原油常压蒸馏装置模拟与优化

以200×10~4 t/a原油常压蒸馏装置为对象,采用Aspen Hysys流程模拟软件,建立了与实际工况相符的稳态模型,利用此模型,确定了常一线不同生产模式下最佳的操作调整方案,找出了常压渣油350℃馏出量与常压塔底蒸汽量、常压炉出口温度的关系。通过将常压塔底蒸汽量提高至2.6 t/h,常压炉出口温度提高至362℃,常压渣油350℃馏出量由8.5%下降至5%,常压装置拔出率由40.4%提高至42.6%,实现装置增效910万元/年。     

燕化第三套常减压装置加热炉出口温度优化

中国石化股份有限公司北京燕山分公司炼油厂Ⅲ套常减压装置于2005年3月进行技术改造,设计在管输大庆原油中掺炼33%的俄罗斯进口原油,加工能力为2.5 Mt/a,掺炼轻质进口原油后,原油密度、酸值、硫含量等性质变化较大,原油性质变轻.燕化Ⅲ套常减压装置常压加热炉出口控制温度为369℃,减压加热炉出口控制温度为395℃.装置加热炉原有控制温度高于实际生产需要,在保证常压和减压产品收率的情况下,装置将常压炉出口温度由369℃降低到364℃,减压炉出口温度由395℃降低到380℃.降低常压炉出口温度后,常压总收率保持在46%±0.5%,常压渣油350℃馏出保持在5%左右,两项指标都基本和降温之前持平;常压炉出口降低4℃,每年可以为装置节约1 328 吨燃料油;减压炉出口温度降低幅度为15℃,减压炉出口温度降低后,采取了两项措施保证减压侧线收率和产品质量:一是增加减压塔塔底汽提蒸汽量,二是开减压侧线下馏出口,采取以上两项措施后,减压炉降低温度前后减二线收率基本在10.5%士0.5%,减三线收率基本在8.5%士0.5%、减四线收率基本在3.6%士0.5%,降低减炉出口温度后一年可以节约975吨燃料油.在加热炉操作方面,常炉炉膛温度降低了40℃,四路分支温度降低了4℃;减炉炉膛温度降低了100℃,四路分支温度降低了7℃.通过降低常压和减压加热炉炉出口温度不仅使装置燃动能耗下降0.6千克标油/吨,而且还保证了装置安全长周期运行.     

原油蒸馏过程的模拟与分析

采用ASPENPLUS软件的PetroFRAC模块对原油蒸馏过程进行模拟,模拟得到的总物料平衡、操作条件和产品质量等结果与工厂生产装置数据较为一致。通过灵敏度分析发现初馏塔和常压塔塔顶馏出量、常压塔塔底蒸汽量和侧线汽提蒸汽量这几个显著影响拔出率的因素,为原油蒸馏操作优化方案的制定奠定基础。     

大庆石化2.5Mt／a常减压蒸馏装置增产柴油的技术措施

通过操作条件的优化和调整,降低常压中段回流量,提高塔顶回流量,改变常四线馏出口位置,提高汽提蒸汽量,以改善分馏效果,使常压塔柴油收率提高;降低常四线量,提高减顶温度,降低减一线量,以提高减顶柴油收率,使减一线由馏出蜡油改为馏出柴油。减压各侧线产品方案也发生较大变化。     

利用Petro-SIM优化常减压装置汽提蒸汽量

利用英国KBC公司开发的Petro-SIM软件对常减压蒸馏装置操作进行模拟。通过对模型操作参数的调整,分别模拟初馏塔汽提蒸汽量和常压塔汽提蒸汽量对常减压蒸馏装置侧线产品质量、轻油收率和装置能耗的影响,以选择合适的汽提蒸汽量,达到优化汽提蒸汽量、指导装置节能的目的。     

减渣500℃含量高的优化操作及效果

分析中石化东兴厂常减压装置受环保,气候,蜡油处理方案变化等因素影响,2011年八月上旬减渣500℃含量超出指标要求,最高达6.8 mL。为提高馏分油收率,进行了优化调整:提高增压器蒸汽量,调整减三中段回流量,增加塔底汽提量,提高炉出口温度等措施。渣油500℃含量由6.8 mL下降到4.9 mL。     

常压蒸馏装置加工裂解汽油的工艺研究

利用60万t/a常压蒸馏装置加工烯烃厂的裂解汽油,经Aspen Plus模拟核算后,裂解汽油中的甲苯、乙苯、二甲苯绝大多数进入常顶油中,芳烃质量分数由设计值39.12%变为71.45%,为了防止常压塔底出现干板现象,将常一线、常二线、常三线、常底油质量流量由设计值7.4,18.8,4.7,4.5 t/h分别调整为6.4,16.8,3.2和2.1 t/h,同时需要并联一个加热炉,将原负荷由8 MW调整为16.4 MW。     

精密分馏装置常压塔底液位异常波动分析及对策

中海油某精密分馏装置常压塔底液位频繁出现异常波动,对平稳操作和产品质量造成扰动。主要原因为轻烃油外送不畅进入常压塔底,供热负荷在各塔分配不当以及常压塔底控制液位低。运行结果表明,将汽提塔顶气相进回流罐温度自40℃提至50℃;常压塔底控制液位自50%提至75%;汽提塔底油控制温度从190℃提至210℃;常压塔油温度从280℃降至270℃可有效解决塔底液位异常波动,提升产品质量。     

低碳经济下常压塔蒸汽汽提优化

蒸汽汽提作为调节蒸馏塔油气分压的重要手段,目前更多地考虑到对侧线产品收率和品质的影响。通过Aspen Plus流程模拟软件对某炼化企业3#常减压装置进行全流程模拟,并对常压塔蒸汽汽提进行碳排放和成本两方面分析,结果表明:当常压塔汽提蒸汽量从5.5 t/h提高到5.9 t/h时增加了约14.6万/年的经济效益的同时碳排放量仅增加40.0吨/年。该结果不仅为企业进行相关优化提供理论指导,而且奠定了未来炼化企业在保证经济效益的同时限制碳排放在合理范围内的优化原则。     

影响常减压蒸馏拔出率的因素及改进措施

文章通过分析茂石化各蒸馏装置减压深拔的现状，指出影响减压拔出率的主要因素是加热炉出口温度及减压塔汽化段真空度，指出了提高装置设计水平和工艺操作水平是提高减压深拔的关键。设计上町通过增加抽真空级数．并增加急冷油，降低塔底温度，以及通过减压炉管逐级扩径，减小转油线温降等方法，尽可能提高减捱炉出口温度实现深拔；工艺操作上可通过调整炉管注汽和塔底吹汽，调整各回流降低塔顶温度，调整冷却水降最降低冷后温度，适当提高常压炉温度减少减压负荷，从而达到提高减压拔出率的目的。     

炼油厂蒸馏装置掺炼俄罗斯原油改造方案优化设计

针对炼油厂三蒸馏装置掺炼俄罗斯原油后出现的初馏塔、常压塔塔顶压力不断增加的问题,运用Aspen Plus进行全流程模拟,发现如下问题:初馏塔和常压塔塔顶汽、液相负荷均大幅增加;常压塔全塔沿塔高的汽、液相负荷分布不均;常压塔侧线产品方案不合理。对流程做了局部修改并进行了必要的流程模拟和分析,最终提出了合理的改造方案。     

加氢裂化尾油中轻组分的分离

针对蜡油加氢裂化装置尾油中轻组分含量较高,对分馏塔进行了诊断和操作优化研究,发现分馏塔存在柴油返回位置低于过汽化油口、汽提蒸汽进料位置较高、汽提蒸汽量不足、尾油循环量大、塔压控制较高等问题。采用ProII对主分馏塔存在的问题进行模拟计算,为分馏塔的改造及优化提供数据。通过提高汽提蒸汽量、降低尾油循环量、降低塔压等操作优化措施,将尾油中≯350℃馏分的含量的由15%降低至10%。     

两塔式减压焦油蒸馏工艺及其装置

<正>本发明涉及一种两塔式减压焦油蒸馏工艺及其装置,原料焦油在预脱水塔、脱水塔内常压下脱除水分和轻油馏份,在1号蒸馏塔内减压操作得到酚油、萘油和轻洗油馏份,在2号蒸馏塔内减压操作得到重洗油、一蒽油、二蒽油和中温沥青。预脱水塔、脱水塔的热量由导热油提供;1号蒸馏塔的热量由塔底混合油在1号管式加热炉内循环加热提供;2号蒸馏塔的热量由1号蒸馏塔塔底混合油在2号管式加热炉内加热后进2号塔底闪蒸提供。主要设备包括脱水塔、1号蒸馏塔、2号蒸馏塔、脱水塔重沸器、1号管式加热炉、2号管式加热炉、各馏份换热器、冷却器、蒸汽发生器等。     

原油常减压蒸馏装置的流程模拟及参数优化

根据某原油常减压蒸馏装置的工艺流程,采用Aspen Plus软件对装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行流程模拟计算,获得了各产品的温度、流量等关键参数及减压塔侧线产品的馏程曲线,并与实际数据对比,二者吻合良好. 分析了塔板温度和气液相流量沿塔板的分布,运用灵敏度分析工具对相关参数进行优化,优化后常压塔柴油收率可增加0.22 t/h,常压塔热负荷降低6.3%,减压塔轻油收率上升0.18%,减压塔热负荷降低11.2%.     

工艺加热炉烟气排放低氮化改造

为满足环保部颁布的《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570-2015),对汽柴混油常压蒸馏装置工艺加热炉的燃烧器进行工艺升级改造,将其更换为低氮燃烧器。装置改造完成后,工艺加热炉出口废气中氮氧化物排放浓度降至新国家标准指标以内,实现了加热炉废气达标排放,有利于环境保护与装置生产的可持续发展。     

双粗塔生产优级酒精的差压蒸馏节能装置及其生产工艺

本发明涉及一种双粗塔生产优级酒精的差压蒸馏节能装置及其生产工艺。该工艺装置配置两个粗馏塔生产优级食用酒精,能够充分利用第一粗馏塔及回收塔的顶部酒汽以及第一粗馏塔、第二粗馏塔的底部废醪液的热量对成熟醪液进行预热,采用差压多效热耦合工艺优化蒸馏系统能量消耗,能够显著降低装置的蒸汽加热能耗。     

小炼厂常压加热炉节能降耗措施

1概述炼油厂工艺装置中，由于原油蒸馏常压炉的处理量和热负荷较大，所耗能量约占全厂加热炉总能耗的40％－60％。采取各项节能降耗的技术措施已成为小型炼油厂普遍关注的提高效益的课题。本厂100kt／a常压蒸馏装置是洛阳石化工程公司设计的，于1992年10月投入运行。原设计加热炉属圆筒形立式加热炉，炉高30．72m，筒体直径为270mm，具体规格为1593kW－2．5MPa－（翅）／60、89，由辐射段、炉顶、对流段、烟囱等几部分组成。设计燃料油为常压渣油、干气，过剩空气系数为1．2，排烟温度为250℃。它的燃烧由“三门一板”（油门、风门、汽门…     

负压汽提技术在PVC浆料VCM脱吸中的应用

探索了负压汽提技术在PVC浆料脱吸VCM中的应用,研究了压力、汽提温度、浆料停留时间、浆料流量对VCM脱吸速率的影响。研究结果表明:压力控制在-55^-50 kPa、温度控制在80℃左右时,可保证残留VCM有效脱吸,相对于常压汽提可节约近80%的蒸汽消耗。     

优化改造燃料油系统实现装置的平稳运行

介绍了山东石大科技集团有限公司800kt／a北蒸馏常减压装置的加热炉存在的问题进行了分析，并且针对这些问题进行了优化，将燃料由原来的常底渣油改为减粘渣油。通过这些技术改造，实现了装置的长周期平稳操作，降低了装置的综合能耗，同时提高了企业的经济效益和社会效益。     

工艺冷凝液汽提试验

四川化工厂为了回收工艺冷凝液及对有毒气体的处理,进行了蒸汽汽提工艺冷凝液和汽提气催化分解试验。本文主要对蒸汽汽提部分试验了常压汽提(0.1～0.5公斤/厘米~2,100～110℃)、常压回流汽提(0.1～0.5公斤/厘米~2,100～110℃,回流比O～5.5)、加压汽提(0.4 ～2.0公斤/厘米~2,108～130℃)和加压回流汽提(0.4～2.0公斤/厘米~2,108～130℃,回流比0～25)等。试验规模:130公斤/时(为30万吨NH_3/年工艺冷凝液的1/400),汽提塔φ219×9.5,H=14000。要求达到的指标:(1)汽提塔底液(简称底液)达到混合离子交换器进水水质要求(作锅炉给水),即碱度<0.5毫克当量/升,CH_3OH<25ppm;(2)汽提气中NH_3含量～4％,以便减少催化处理汽提气的负荷。试验结果: 1.常压汽提能保证底液碱度,CH_3OH合