移动破碎站中反击破皮带轮焊缝开裂原因分析

我公司移动式反击破碎站皮带轮采用焊接型式，轮缘与轮辐焊缝为角焊缝，焊角高度为7 mm。为了便于组焊，在轮缘与轮辐之间留有1 mm间隙，如图1中优化前所示，焊接完成后进行去应力退火。在某冀东水泥矿山稳定运行半年左右，业主反馈在皮带轮轮缘与轮辐之间的焊缝开裂，初步原因分析为焊缝质量缺陷。     

烧碱贮槽焊缝“碱脆”的成因及返修工艺

通过分析焊缝在碱液中产生应力腐蚀开裂的原因，提出了防止焊缝产生应力腐蚀的措施，并找到了确保返修质量的焊妆工艺措施。     

PVC塑钢窗焊角开裂问题的分析

探讨了PVC塑钢窗焊角开裂的一般规律,分析了焊角开裂的主要原因以及PVC塑钢窗组装厂、PVC塑钢窗的安装过程、PVC型材的内在质量对焊角开裂的影响,并提出了改进措施。     

篦冷机液压油管开焊事故的处理

JL公司5　000t／d熟料生产线于2010年投产，至2014年上半年，熟料篦冷机均运行正常。从2014年下半年起，该篦冷机在运行时三段篦床液压油管焊缝存在无规律开焊现象，时间随机性很大，开焊位置在液压站到液压缸的钢性连接油管焊缝上。虽然多次安排人员严格按照设备安装要求焊接，但问题一直未得到彻底解决。为了保证生产运行，只好要求巡检工勤加检查，发现焊缝开裂，及时现场补焊。后经现场观察，详细分析，彻底解决了问题。     

单面焊双面成形技术在油罐埋弧自动横焊中的应用

介绍了埋弧自动横焊单面焊双面成形技术工艺试验过程 ,在小规范的条件下 ,可获得良好的双面成形效果 ,应用于大型储油罐安装工程中 ,焊缝质量稳定 ,进度快     

制氢转化炉下集合管与引压管焊缝开裂原因及对策

介绍制氢转化炉下集合管与引压管焊缝开裂的情况,分析焊缝开裂的原因主要是由于温度变化频繁、变化幅度大,造成焊缝热疲劳蠕变损伤和设计安装流程不当产生的拉应力损伤出现开裂.针对焊缝开裂情况及原因,采用了在高温、低压装置不停工在线补焊方案.     

全焊接球阀焊接工艺的标准研究

本文主要介绍了天然气长输管线、城市输气管线等系统用全焊接管线球阀阀体焊缝要求、焊接接头设计原则,影响焊缝质量的主要因素,焊缝埋弧自动焊焊接工艺以及焊接工艺评定流程,焊缝焊后免热处理安全评估等。     

如何控制油罐钢板焊接的波浪变形

介绍油罐采用液压顶升法安装时,控制钢板焊接波浪变形的一种工艺方法。油罐焊接一般采用自然收缩法的焊接工艺,由于母材是薄板,厚度一般为4.5mm,面积大,焊缝密度高,交叉点多,此工艺法很难控制焊后产生的波浪变形不仅影响钢板焊后的外观质量,而且严重影响油罐的中央排水能力。     

铝镁合金分馏塔冬季焊接施工要点

2009年10月,我公司承揽的内蒙古大唐国际克什克腾煤制气项目48000Nm3/h空分装置两台冷箱铝镁合金分馏塔组焊时,冬季温度-10℃左右,施工环境温差较大,铝镁合金因环境温差大易造成焊缝开裂,影响工程正常施工.我们采用电加热器加热保证塔壁温差,焊接时采用局部加热、加固点固焊、分段倒退焊等一些列焊接措施,克服了铝镁合金焊缝开裂、气孔、变形等缺陷,顺利完成了任务,为我公司冬季铝镁合金焊接施工积累了经验.     

某石化乙烯管道不锈钢法兰开裂原因分析

某石化乙烯管道在耐压试验过程中，由于不锈钢法兰存在裂纹导致泄漏，为保证后续安全生产，有必要进行法兰开裂失效分析。通过法兰基体化学成分光谱分析、力学性能测试，法兰裂纹区域金相观察、断口形貌及腐蚀产物分析、晶间腐蚀试验，对法兰开裂原因进行了研究。结果表明：焊缝附近的不锈钢法兰在焊接时发生敏化作用，在后续腐蚀介质作用下发生晶间腐蚀。采用法兰固溶处理、焊后热处理的措施，可以有效避免焊缝附近法兰的开裂。     

大型储罐角焊缝焊趾表面裂纹应力强度因子数值计算

针对大型储罐典型失效模式——角焊缝开裂,利用ANSYS建立有限元模型求得角焊缝焊趾附近精确应力场;采用1/4节点奇异单元法和混合网格扩展法建立角焊缝焊趾表面半椭圆裂纹模型并求解应力强度因子;讨论了裂纹深度半长比a/c、裂纹深度板厚比a/t、焊脚尺寸板厚比Lw/t和焊趾角θ对应力强度因子数值分布的影响。计算结果表明:角焊缝焊趾表面裂纹应力强度因子沿裂纹前沿呈U形分布,在表面点取得最大;随着裂纹深度a的增加,表面点应力强度因子有增大趋势,而最深点的焊接放大效应则逐渐减小。     

半管夹套焊接及焊后热处理的残余应力分析

半管夹套作为一种应用广泛的加热冷却设备,在焊接时产生的残余应力,是导致开裂引起泄漏的重要影响因素之一。本文通过有限元软件ABAQUS,编写了移动热源子程序,并采用顺次耦合方法对半管夹套设备焊接温度场及残余应力场进行了数值模拟,并分析了焊后热处理对半管夹套残余应力的影响。结果表明,半管夹套焊缝根部残余应力较大,成为应力腐蚀开裂的薄弱环节,应引起重视;进行热处理后,残余应力明显降低,焊缝根部降低了73%,且焊缝及附近区域应力变得均匀;热处理后期,残余应力有所升高。     

管道射线检测质量控制措施

射线检测广泛应用于管道焊缝内部质量的检验,如果控制不好,将会引起漏检、误判,甚至人为错判,使管道在安装过程中留下质量隐患。针对石油化工装置管道射线检测过程中存在的一些问题,本文结合实例进行了分析,从管道单线图管理、不合格对接焊缝重焊、监督抽查等方面提出了管道射线检测的质量控制措施。     

乙烯裂解炉原料预热管线焊接接头开裂原因分析

某石化公司裂解炉原料预热管线焊接接头因开裂引起了介质泄漏。通过宏观检查、化学成分分析、力学性能分析、金相分析、扫描电镜及能谱分析等手段,分析焊接接头发生开裂的原因。结果表明：原料预热管线焊接接头采用异种钢焊接连接,焊缝背面余高较高,焊缝与基体交界处存在几何结构突变,导致焊根处产生了较大的应力集中,同时两侧母材金属的线膨胀系数存在较大差异,且P11管侧熔合线处材料性能差,导致P11管侧焊根部位成为整个焊接接头的最薄弱部位。设备冷备工况下,管线内壁处于硫化物腐蚀介质环境,焊根处尖角部位在焊接残余应力、热应力和工作应力的共同作用下发生了硫化物应力腐蚀开裂,裂纹不断扩展,最终引起介质泄漏。     

油气管道自动焊接焊缝检测实验研究

油气用钢管的强度等级较高,管径和壁厚较大,油气管线施工多以自动焊和半自动焊为主,手工焊为辅。油气输送管线的焊接质量要求很高,既要控制缺陷的产生,又要焊道内表面光滑,因此如何提高焊接效率和焊接质量成为首要问题。为了研究分析管道自动焊接质量差等问题,以X70钢级管线钢为对象进行自动焊接实验,针对焊接后形成的焊缝分别进行焊缝外观实验、X射线无损探伤实验、焊缝成型特征实验、低温冲击韧性实验,对提高管道自动焊接质量具有重要意义。     

合成氨合成气废锅泄漏分析及返修方案

合成氨车间合成气废锅运行期间一直问题不断,2019年合成气管程入口接管与设备筒体焊缝处多次开裂。焊缝开裂导致合成气泄漏着火,设备停用维修。焊缝经过局部返修后效果不佳,整体返修后效果良好,未发生开裂现象。     

列管式氨冷凝器的修补

我厂冷冻工段原有2台用16锰低合金钢制造的列管式氨冷凝器,总传热面积200米~2。由于制造及安装中焊接质量不好,开车不久就在主要焊缝处发现漏氨。最初我们在徘尽冷凝器内余氨后,用低氢焊条修补,效果较差。用不了多久又重新漏氨。当时我们认为是焊接技术问题。没有对冷凝器待焊区域进行预热而使焊缝结构发生冷硬倾向,产生淬硬组织或裂纹的     

某油气输送管道用L415M材质热煨弯管焊缝开裂原因分析

针对天然气管道工程使用国内某钢管企业生产的L415M材质直缝埋弧焊管做为母管,加工成热煨弯管后焊缝产生裂纹问题,对弯管原材料及加工制作工艺进行分析,同时进行了化学成分、力学性能、金相组织及裂纹开裂处能谱检测。原材料焊管焊缝的Cu含量超出母材一倍,Nb含量为母材的一半,降低了焊缝韧性,提高了焊缝的脆性倾向,增大了焊缝的开裂几率;弯制过程中因弯管应力变形而焊缝韧性不足引起焊缝开裂;弯制后热处理焊缝也存在回火脆性开裂倾向。     

加氢装置碳钢管道焊后热处理分析

加氢装置中,为防止焊接冷裂纹的产生和应力腐蚀开裂,需对碳钢管道进行焊后热处理以消除焊接残余应力。其中,应力腐蚀开裂仅在特定的腐蚀环境发生,焊后热处理是避免应力腐蚀开裂的主要措施之一。本文介绍了国内现行石化行业标准、国家标准和国外ASME标准等标准规范对碳钢管道进行焊后热处理的要求。加氢装置中应力腐蚀开裂主要表现为湿硫化氢应力腐蚀开裂,对于存在湿硫化氢应力腐蚀开裂的管道,应全部进行焊后热处理。同时,文中明确指出了加氢装置中应进行焊后热处理的碳钢管道。     

加氢装置螺纹锁紧环换热器壳体焊缝开裂原因分析

加氢装置螺纹锁紧环换热器壳体焊缝运行中发生多处开裂,经金相检测、断口分析、硬度检查等,判断开裂属于应力腐蚀开裂和氢致开裂。焊缝经切除加工后,重新焊接并热处理,设备修复后运行情况正常。