，经过SNCR精准脱硝改造后，进行多层多点布置氨水喷枪位置，精确计量每组喷枪的氨水流量和压缩空气量，动态调节喷枪的雾化效果，控制烟囱NOx排放（标况下）低于100 mg/m3，吨熟料氨水用量降至2.14 kg/t，氨水用量节约了30.96%。     

脱硝工艺中降低氨水用量的研究与应用

山东东华水泥有限公司2014年对其两条5 000 t/d熟料生产线配置了一套脱硝脱硫系统,该系统采用SNCR脱硝技术来降低NO_x排放量。介绍了该公司为降低NO_x生成,减少氨水使用量所采用的工艺、设备、配料及系统操作上的措施。在保证熟料产、质量的前提下,该公司单位熟料氨水消耗由2.8 kg/t降低到2.49 kg/t,年NO_x排放降低约1 200 t,综合效果较好。     

窑尾蒸汽低氨燃烧系统节能改造

正0前言随着国家《水泥工业大气污染物排放标准》GB4915—2013的实施,水泥生产的NO_x排放要求小于400 mg/m~3,氨逃逸小于10×10~(-6)。水泥企业SNCR脱硝NO_x排放达标,还原剂(氨水)消耗量在2.3～4.6 kg/t熟料,氨逃逸在5～10×10~(-6),吨熟料脱硝成本增加2～5元/t,按此计算,每年增加成本200～400万     

5000 t/d水泥熟料生产线智能化精准脱硝系统开发与应用

唐山冀东水泥三友有限公司5 000 t/d水泥熟料生产线配有非催化还原脱硝系统(SNCR)系统实际可以控制NOx浓度在50 mg/m³以下,但存在氨水用量偏高,氨水用量波动较大,氨逃逸数值不稳定等问题。为此,公司对#2水泥熟料生产线现有的SNCR脱硝系统进行了优化升级改造,采用智能化精准脱硝技术,实现NO_x和氨水用量同时降低。     

分级燃烧技术和SNCR脱硝技术的应用及调试

<正>我公司拥有2×4 000t/d生产线,一线于2004年投产,二线于2008年投产,均采用NST高效低阻型分解炉。2012年年初,根据《浙江省清洁空气行动方案》的要求及衢州市人民政府水泥行业脱硝试点安排,为降低窑尾烟气中NOx排放浓度,公司对二线的窑尾进行了SNCR脱硝系统的技术改造。由于投运后系统消耗的氨水量过高,运行成本增加较多,为降低SNCR脱硝系统的运行成本,经多方比较及详细论     

分解炉燃料分级降低NOx浓度的生产实践

华润水泥某基地5 000 t/d生产线烧成系统在运行过程中NOx浓度较高，为使烟囱NOx排放满足控制要求， SNCR脱硝系统需长期持续喷入大量氨水，由此不仅吨熟料脱硝成本偏高，亦带来窑尾收尘器及管道等壳体钢板腐蚀严重等问题。笔者结合现场热工测试开展诊断分析，针对性地制定了分解炉燃料分级燃烧方案并于生产线大修期间实施完成，经过一段时间的调试运行，氨水用量大幅降低，对煤耗、产质量均无不良影响，技改优化取得良好的效果。     

12 000t/d熟料生产线NOx超低排放工业实践探究

目前水泥窑传统脱硝管控技术SNCR在氮氧化物（NOx） 200mg/Nm3以上有很好的经济适用性,若降至100mg/Nm3以下,氨水消耗量和氨逃逸显著上升。因此,为减少氨水用量,进一步提高SNCR脱硝效率,我公司某12?000t/d熟料生产线积极采取分级燃烧、脱硝喷射系统改造、氨水喷枪分布测试,并优化窑和分解炉燃烧制度,努力降低氨水消耗。     

窑系统节约煤耗的几点措施

我公司6 000 t/d生产线于2005年7月投产，主要负责消化公司内部化工电石渣和污水厂污泥，2015年统计熟料标准煤耗为109 kg/t。行业单位熟料标准煤耗先进水平已达到98 kg/t左右，甚至95 kg/t以下。为进一步降低煤耗，减轻华东区域煤价较高带来的高成本负担，我们对生产系统进行了详细的排查，经过逐步改进，吨熟料煤耗进一步下降。     

2 500 t/d生产线分级燃烧+SNCR脱硝改造优化

1改造背景山东泉兴水泥2 500t/d生产线由天津朴诚设计院设计,2004年投产,实际产能2 800~3 000t/d。改造前脱硝采取SNCR脱硝,2008年氨水消耗量平均约0.8m^3/h,脱硝效率较低;大量氨逃逸导致后续设备腐蚀严重同时带来能耗和成本的上升。基于以上原因,我公司借鉴同行业改造的技术结合本公司实际情况自行设计分级燃烧改造+SNCR优化并取得良好效果。     

窑尾废气NOx突然升高的原因分析及控制措施

东平中联美景水泥有限公司5　500t/d生产线，由天津水泥工业设计研究院设计，窑尾采用双系列五级预热器和TTF分解炉，回转窑采用Φ5m×60m两档短窑，熟料冷却采用第四代篦冷机，生料终粉磨采用单台CLF200/160辊压机。2012年9月19～22日顺利实现了72h达产达标验收。该系统于2013年12月完成了脱硝工程项目，总投资142万元，由安徽海螺川崎工程有限公司进行施工建设。采用SNCR脱硝法，在分解炉内温度为850~1　050℃的区域喷入浓度为20%的氨水，将烟气中的NOx还原为无害的氮气和水。脱硝系统投入使用后，经过16h连续测试，脱硝前NOx折算（10%O2，下同）平均值为813mg/Nm3，脱硝后NOx折算平均值为319mg/Nm3，平均脱硝效率为61%，吨熟料氨水耗量小于3.8kg/t.cl，氨逃逸率小于10mg/kg。经近2年多的运转，脱硝运行良好，废气中NOx浓度达到了环保排放要求。     

循环流化床锅炉脱硝工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内低氮燃烧无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有SNCR脱硝和SCR脱硝。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时的经济技术指标。结果表明:脱硝剂价格、催化剂价格和年运行时间是影响脱硝成本的主要因素,尿素价格对SNCR脱硝成本的敏感度最大,液氨对SCR脱硝成本的敏感度大于催化剂价格。SNCR脱硝的运行成本和总成本相对较低时要求NO_x浓度分别低于140和228 mg/m~3。基于入口NO_x浓度200 mg/m~3,对SCR工艺和SNCR工艺的经济性比较表明,当尿素价格低于3 402元/t时,SNCR总成本较低;当液氨单价高于3 300元/t时,SNCR工艺总成本更经济;在催化剂和年运行时间研究波动范围内,SNCR总成本始终最低、最经济。SNCR-SCR联合脱硝工艺不具备经济优势,且入口NO_x浓度为151～273 mg/m~3时总成本最高。超低排放循环流化床锅炉技术可以改善SCR工艺和SNCR工艺的经济性,并使SNCR工艺的优势更为突出。     

中温中尘SCR脱硝技术在水泥窑生产线的应用实践

分析了双高温风机系统预热器选用不同的SCR脱硝方式的特点,总结出实际投运中温中尘SCR项目运行参数和操作经验。由于低氮燃烧脱硝效率高,再结合高效中温中尘SCR技术应用,可以降低水泥窑炉烟气脱硝氨水用量,实现NOx达到环保部规定的A级排放标准条件下,熟料成本降低0.21元/t的实绩。     

降低水泥窑减排NO_x氨水用量的几点措施

SNCR脱硝系统刚投入运行时氨水用量较大,吨熟料氨水耗用量高达5 kg。为了降低氨水耗用量,在挖潜分级燃烧功能上采取多种措施,如控制煤用量、分解炉温度、窑炉用风匹配等等,最终使吨熟料氨水用量降至3.2 kg。     

SNCR脱硝系统喷射方案优化措施

我公司有2条4 000 t/d水泥熟料生产线，2013年10月，两条线同时安装了SNCR脱硝系统。2016年6月通过对脱硝系统喷射方案进行优化，在减少喷氨量的同时，进一步降低了NOx排放浓度。     

10000t/d水泥线的NOx超低排放应用实践

通过优化设计自脱硝,抬高三次风风管,下移煤粉燃烧器,多层多点布置燃烧器,增大自脱硝还原区,提高自脱硝效率,实现NO_x本底排放低于350 mg/m³。结合SNCR精准脱硝技术,多层多点布置喷枪,精确计量每组喷枪的氨水流量和压缩空气量,动态调节喷枪的雾化效果,控制烟囱NO_x排放(标况下)低于50 mg/m³,吨熟料氨水用量仅有2.0～2.2 kg/t。     

降低水泥窑氨水用量的几点措施

在熟料煅烧过程中使用SNCR脱硝系统,存在氨水用量偏高问题,吨熟料氨水用量达到6 kg。为了降低氨水用量,在挖潜分级燃烧基础上,对安水枪位置进行改造,新增新式氨水喷枪,对氨水自动控制系统进行升级,加强对操作员考核等措施,最终降低氨水用量至3.5kg。