油田伴生气分离系统分离效果改进

在分析油田伴生气分离系统分离效果存在不足的基础上,提出了分离系统分离效果改进办法,经现场应用证明见到较好的经济和社会效益。     

柠檬酸色谱分离过程分离效能优化研究

开发采用逆流变温色谱分离柠檬酸的新工艺，提出以生产率和洗脱剂耗量作为柠檬酸工业色谱分离系统的性能指标函数。在保证柠檬酸产品纯度＞99．5％，分离收率＞99％的前提下，采用基于模型仿真的响应面分析法研究操作条件对系统分离效能的影响，以此指导工业分离系统操作条件的选择，实现柠檬酸优化生产。     

透明质酸分离纯化研究进展

微生物发酵法是生产透明质酸的主要方法,分离纯化是发酵法制备高分子量、高纯度透明质酸的关键环节。本文探讨了透明质酸发酵液的特性和分离纯化过程中工艺条件对透明质酸分子量和结构的影响,对预处理、分离、纯化各阶段的工艺方法进行了系统比较和分析,指出了透明质酸分离纯化工艺中存在的问题,并提出了今后分离纯化研究的重点。     

T形管油水分离系统分离性能实验研究

本论文采用理论分析与实验相结合的方法,研究了T型管油水分离系统的性能。首先通过理论分析建立分离系统的初始模型,再进行实验确定分离装置的最佳操作参数。其中重点分析了T型管分离模型的结构特性,优化模型方案,主要对入口流量比,支管数等结构参数进行理论分析。并且综合实验条件,确定最终模型结构。通过实验研究,得到了所设计的T型管油水分离装置的实际油水分离效果及分离装置受不同操作参数的影响变化及其规律。     

气体分离膜的研究进展

根据气体分离膜的过程特征，对已有的气体分离膜进行了系统综述，并对各种气体分离膜的分离性能作了阐述。     

分离系统影响乙烯收率的因素

介绍了吉化30万t乙烯装置分离系统流程,并针对分离系统影响乙烯收率的因素,阐述了优化调整分离系统,提高乙烯收率的方法     

气液分离技术的研究现状

介绍了国内外气液分离技术及设备的研究进展,阐述了重力分离、惯性分离、过滤分离、离心分离和精馏分离的工作原理和设备构成,重点关注了气液分离技术在换热器和制冷系统中的应用,最后对比了各种气液分离技术。现有气液分离机理尚不清晰,且普适性不高。将气液分离与气相相变传热过程结合能实现强化传热和提升系统能效,具有巨大应用前景。     

重质油分离方法研究进展

综述了重质油分离方法的最新进展,并对不同分离方法的使用和改进情况进行了系统的总结。根据不同的需要,按溶解度、极性、酸碱性、分子体积、分子质量将重质油进行预分离,有利于对于重质油分子组成和结构的深入认识。     

焦油氨水分离系统优化实践

焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高不仅会堵塞氨水喷嘴,影响煤气冷却效果,而且给废水蒸氨以及污水处理带来了很大的难度。本文根据现场调查情况,对焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高原因进行初步分析,并介绍了华菱煤焦化公司该系统优化改进实践的具体措施,通过一系列优化实践,有效的降低了氨水中含油量。     

油水强化分离技术

油水混合物广泛存在于各类工业过程中，其体系性质、强化分离技术一直是化工分离领域研究的重要课题之一。以沉降、旋流、电聚结等常规物理分离技术配合化学药剂破乳的传统分离方法，存在分离效率低、二次污染等问题，近年来以多物理场耦合、新型分离材料等为代表的强化分离技术的发展受到广泛关注。本文以石油工业中大体量的油包水型原油乳状液和水包油型含油污水乳状液的分离为对象，阐述了油水混合物的形成、体系分类及其基本理化性质，通过分析微观界面膜指出打破乳状液的稳定性是强化分离的关键，并从常规分离技术、外场强化、分离材料、耦合强化等方面系统介绍了各类分离技术及其特点，最后对油水强化分离技术的研究和发展方向进行了展望。     

焦油氨水分离系统的工艺改进

针对焦油氨水分离系统存在的问题,采取了相应的工艺改进措施,提高了焦油氨水分离效率和初冷洗萘效率。     

旋流分离过程强化新技术

旋流器作为一种典型的非热物理分离设备，具有结构简单、分离效率高、处理能力大、运行和维护成本低等技术优势，在石油、化工、环保、采矿等众多领域中获得了广泛的应用。随着旋流分离过程强化技术的发展，旋流分离精度也从毫米级发展到微米级、纳米级甚至是离子分子级。本文围绕旋流分离过程强化的科学原理和工程应用，介绍了旋流分离过程强化新技术方面的研究进展。系统总结了由一维点到二维面，再到三维体的旋流场连续相流场测试方法，介绍了基于微流控技术和高速摄像技术的适用于检测快速螺旋迁移颗粒运动速度的同步高速运动分析（S-HSMA）系统，以及基于该系统发现的旋流场中颗粒高速自转等新现象。旋流自转已经实现从现象发现到工程应用的突破，本文还介绍了基于颗粒高速自转的旋流吸收、旋流萃取、旋流脱附等分离强化过程新原理以及气泡强化废水旋流除油、颗粒排序强化微细颗粒旋流分离、多孔颗粒旋流自转除油等旋流分离过程强化新方法及设备。     

催化裂化提升管出口超短快分的分离效率模型

在冷模实验装置上,系统地考察了SSQS系统(超短快分系统)的气相流场和在系统中的分离性能.在此基础上,根据SSQS系统气固分离的分离原理,建立了计算SSQS系统分离效率的横混模型.该模型同时考虑了惯性分离和排气管结构对颗粒捕集的作用,通过最终的修正,该模型所预测的结果和实验结果吻合较好.模型计算结果表明:在最优尺寸比例下,分离效率的主要影响因素为分离器外壳与中心排气管的半径差以及颗粒的切向速度.     

煤焦油的溶剂萃取及其分离系统

简要介绍了10kg／次煤焦油溶剂萃取分离系统的流程及特点，并在此萃取分离系统中考察了对煤焦油中2－4环芳香族化合物的分离效果。研究结果表明，用工业酒精：焦油重量比约1：1，转速为150r/min，每次搅拌30min，静置30min，进行5次萃取分离，即可将煤焦油中的1－4环化合物完全萃取出，从而得到软化点达110℃的沥青，显示该系统具有较好的萃取分离效果。     

次氯酸钠发生装置氢气分离系统除氢性能的试验研究

基于重力式氢气分离系统体积大、制造成本高,本试验采用旋流分离器+缓冲罐的方式作为次氯酸钠发生装置的氢气分离系统,通过试验测量了其除氢性能,并得出了影响氢气分离系统除氢性能的主要因素,为分离系统的高效稳定运行和优化设计提供了数据基础。     

油砂高效分离配方开发及新型分离技术

针对目前油砂分离的难题,即油砂分离配方适应性较差,分离温度较高、能耗较大,分离试剂浓度较大、分离后残渣试剂残留量较大、分离配方中碱含量较大,试剂损耗、设备腐蚀严重等问题,开发了一种无碱环保新型油砂分离剂配方,该配方可对水润、油润等油砂进行水洗分离,适应性较强。研究结果表明,采用该分离试剂处理油砂,在适宜水洗分离剂浓度(5%)、适宜的加热温度(90℃)、适当的加热时间(20min)和剂砂质量比(2∶1)的条件下,油砂分离剂可以将油砂沥青中的沥青与砂粒实现较好的分离,油砂出油率可达94%以上。分离后的水性试剂可循环利用,对环境无污染,应用前景广阔。为了适应日益严格的环保要求,还提出了纯物理无剂处理油砂的新型油砂分离技术,该技术是将一种装有特殊物质的微球放入油砂处理系统中,在搅拌过程中微球产生能量来降低沥青与砂粒的界面张力,不向处理系统内添加任何化学试剂,在处理过程中不排放任何化学物质,故对环境无任何污染。初步研究表明,该技术在工艺上是可行的。因此,本研究成果为进一步研究我国油砂开采、分离提供了另一有效途径,具有十分重要的现实应用意义。     

灰熔聚旋风分离系统的优化设计

灰熔聚流化床粉煤气化技术在天溪煤制油分公司的应用,为晋城"三高"劣质无烟煤的洁净化利用做出了技术上的探索。然而,旋风分离系统的设计缺陷影响了气化技术的应用。通过与上海化工研究院合作,天溪公司对旋风分离系统进行了深入研究,运用系统工程的原理进行了优化设计,最终改善了旋风分离系统的运行。     

流速对润滑油聚结分离脱水效率的影响

采用聚结分离实验装置,试验了46#汽轮机油在不同流速条件下的聚结分离脱水效率。结果表明,当系统流量在15~25 L/min时,系统流量对聚结分离脱水效率影响不大。在系统流量25 L/min附近,具有最佳的分离效果。系统流量在25~35 L/min,随着流速的增加,聚结分离脱水效率明显下降。     

新型气水分离装置的研制

在采用臭氧处理水时,需对臭氧尾气进行分离处理,因而需要臭氧与水分离的装置。为此研制了两种臭氧分离系统,可将臭氧从水中100%地分离。该装置同样适用于其它气、水分离的场合。     

水洗工艺汽水分离系统合理优化与改进

在硫酸法生产钛白粉工艺中,水洗(偏钛酸的净化)是很重要的工序.水洗的汽水分离系统的分离效果,直接影响水洗时间和洗涤效果.由于传统汽水分离系统和汽水分离罐设计不合理,导致许多钛白企业汽水分离罐体积大、数目多,真空损耗严重,汽水分离效果不好,大大制约水洗效果.针对这一问题,从工艺路线、设备以及各单元的合理优化配置和安装要求上,提出了汽与水在混合管道内进行分离的方法和思路.通过改进,提高了分离效率,减少了真空损耗,缩短了水洗时间.