pH对脉冲电镀锌–镍–锰合金的影响

在Q235钢表面脉冲电镀Zn–Ni–Mn合金,镀液组成和工艺条件为:ZnSO_4·7H_2O 43.1 g/L,MnSO_4·H2_O 59.2 g/L,NiSO_4·6H_2O26.3 g/L,Na_3C_6H_5O_7·2H_2O 176.5 g/L,NH_4Cl 30 g/L,H_3BO_3 30 g/L,十二烷基硫酸钠(SDS)0.1 g/L,p H 4.5~6.0,温度30°C,平均电流密度30 m A/cm~2,脉冲占空比20%,脉冲周期1 ms,时间20 min。研究了pH对合金镀层元素组成、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随p H增大,沉积速率减小;镀层中锰含量升高,锌、镍含量降低;耐蚀性先增强后减弱。p H为5.0时,所得Zn–Ni–Mn合金镀层平整致密,Zn、Ni和Mn的质量分数分别为85.71%、5.03%和9.26%,中性盐雾试验96 h的保护等级为5级。与Zn–Ni合金镀层(Ni质量分数为12.88%)相比,Zn–Ni–Mn合金镀层的腐蚀电位正移了85 mV,腐蚀电流密度低了约2个数量级,耐蚀性更优。     

ZM5镁合金化学镀Ni-P合金镀层的电化学腐蚀行为

在ZM5镁合金表面制备了化学镀Ni-P合金镀层,并对其微观形貌、成分、相结构及电化学腐蚀行为进行了分析。结果表明:化学镀Ni-P合金镀层的厚度约为25μm,表面均匀、平整,内部致密无缺陷,与基体结合紧密,其结构为非晶态。与ZM5镁合金基体相比,化学镀Ni-P合金镀层的自腐蚀电位正移了1.171 V,自腐蚀电流密度减小了近3个数量级,表现出良好的耐蚀性。化学镀Ni-P合金镀层在阴极极化电位和自腐蚀电位下的阻抗谱均由两个容抗弧半圆组成,表现为均匀腐蚀。而阳极电位下化学镀Ni-P合金镀层的阻抗谱由容抗弧和Warburg阻抗组成,表现为局部腐蚀。化学镀Ni-P合金镀层在自腐蚀电位和阴极极化电位下工作能显著提高耐蚀性,并且在自腐蚀电位下的耐蚀性更好。而化学镀Ni-P合金镀层在阳极极化电位下的耐蚀性较差,不利于镀镍镁合金的长期使用。     

硫酸高铈对换向脉冲电沉积镍钴合金的影响

在电解液中添加不同浓度的硫酸高铈,采用换向脉冲电沉积法制备了Ni–Co合金镀层。通过X射线衍射、极化曲线和中性盐雾试验研究了硫酸高铈浓度对Ni–Co合金镀层晶粒尺寸及耐蚀性能的影响,采用扫描电镜对含与不含硫酸高铈得到的Ni–Co合金镀层盐雾试验前后的表面形貌进行了观察,并用能谱分析仪测试了盐雾腐蚀后镀层的组成。结果表明,所制备的合金镀层均为面心立方(fcc)结构,主要的晶面取向为(111)和(200)面;硫酸高铈的加入粗化了Ni–Co合金镀层的晶粒,使镀层的自腐蚀电位负移,自腐蚀电流增大,耐蚀性降低。     

钢结构件热浸镀阳极性铝合金镀层技术的研究

在热浸镀纯铝的工艺条件下,通过在铝液中加入Zn、In、Sn等合金元素,制备了3种阳极性铝合金镀层:Al–5%Zn–0.02%In、Al–4%Zn–0.06%Sn及Al–5%Zn–0.06%Sn。使用光学显微镜、3.5%Na Cl全浸腐蚀试验及电化学工作站检测了所得铝合金镀层的组织及性能,并与纯铝、纯锌及55%Al–43.4%Zn–1.6%Si镀层进行了对比。结果表明,镀层的最佳组成分别为Al–5%Zn–0.02%In和Al–(4%~5%)Zn–0.06%Sn。在3.5%Na Cl溶液中,其耐蚀性优于55%Al–43.4%Zn–1.6%Si镀层,而腐蚀电位相当;在Cl–浓度为零时未发生铁铝极性逆转,镀层的显微组织与纯铝镀层相同。该热浸铝合金镀层的热浸镀工艺与热浸镀铝完全相同,使用热浸镀铝的设备及工艺即可实现工业生产。     

Ni-Sn合金在人工海水中耐腐蚀性能的研究

采用电沉积法制备了不同锡含量的Ni-Sn合金.通过扫描电镜、X-射线衍射分析了镀层的形貌和结构.采用阳极极化曲线、交流阻抗测试、浸泡实验研究了Ni-Sn合金在人工海水中的腐蚀行为.结果表明:所制得的Ni-Sn合金镀层为Ni相晶态结构,Ni-7.72wt％Sn合金镀层在人工海水中的腐蚀电位最正,电化学反应电阻最大,耐蚀性最佳.浸泡实验结果表明,Ni-7.72wt％Sn合金在人工海水中耐蚀性与SUS304相近,优于Ni-P合金.     

化学镀Ni–Sn–P和磁控溅射TiN对Mn–Cu合金耐腐蚀性能和阻尼性能的影响

分别对Mn–Cu阻尼合金表面化学镀1 h和磁控溅射2 h,获得了5.42μm厚的Ni–Sn–P合金层和1.43μm厚的TiN层。对比了Mn–Cu合金及其表面化学镀Ni–Sn–P合金和磁控溅射TiN后的微观形貌、元素组成、结构、耐蚀性和阻尼性能。结果表明,化学镀和磁控溅射都能提高Mn–Cu合金的耐蚀性,Ni–Sn–P合金镀层的耐蚀性最好。化学镀Ni–Sn–P合金能够在一定程度上改善Mn–Cu合金的阻尼性能,而磁控溅射TiN会使基体的阻尼性能轻微下降。     

碱性锌镍合金电镀

在含有 DIE 和 AA-1组合添加剂的碱性锌镍镀液中获得同基体结合好、光亮 Zn-Ni(5～10wt.%)合金镀层。锌、镍共沉积表现异常;添加剂阻化锌和镍的共沉积,使沉积物晶粒细化;电沉积电位对 Zn-Ni 合金镀层的化学组成和相组成有影响,意味着在不同的电位下电沉积机理可能不同。     

脉冲频率对Ni-W合金镀层耐蚀性的影响

采用脉冲电沉积方法在黄铜基体上制备出Ni-W合金镀层。研究不同脉冲频率(0.5~20.0kHz)对镀层表面形貌、微观结构、硬度及耐蚀性的影响。所有Ni-W合金镀层的表面均致密平整,W的质量分数为42.41%~48.92%。脉冲频率为5.0kHz时制备的Ni-W合金镀层在3.5%的NaCl溶液中的耐蚀性最好,自腐蚀电流密度为2.532μA/cm2,自腐蚀电位为-327mV。     

光亮高硫镍添加剂及其应用

一概况在电镀铜-镍-铬组合镀层中引入高硫镍镀层,改纵向腐蚀为横向腐蚀,减缓向纵向(基体)腐蚀的速度,从而大大地提高了其防腐蚀性能.本课题目的是研究一套能适用于大生产的瓦特型光亮高硫镍电镀工艺,其镀层的含硫量达到0.2%,镀层脆性小,与光亮镍的电位差>100mV,镀层光亮且工艺稳定.     

钕铁硼永磁体电镀镍工艺优化及镀层性能

以钕铁硼永磁体为基体,电沉积制备镍镀层。以镍镀层的耐蚀性、结合力、显微硬度和腐蚀电位为性能指标,通过正交试验得到最优配方和工艺条件为:NiSO_4·6H_2O 250 g/L,NiCl_2·6H_2O 30 g/L,H_3BO_3 35 g/L,糖精钠0.5 g/L,十二烷基硫酸钠(SDS)1 g/L,pH 5.0,电流密度2.0 A/dm2,温度50°C。在最佳工艺下制备的镍镀层结晶细致、均匀,结合力为9级,显微硬度为644.0 HV。与钕铁硼基体相比,Ni镀层在3.5%Na Cl溶液中的腐蚀电位正移了0.43 V,腐蚀电流密度降低了近2个数量级,表明电镀镍可提高钕铁硼的耐蚀性。     

镍–磷–碳化硼化学复合镀层的研制(英文)

在由碳酸镍15g/L、次磷酸32mL/L、次磷酸钠15g/L、乳酸32mL/L、乙酸18g/L、丙酸3mL/L、二甲胺1.7g/L及碳化硼(即B4C)0～25g/L组成的稳定镀液中,采用化学镀的方法在低碳钢上制备了Ni–P–B4C复合镀层。其显微硬度采用韦氏硬度法测量,耐磨性用Taber磨耗试验机测量,微观形貌和组织采用扫描电镜和X射线衍射进行分析,耐蚀性以动电位极化及电化学阻抗谱测定。碳化硼的掺入提高了镍–磷合金基体的显微硬度、耐磨性和耐蚀性。Ni–P–B4C复合镀层颗粒粗大,具有爆米花式组织结构。     

环氧有机涂层对锌铁合金镀层耐蚀性的影响

利用腐蚀浸泡实验、失重法和交流阻抗谱分析等方法研究了环氧有机涂层对Q235钢电镀锌铁合金镀层耐蚀性的影响。结果表明,Q235钢基体、Q235+Zn–Fe合金镀层试样和Q235+Zn–Fe合金镀层+环氧有机涂层试样在5%NaCl溶液中浸泡504 h后,腐蚀速率分别为0.068 0、0.040 0和0.018 0 mm/a。涂覆环氧有机涂层至少能使锌铁合金镀层的防腐性能提高2倍,从而延长基体材料的使用寿命。     

高频脉冲镀Ni-Co合金的形貌、微观结构及耐蚀性研究

研究了紫铜基体上采用高频(20~140kHz)脉冲电流获得的Ni–Co合金镀层在w=10%的NaOH溶液中的耐蚀性。采用扫描电镜观察了碱蚀前后Ni–Co合金镀层的表面形貌,并测定了镀层在w=10%的NaOH溶液中的阳极极化曲线。结果表明,脉冲条件下所得的镀层致密,均匀,呈胞状生长,对w=10%的NaOH溶液有较强的耐蚀性。采用X射线衍射,分析了Ni–Co合金镀层的微观结构。当镀层中钴含量较低时,合金由面心立方结构的固溶体组成。随着脉冲频率的升高,Ni–Co合金镀层中的Co含量不断增加,其耐蚀性则不断降低。     

液压活塞杆上电镀铁镍钨和镍钨磷合金的耐磨和耐蚀性能比较

在45钢表面电镀了Fe–Ni–W和Ni–W–P合金。对比了两种钨合金镀层热处理后的显微硬度、元素组成和结晶情况,通过磨擦磨损试验、中性盐雾试验和浸泡腐蚀试验比较了它们的耐磨和耐蚀性能。Fe–Ni–W和Ni–W–P合金镀层均光亮、平滑,晶粒尺寸均在10~40 nm范围内,摩擦因数分别为0.086 1和0.094 4。Ni–W–P合金镀层的耐蚀性优于Fe–Ni–W合金镀层,经中性盐雾试验、5%盐酸浸泡和5% NaOH溶液浸泡96 h后依旧光亮,没有锈蚀点。     

电沉积镀层对建筑钢结构耐蚀性的影响

在Q235B建筑钢结构表面电沉积纳米镍和Ni65Cu35合金。分析了镀层的表面形貌和物相,并通过乙酸盐雾试验和电化学腐蚀试验分析了镀层的耐蚀性。结果表明:电沉积镀层有效地提高了建筑钢结构的耐蚀性。同时,电沉积纳米镍/Ni65Cu35合金的耐蚀性较单一镀层的更佳。它能使钢结构的自腐蚀电位正移78.45%。经过10d的乙酸盐雾腐蚀后,其质量损失率降低了87.16%。     

电镀Ni-Sn镀层在人工汗液中的腐蚀行为

采用环保络合剂体系制备Ni-Sn合金镀层。通过Tafel曲线测试、交流阻抗测试、扫描电镜、X射线衍射研究了Ni-Sn合金在人工汗液中的腐蚀行为。结果表明,镀态镀层为Ni相晶态结构,Ni-Sn合金镀层的耐腐蚀性随镀层中Sn含量的增加先升高后下降,Sn含量为8.88%的镀层在人工汗液中的耐蚀性最佳。交流阻抗测试及浸泡挂片实验结果与Tafel曲线测试结果一致。热处理实验表明,镀层耐腐蚀性能随热处理温度的升高先提高后降低,200℃热处理后镀层耐腐蚀性能最好,热处理温度高于400℃后镀层开始有新相Ni_4Sn析出,镀层耐腐蚀性能随之降低。     

Ni-Fe-Cr合金在铁基体上的电沉积

以柠檬酸为配合剂,在氯化物–硫酸盐体系中,通过电沉积的方法在铁基体上获得了含42.2%～63.4%Ni、30%～57.3?和0.5%～6.6%Cr的Ni–Fe–Cr合金镀层。采用能量色散X射线谱分析了合金镀层的成分,研究了电流密度、温度、pH对合金镀层成分的影响。确定了最佳工艺条件为:电流密度12～18A/dm2,pH1.6～2.7,温度20～30°C。X射线衍射分析表明,Ni–Fe–Cr合金镀层为面心立方晶体结构。扫描电镜观察表明,镀层表面由密集的球形小颗粒组成。镀层光亮,与基体结合良好,在w=5%的NaCl溶液中具有良好的耐蚀性。     

环形线多层镍铁合金电镀车圈脱皮现象的探讨

一、概论众所周知,多层镍铁合金作为防腐装饰性镀层,对基体金属的防腐以电化学为主,因不同镀层间的电位差异,在腐蚀过程中,活性最大电位最负的高铁低镍层首先腐蚀,延缓了整个镀层的腐蚀速度,达到保护基体金属的目的。此外,它还具有一定的机械防腐作用,由     

铈元素对热浸锌–铝–镁合金镀层显微组织及耐蚀性的影响

在Zn–Al–Mg镀液中添加不同量的稀土Ce以提高热浸镀Zn–Al–Mg合金层性能。通过分析合金镀层的表面形貌和截面形貌以及中性盐雾试验,系统地研究了镀液中Ce添加量对合金镀层显微组织结构和耐蚀性的影响。当铈的添加量≤0.05%(质量分数)时,随铈添加量增大,热浸镀Zn–Al–Mg合金层的晶粒逐渐细化,尺寸逐渐均匀;δ相层的厚度变化不大,而ζ相层略微减薄。当铈添加量0.05%时,随铈添加量增大,镀层合金相厚度骤减。中性盐雾试验表明,镀液中添加Ce有利于提高Zn–Al–Mg合金镀层的耐蚀性,但其添加量不宜超过0.05%。     

硅和镁含量对双镀Zn–23Al合金组织结构和耐蚀性的影响第一部分──Zn–23Al–xSi镀层的组织结构和耐蚀性

采用"双镀法"在钢板表面热浸镀不同硅含量的Zn–23Al–xSi合金镀层(x=0.1,0.3,0.5,0.7,1.1).采用扫描电镜、能谱仪、电化学测试和中性盐雾试验研究了浸镀液中硅含量对镀层组织结构和耐蚀性的影响.结果表明,随着浸镀液中硅含量升高,Zn–23Al–xSi合金层厚度先减小后稳定在2μm左右,耐蚀性先改善后变差.当浸镀液中硅含量不低于0.7％时,镀层表面出现单质硅富集相.浸镀液中硅含量为0.5％时所得Zn–23Al–0.5Si合金镀层的耐蚀性最佳.