一步法交联聚丙烯挤出发泡材料的开发与应用

介绍了聚丙烯（PP）挤出发泡材料的主要性能，一步法化学交联PP挤出发泡成型技术的开发，即在挤出机内进行塑化的同时使PP发生适度的交联反应，通过工艺条件的探讨，使其在具有适当的熔体粘度后完成发泡剂的分解反应，经挤出机挤出后的机头口模出口处完成发泡，从而得到满足一定要求的发泡制品，同时还介绍了PP发泡材料的主要应用方向及其发展前景。     

研发快讯

发泡特性优异的挤出成型用 PP　　日本グランド聚合物公司开发出发泡特性极好的挤出成型用 PP-“グランドボリブロ”。这种新型材料是该公司用催化剂技术 ,聚合新技术 ,控制分子结构的超高结晶性材料开发出来的。　　本材料的主要特点有 :1可高熔融拉伸(高于以往的 2倍以上 ) ,所以发泡片材成型时的气体保持率高 ,并且可能形成微细的发泡晶粒。用原来的 PP则得不到高发泡倍率。用新的 PP可能成型表面外观良好的发泡片材。该发泡片材的真空成型性良好 ,加热加工性能接近 PS类树脂。 2高刚性、高耐热性 ;与原来的 PP相比 ,刚性、耐热性有…     

加工参数对PP／木粉复合材料结构和性能的影响

将聚丙烯(PP)与处理木粉混合,经双螺秆挤出机适粒后·混入微扎发泡母粒,经单螺杆挤出机塑化和片材口模成型PP/木粉复合微孔片材试样.通过改变挤出温度、螺杆转速、口模压力降以及冷却定型条件,测定试样拉伸性能、密度、孔隙率,扫描电镜(SEM)观察试样断面形貌,研究加工参数与PP/木粉复合微孔片材结构和性能的关系.结果发现,在挤出温度180℃,螺杆转速50 r/min,高的挤出压力时,泡孔尺寸小而均匀.对片材坯料给予的冷却定型可以固定泡孔结构防止泡孔合并和过度生长及塌陷.     

一步法交联聚丙烯挤出发泡材料的开发与应用

介绍了聚丙烯（PP）挤出发泡材料的主要性能、一步法化学交联PP挤出发泡成型技术的开发,即在挤出机内进行塑化的同时使PP发生适度的交联反应,通过工艺条件的控制,使其在具有适当的熔体粘度后完成发泡剂的分解反应,经挤出机挤出后在机头口模出口处完成发泡,从而得到满足一定要求的发泡制品。同时还介绍了PP发泡材料的主要应用方向及其发展前景。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——加工设备和成型工艺研究

从聚丙烯挤出发泡的加工设备包括挤出机的类型、发泡机头的设计、发泡剂的注入和计量控制以及聚丙烯挤出发泡的成型工艺包括螺杆转速、压力降和压力降速率、成核剂的分散、发泡机头的温度等系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。目前的研究表明：采用双螺杆挤出机进行挤出发泡时需要考虑发泡剂逃逸和压力的升高与稳定；可以通过改变机头的形状和尺寸获得不同的压力降和压力降速率，从而控制挤出发泡的成核速率。提高螺杆转速、增加压力降和压力降速率有利于优质发泡材料的获得；优选适宜的发泡机头温度可以抑制气体逃逸，提高发泡倍率，获得更低密度的聚丙烯发泡材料。     

聚丙烯一阶交联挤出发泡的研究

采用一阶工艺即将混有发泡剂，交联剂和其它助剂的PP在挤出机中顺序交联，挤出，发泡成型，研究了一阶交联挤出发泡PP的主要配方和工艺条件以及其对发泡体性能的影响。     

聚丙烯低发泡片材的研制

采用普通挤出机，以掺混了质量分数为10％～15％的高熔体强度聚丙烯的普通聚丙烯(PP)为原料，加入化学发泡剂、成核剂生产出聚丙烯低发泡片材；并研究了原料配方、发泡剂种类及加工方式对发泡片材性能的影响。结果表明：当高熔体强度聚丙烯质量分数为10％～15％时，并加入了10％的乙烯／辛烯共聚物(POE)的PP生产的发泡片材综合性能较好；吸热型发泡剂HP-20P、EPI-755与放热型发泡剂RA相比更适合聚丙烯低发泡片材的生产，添加量为2％～3％；普通单螺杆挤出机可以用来生产密度为0．65—0．75g／cm^3PP低发泡片材。     

聚苯乙烯发泡片材挤出工艺分析

聚苯乙烯（ＰＳ）发泡片材是以氟里昂作为发泡剂，由高压装置注入熔体内，在串联的两台挤出机内挤出而成的。本文主要介绍发泡片材密度，泡孔，定向等性能与挤出工艺参数间的关系。     

发泡特性优异的挤出成型用PP

据“プラスチックスエ -ジ ,2 0 0 0 ,4 6 ( 1) :83”报道 ,日本グランド·ポリマ -公司开发成功一种发泡特性极好的挤出成型用PP—V -PP。该制品是采用该公司的催化剂技术和聚合工艺技术控制分子结构的超高结晶性材料。该材料的主要特点有 :( 1)高熔融张力。比原PP的熔融张力高 2倍以上 ,发泡片材成型时的气体保持率高 ,可以形成细密的泡孔 ,成型原PP不可能得到的高发泡倍率、表面外观良好的发泡片材。另外 ,该发泡片材的真空成型性好 ,加热时的收缩性及深拉性等性能接近PS树脂。 ( 2 )高刚性及高耐热性。与原PP相比 ,刚性及耐热性有…     

聚丙烯片材挤出发泡工艺及发泡体系研究

采用自行研制的高熔体强度聚丙烯(PP),通过挤出片材发泡实验,研究了口模温度、挤出温度、螺杆转速等工艺条件以及PP熔体强度和发泡成核剂对片材发泡效果的影响。PP发泡片材最佳挤出工艺条件为:挤出温度210℃,口模温度160℃,螺杆转速40 r/min。PP熔体强度为13 cN,发泡成核剂用量为6 phr时,发泡片材密度最低(0.450g/cm~3),片材表面光滑平整,挤出发泡效果最好。     

聚丙烯发泡片材的热成型性研究

研究比较了聚丙烯发泡片材，支化聚丙烯改性发泡片材和共挤出发泡片材的热成型性，结果表明，用支化聚丙烯改性的发泡片材热成型性较佳。     

挤出发泡聚丙烯

介绍了化学发泡PP薄膜、板材的挤出发泡成型设备及物理发泡PP热成型板材的生产装置,另外还概述了发泡PP的应用。     

高耐热性聚乳酸发泡树脂

日本尤尼卡公司首创可用于高频电子加热器、同时具备挤出发泡成型特性的可生物降解高聚物聚乳酸树脂。使该材料加工的挤出发泡板或真空压制成型的容器，注入热水或用高频电子加热，能够承受120℃以上的高温，可与聚丙烯（PP）材料媲美。使用完后可以完全生物降解，用于农业堆肥，符合环保要求。     

临界状态下温度对挤出自增强PP片材结构性能的影响

采用楔形收敛流道挤出口模，临界挤出状态下获得了聚丙烯自增强片材。研究结果表明：PP自增强片材在此状态下挤出成型其纵、横向拉伸强度均有明显上升，其结晶形态为串晶互锁结构，而结晶的晶型与常规成型的PP片材相比则没有变化。     

新型共挤出复合片材机组

美国Leistritz公司推出1种共挤出机组,利用了该公司生产的ZSE-27或ZSE-40型双螺杆挤出机。据介绍,这种机组可方便于协调混料、排气和反应性加工而直接供挤出片材。使用单螺杆及双螺杆挤出机共同生产出幅宽达508 mm的多层塑料片材。 这套机组标准型的装置包括1台前端带齿轮泵的双螺杆挤出机、1台单螺杆挤出机、共挤塑供料头、可活动模唇的片材口模和三辊片材引出装置。     

PP/超临界CO2连续挤出发泡成型

以超临界CO2为发泡剂,在连续挤出发泡过程中研究了超临界CO2用量对高熔体强度均聚聚丙烯(PP)发泡成型过程的影响.随着超临界CO2用量的增加,发泡挤出机口模压力降低,试样发泡倍率降低,泡孔尺寸变小,泡孔密度提高.在w(CO2)为3%,5%时,得到发泡倍率最高为13左右的PP发泡材料.w(CO2)为7%,发泡温度为12...     

集成电路专用包装管挤出螺杆

本实用新型涉及单螺杆塑料挤出机的挤出螺杆，为一种集成电路专用包装管挤出螺杆。由加料段、熔融压缩段和计量挤出段组成，其特征是挤出螺杆长径比为28，其中：挤出螺杆的加料段长度为8～9倍螺杆直径，熔融压缩段长度为11倍螺杆直径，     

加工设备和成型工艺聚丙烯挤出发泡的关键技术

<正> 本文主要从加工设备和成型工艺两个方面阐述聚丙烯挤出发泡的关键技术,为生产工艺确定和设备选型提供参考。在 PP 挤出发泡的四个过程中,首先要保证聚合物/发泡剂形成均相溶液,并建立足够高的挤出机机头压力以抑制发泡体系在挤出口模附近提前发泡;随后发泡体系要经过成型机头进行快速的     

聚醚醚酮的成型加工（下）

(接上期)通过控制浇铸辊筒的温度,可生产厚度大于5001.3.2薄膜片材挤出μm的半结晶或无定形薄片。50℃的浇铸辊筒温度可选用传统的挤出机及适当的机头和牵引装置可获得非结晶的透明薄膜,而170℃的浇铸辊筒温度则生产薄膜和片材。见图6。产生不透明半结晶薄膜。薄膜厚度持续增加时(>500μm),结晶程度会越来越难以控制,必要时,可用后加工热处理以获得最适宜的薄膜结晶度。表3为PEE K膜片挤出成型工艺条件。表3使用PEEK聚合物挤出片材和薄膜的典型工艺条件1.3.3单丝挤出图6浇铸辊筒和三辊压延机,薄膜及片材生产设备装有齿轮计量泵的挤出机,…     

汽车内饰用聚丙烯微发泡专用料的研制

利用化学改性非交联法和单螺杆挤出机,采用一步法挤出工艺研制了汽车内饰用聚丙烯(PP)微发泡料。以均聚PP和共聚PP为基础树脂,考察了影响PP发泡的主要因素(如引发剂、发泡剂的用量、挤出温度等)。结果表明,具有良好性能的PP微发泡专用料的配方(质量份数):均聚PP为40.00份,共聚PP为60.00份,过氧化二特丁烷为0.18份,过氧化二异丙苯为0.02份,改性剂为0.50份,碳酸钙为0.50份,发泡剂AC为0.40份。以其制备的微发泡片材泡孔直径小于50μm,泡孔密度可达106个/cm3。