炼厂常减压装置节能改造方案的快速简捷确定法

采用现代化的科技成果,应用化工系统工程的基本原理与方法进行炼厂常减压装置的节能改造,经济效果是十分显著的。通常,一套年处理量为200～250万吨原油的常减压装置,改造后平均能耗一般可下降6～8万大卡/吨,即每套装置每年可节约燃料油1.2～2万吨。     

蒸馏装置常压炉新增冷进料改造方案核算与探讨

加热炉的能耗问题是炼油厂非常关键的问题,将需要加热的低温介质脱后原油引入对流室末端,将增加对流室吸收热量,对提高管式炉热效率,减少燃料消耗具有重要的意义。对已建炼油厂管式加热炉新增冷进料技术改造应注意的问题进行初步探讨,并提出相应措施。     

热管新技术在加热炉中的应用

l前言管式加热炉是一种火力加热设备,它利用燃料在炉膛内燃烧产生的高温火焰与烟气作为热源,来加热炉管内高速流动的介质,使其达到工艺要求的温度。因此燃料消耗量及加热炉热效率常作为考察加热炉性能的主要指标。对于炼油厂常压蒸馏装置,加热炉是主要耗能设备,其能耗占装置总能耗的80—83％,因此降低加热炉燃料消耗,提高加热炉热效率是实现装置“低能耗、高效率”的关键,为此在设计上我们采用了热管新技术,利用烟气余热来加热入炉空气。生产实践证明,采用热管新技术后,达到了“节能降耗”的目的。2热管的工作原理及优点图1热管…     

改造加热炉以提高热效率

<正> 加热炉是炼油厂和石油化工厂耗能的主要设备。加热炉耗用的燃料约占炼油厂总能耗的40～50%左右。为改变加热炉排烟温度高、过剩空气系数高、炉壁热损高、热效率低的所谓“三高一低”状况,上海炼油厂结合1号常减压蒸馏装置技术改造工程,进行了提高加热炉的热效率,以达到节能的效果。四台加热炉改造后,炉体和烟囱高度不变,经半年多生产实际考验,证明达到预期效果,技术先进可行。装置技术改造一期工程已经完成,没有增加加热炉,装置加工原油能力由250万吨/年提高到285万吨/年,     

石油工业中加热炉热效率的优化设计

对原油加热是油气储运过程中最基本的工艺技术。原油的脱水、稳定、储存、运输等过程,都需要将原油加热到所需的温度。加热原油所需的热能,来源于不同的热源和不同的方法。加热炉是给原油等介质加热的一种常用设备,利用燃料燃烧的火焰和烟气作为加热剂,加热金属管内或容器中流动的原油等介质,达到升高温度的作用,提高加热炉的热效率,对冬季安全运行有着重要意义。     

加热炉热效率提高的途径

WAYOFRAISETHETHERMALEFFICIENCYOFFURNCE1前言管式加热炉是一种火力加热设备，它利用燃料在炉膛内燃烧产生的高温火焰与烟气作为热源，加热炉管内高速流动的介质，使其达到工艺要求的温度。其主要特点是加热温度高（可达1000ap），传热能力大和便于操作管理，它在生产和建设中具有十分重要的地位。实践证明，加热炉效率的高低与节约能源、降低成本有极密切的关系。对于炼油厂常减压蒸馏装置，加热炉是主要耗能设备，其能耗占装置总能耗的80％一83％，因此降低加热炉燃料消耗，提高加热炉热效率是实现装置“低能耗、高效率…     

自动燃烧器观火孔改进

给原油加热是油气集输过程中最基本的工艺技术,加热炉是提高原油温度的主要设备。在各个联合站、转油站,都有运用。它通过传导,对流,辐射三种传热方式,给原油升温,降低原油粘度,提高管线输送能力,减少能耗损失,降低管输成本,加快油水分离,给油田正常生产带来了极大的便利。加热炉加热设备以前采用人工点火,不安全,新研制的全自动燃烧器,安全、稳定、高效,在油田生产广泛应用。     

真空原油加热炉应用现状研究及其发展方向

真空原油加热炉是长输管道主要设备之一,主要对管道内的原油进行加热,起到防凝降粘作用。本文对真空原油加热炉目前的应用状况和存在的问题进行分析进而提出了解决方案,并对未来真空原油加热炉的发展提出了研究方向。     

常压加热炉节能降耗优化改造

针对延安炼油厂260万t/a常压加热炉能耗高的问题,通过对原因进行分析,并采取更换加热炉内衬里,选用耐高温辐射节能涂料,使用高效的油气联合燃烧器和新型声波吹灰器系统,改用清洁的低压瓦斯作为燃料以及增加板式空气预热器等节能措施对常压加热炉进行技改,达到降低加热炉能耗,提高加热炉热效率的目的。     

加热炉负荷率与能耗关系研究

加热炉作为油田生产的主要耗能设备,主要用于对原油、天然气等介质进行加热,以满足油气集输与处理工艺要求。由于季节性和油田产量变化的影响,油田多数加热炉的运行负荷偏离设计负荷,处于低负荷运行,研究负荷率与能耗的关系对加热炉的节能降耗管理具有很大意义。通过数据分析得到负荷率和热效率、能耗的关系,并推导不同负荷率下,热效率提高相同幅度时,能耗节约量与负荷率的关系。得出更应加强加热炉在高负荷下的节能技术管理。     

燃煤式有机载热体加热炉的制造

我国在五十年代,已在石油、化工行业中广泛使用有机载热体联苯——联苯醚混合物,作为热源的加热油炉,但其加热的燃料均系燃油、煤气、天然气等,还有直接用电者;而直接用煤做燃料加热有机载热体的油加热炉还是近十几年的事。我国在七十年代开始引进一些加热油炉,主要应用于化纤、丝绸、印染行业,其燃料仍然是原油、油渣、天然气或煤气,未见用煤者,其主要原因是:炉温过高不易控制且造成环境污染等。     

加热炉清垢方法的分析与对比

加热炉作为油气集输过程必不可少的关键设备,担负着给油田原油和天然气加热的任务,是油田生产过程中主要的耗能设备,随着油田建设的步伐不断加大,加热炉的使用数量也急剧上升,因此加热炉结垢耗能对油田的生产来说也是个急待解决的问题。如何有效地清洗加热炉内的积垢,是油田降低能耗提高生产效率的关键。本文对现有的加热炉清洗方法进行了综合分析与比较,针对加热炉清垢问题提出建议。     

惠炼常减压装置能耗分析和优化

文章针对惠州炼油1200万吨/年常减压装置运行第一周期能耗偏高原因进行了分析,主要原因就是装置原油偏离设计,加热炉空气预热器不适应长周期操作和能耗管理有偏差,并就原因提出优化措施:改造装置、更换空气预热器以及精细化能耗管理,在装置第二周期运行阶段,装置能耗明显降低。     

真空相变加热炉在朝八转油站的应用

加热炉是油田生产运行的重要设备,但是由于燃料不完全燃烧及散热损失等造成的能源浪费和环境污染已成为石油生产中亟待解决的问题。真空加热炉及其技术的推广应用有效地解决了这一难题。各大油田生产单位,针对原油加热,这一重要生产环节,在生产中大量使用了新工艺、新技术、新设备。近几年各大油田陆续引进了真空相变加热炉这一新型,高效的加热设备,为油田原油外输及掺水伴热进行加热处理工作。朝八转油站也于2007年对站内加热炉进行了改造,引进了自动化程度高、安全可靠、节能的真空相变加热炉。     

一种新的加热炉燃烧控制技术

加热炉是炼化产业的重要设施之一,也是主要的能耗消耗设施,加热炉中燃烧的燃料能耗也是装置最主要的能耗消耗,因此,炼油厂的主要节能工作之一就是降低加热炉的能量消耗,而降低加热炉能量消耗的重点就是降低加热炉的空气过剩系数,因此,介绍了一种以CO为基础的加热炉燃烧控制技术,很好地降低了加热炉的空气过剩系数。     

新型加热炉引射式多喷头预混燃气燃烧器及其应用

为提高化工行业现有加热炉的热效率,降低其能耗和污染,经Fluent数值模拟计算,利用航天发动机燃烧技术试验平台优势,研制出新型加热炉引射式多喷头预混燃气燃烧器。在某企业天然气加热炉中使用后,解决了温度场分布不合理、热效率低、能耗大、污染高等问题。同时,利用该企业合成氨工艺产生的废气作为新型燃烧器的燃料,可节约天然气燃料4 800 m3/d~9 600 m3/d,年节约成本259.2万元~518.4万元。实现了废气的零排放,经济、环保效益显著。     

原油加热炉火检系统改造研究

加热炉是原油生产和集输过程中的加热设备,加热炉是否可以安全、高效运行是确保原油安全生产的一个重要环节。随着设备使用年限的增加,加热炉燃烧器系统功能不完善的问题逐渐暴露出来。本文针对加热炉火检系统的问题进行探讨,通过完善加热炉火焰检测装置和加装了压力检测装置,来解决燃烧器系统存在的问题,提高火焰监测准确率,消除加热炉燃烧器存在的安全隐患,从而确保装置安全平稳运行。     

解读汽柴油标准浅析炼厂清洁化生产

目前,燃料型炼油厂原油成本占了炼油成本的90％以上。所以,加工价廉的劣质原油,是炼厂发展的重大战略目标。但是,为了降低成本,一方面原油供应持续重质化、劣质化,另一方面燃料油标准不断提高,发展符合炼厂实际的清洁燃料生产技术就尤为重要。     

加热炉的选型与工艺设计

目前原油管道上输油站内对原油进行加热的方式有直接加热和间接加热两种,直接加热方式是用于加热炉直接加热原油。直接加热为原油在炉内直接加热,方式虽然设备简单,投资较低,但一旦断流或偏流容易因炉管过热而结焦。故此种加热方式现在并不常用,易造成事故。为确保安全,应设置防偏流、断流、结焦的自控保护系统;另外应在露点以上运行,以避免对流管管壁造成低温露点腐蚀。间接加热方式是目前比较常用的,间接加热炉通过加热中间介质来给原油换热,根据中间介质的不同,可以分为热媒炉和分体式相变炉。主要介绍加热炉的选型,效率规定、热负荷计算并结合工程实际说明分体式相变炉在输油站场中的设计重点。     

脱碳型炼油厂全流程碳排放分析及减排策略

测算了实际加工量为930万吨/年的典型脱碳型炼厂生产流程的能耗与碳排放,结果表明,该厂的单位综合能耗为61.7 kgoe/t,存在节能降耗空间;催化裂化装置和天然气制氢装置造成的工艺排放占全炼厂CO_(2)排放总量的58.9%,是脱碳型炼厂最大的碳排放源,该厂的碳排放因子为0.208 t/t。基于测算结果,针对性提出了减碳策略:兼顾经济效益和减碳目标,综合权衡炼厂原料结构、产品分布及质量;优化换热网络,推动燃料低碳化以及生产用能电力化(甚至绿电化);从催化剂改进和进料优化入手减少催化裂化催化剂生焦;改进加氢工艺,减少循环氢系统能耗;推广气化联合循环发电技术,使化石燃料制氢装置承担公用工程岛的功能;在碳排放集中的装置增加CO_(2)捕集、封存与利用设施。