降低常压蒸馏塔渣油350℃馏出量的控制措施

针对中石化西安石化分公司常压蒸馏装置渣油350℃馏出量长期较高的问题,通过提高产品拔出量、提高常压塔底汽提蒸汽流量、提高加热炉出口温度、合理调节常压塔二中回流量等措施使常压蒸馏塔渣油350℃馏出量明显降低:抽出常一线产品后渣油流量降低了9 t/h,渣油350℃馏出量下降了3%;对石脑油、常三线质量靠指标上限控制,渣油350℃馏出量平均下降约1%;在常三线95%质量指标和加热炉出口温度不变的条件下,提高常压塔底汽提蒸汽流量,常压塔底渣油350℃馏出量也会降低;在加工量相同时,适当调节常压塔二中回流量,常压渣油350℃馏出量也会降低。通过以上调整措施,常压蒸馏装置2013渣油350℃馏出量较2012年平均下降2.82%,减少催化加工费用约为389.10万元,综合收益为761.82万元。     

燕化第三套常减压装置加热炉出口温度优化

中国石化股份有限公司北京燕山分公司炼油厂Ⅲ套常减压装置于2005年3月进行技术改造,设计在管输大庆原油中掺炼33%的俄罗斯进口原油,加工能力为2.5 Mt/a,掺炼轻质进口原油后,原油密度、酸值、硫含量等性质变化较大,原油性质变轻.燕化Ⅲ套常减压装置常压加热炉出口控制温度为369℃,减压加热炉出口控制温度为395℃.装置加热炉原有控制温度高于实际生产需要,在保证常压和减压产品收率的情况下,装置将常压炉出口温度由369℃降低到364℃,减压炉出口温度由395℃降低到380℃.降低常压炉出口温度后,常压总收率保持在46%±0.5%,常压渣油350℃馏出保持在5%左右,两项指标都基本和降温之前持平;常压炉出口降低4℃,每年可以为装置节约1 328 吨燃料油;减压炉出口温度降低幅度为15℃,减压炉出口温度降低后,采取了两项措施保证减压侧线收率和产品质量:一是增加减压塔塔底汽提蒸汽量,二是开减压侧线下馏出口,采取以上两项措施后,减压炉降低温度前后减二线收率基本在10.5%士0.5%,减三线收率基本在8.5%士0.5%、减四线收率基本在3.6%士0.5%,降低减炉出口温度后一年可以节约975吨燃料油.在加热炉操作方面,常炉炉膛温度降低了40℃,四路分支温度降低了4℃;减炉炉膛温度降低了100℃,四路分支温度降低了7℃.通过降低常压和减压加热炉炉出口温度不仅使装置燃动能耗下降0.6千克标油/吨,而且还保证了装置安全长周期运行.     

原油蒸馏过程的模拟与分析

采用ASPENPLUS软件的PetroFRAC模块对原油蒸馏过程进行模拟,模拟得到的总物料平衡、操作条件和产品质量等结果与工厂生产装置数据较为一致。通过灵敏度分析发现初馏塔和常压塔塔顶馏出量、常压塔塔底蒸汽量和侧线汽提蒸汽量这几个显著影响拔出率的因素,为原油蒸馏操作优化方案的制定奠定基础。     

大庆石化2.5Mt／a常减压蒸馏装置增产柴油的技术措施

通过操作条件的优化和调整,降低常压中段回流量,提高塔顶回流量,改变常四线馏出口位置,提高汽提蒸汽量,以改善分馏效果,使常压塔柴油收率提高;降低常四线量,提高减顶温度,降低减一线量,以提高减顶柴油收率,使减一线由馏出蜡油改为馏出柴油。减压各侧线产品方案也发生较大变化。     

减渣500℃含量高的优化操作及效果

分析中石化东兴厂常减压装置受环保,气候,蜡油处理方案变化等因素影响,2011年八月上旬减渣500℃含量超出指标要求,最高达6.8 mL。为提高馏分油收率,进行了优化调整:提高增压器蒸汽量,调整减三中段回流量,增加塔底汽提量,提高炉出口温度等措施。渣油500℃含量由6.8 mL下降到4.9 mL。     

生产食品级微晶蜡蒸馏装置技术方案探讨

在抚顺石油一厂以减五线馏分为原料生产微晶蜡过程中,对蒸馏装置操作条件进行了研究及工业应用,生产结果表明:减压炉出口温度由(380±1) ℃提高到(385±1) ℃,净洗油量由原来的35 t/h 提高到45 t/h,减五线馏分出口温度由352 ℃提高到355 ℃,同时将减压塔、减五线汽提塔吹汽量做略微调整后,减五线馏分质量达到控制指标,生产出符合国家标准的70#食品级微晶蜡.     

基于RHDS-SIM的固定床渣油加氢装置全流程模拟与应用

基于RHDS-SIM反应模块和Petro-SIM模拟软件建立了2.4×10⁶t/a固定床渣油加氢装置的反应器模型和全流程模型,用于深度工艺分析及优化操作条件,解决装置生产瓶颈,提高产品收率和质量,实现降本增效。本文以两种不同反应器入口温度工况下的运行参数和产品性质对模型进行了准确性验证。应用全流程模型分别对改变氢分压和反应器入口温度进行了工艺分析。模拟结果显示,在维持脱硫率不变的前提下,将氢分压从12.76MPa增加至13.34MPa,R1、R2、R3催化剂预测剩余寿命分别增加了6天、36天和33天。将R1入口温度分别提高1℃、3℃、5℃,脱硫率、脱金属率和脱残炭率分别提高了0.78%、3.72%、0.64%,化学氢耗由141.3m³/m3增加至144.7m³/m3。将R3入口温度由384℃提高至390℃,加氢渣油硫含量由5514μg/g下降至4880μg/g。通过实施优化措施,减少汽提塔底中压蒸汽流量0.4t/h,可在满足产品指标的前提下实现节能降耗,提升装置年经济效益约137.2万元;在多产柴油工况下侧线柴油抽出率应控制在23t/h以下,柴油及加氢渣油产品性质能够满足产品规格及下游装置进料要求。     

精密分馏装置常压塔底液位异常波动分析及对策

中海油某精密分馏装置常压塔底液位频繁出现异常波动,对平稳操作和产品质量造成扰动。主要原因为轻烃油外送不畅进入常压塔底,供热负荷在各塔分配不当以及常压塔底控制液位低。运行结果表明,将汽提塔顶气相进回流罐温度自40℃提至50℃;常压塔底控制液位自50%提至75%;汽提塔底油控制温度从190℃提至210℃;常压塔油温度从280℃降至270℃可有效解决塔底液位异常波动,提升产品质量。     

提高装置工业燃料油初馏点和闪点的研究

某石化公司常压装置原油加工能力为150万t/a，采用“初馏+常压塔”工艺技术。在装置实际生产过程中，初馏塔侧线油和常压侧线油作为工业燃料外送至罐区，因初馏塔侧线油含有较多的石脑油组分，此举不仅造成石脑油浪费，且也使工业燃料油组分偏轻，初馏点和闪点偏低，不利于罐区油品的安全储存。针对该情况，通过生产参数调整优化、流程改造等措施实施，不仅提高了工业燃料油初馏点和闪点，同时也提高了装置石脑油收率。     

柴油加氢装置重沸炉停用可行性研究

利用ASPEN PLUS软件对某柴油加氢装置进行了严格的数学模拟,并进行了重沸炉停用可行性节能研究.结果表明:停用重沸炉是可行的,石脑油和精制柴油质量满足国家标准,产品分馏塔的进料温度为214.6℃,塔顶温度为142.3℃,塔底温度为213.1℃,石脑油流量为1.5t/h,蒸汽发生器可产生1.0MPa蒸汽7.4t/h.