TATB合成生产线尾气排放的改进研究

针对大药量TATB合成生产线尾气排放超标问题,经过工艺计算,设计并采用了降低冷媒温度、增加换热面积的冷凝器等改进措施,从源头上控制了生产线尾气的排放量,通过增加循环水箱节约成本并减少了污水排放量。同时采用二级喷淋洗涤吸收和二级吸附处理的工艺改进方法,确保尾气中甲苯和氨气得到有效处理。改进完成后,有害气体的排出量得到显著降低,尾气排放经检验符合国家标准要求,提高了生产线运行环保安全性。     

乙膦铝生产中氯乙烷尾气回收工艺的改进

将乙膦铝生产中产生的氯乙烷及氯化氢尾气经三级水吸收后进入气液分离器进行气液分离,采用一级冷凝器对分离所得氯乙烷尾气进行冷凝处理,获得氯乙烷气体;对该气体进行压缩后,将其通入二级冷凝器进行深冷处理,得到成品氯乙烷。本回收方法流程简单、操作简便、成本低、回收率高、绿色环保,能够解决尾气排放对环境的污染问题,创造良好的经济效益和社会效益。     

水玻璃生产装置的优化及改造

沉淀法生产的9 000 t/a白炭黑产品结构单一,抵御市场风险能力较差,为解决市场形势变幻造成的白炭黑成品销售疲软问题,经过长期的市场分析及产品调研,将白炭黑硅渣开发为一种新型的硅系列产品——九水偏硅酸钠及水玻璃。但经过长期的生产实践,发现公司的水玻璃生产线存在生产装置落后、劳动强度较大、生产成本偏高、尾气处理不理想等一系列问题。针对以上问题,依据水玻璃物料性质并结合生产实际情况对相关生产装置进行了优化改造,改造后的水玻璃生产线不仅实现了连续、均衡、稳定,生产产能从原来的每月800 t提高到1 500 t,其生产成本更是得到大幅降低,从改造前的650元/t降低到500元/t,通过优化其尾气净化工艺,更是改善了现场操作环境,实现了尾气的达标排放。     

压力平衡管在精馏塔塔釜出料系统中的应用

在DQ催化剂生产过程中使用己烷、四氯化钛等原料通过精馏塔设备回收循环使用,在精馏塔操作过程时,现有精馏塔塔釜出料时,打开塔釜出料罐放空,由于塔釜物料温度较高,且进入塔釜出料罐时气相空间变大,此时会有大量易挥发物料快速闪蒸挥发,造成物料从放空管线外逸,加重尾气处理设备处理负荷。本文提出压力平衡管和双管板换热器,在保证压力平衡管冷却效果的基础上,在冷凝器结构上方便日常观察和冷凝器泄漏物料排放,提高精馏塔运行稳定性。     

年加工6.5万吨改质沥青工艺的改进探讨

本文主要阐述对改质沥青生产工艺的几处关键改造,针对反应釜底结焦、物料管线堵塞等问题,采取了测定启动反应釜搅拌时间、改造反应釜底物料流出口、物料管线坡度低处增加三通放空旋塞等一系列措施。改进后的工艺可连续稳定生产出合格优质的改质沥青,年加工改质沥青6.5万吨。     

苯基硅橡胶生产尾气吸收系统

正本实用新型涉及一种苯基硅橡胶生产尾气吸收系统,包括喷淋式尾气吸收塔、碱液循环罐,其技术要点是:喷淋式尾气吸收塔下部进气管线连接有气液分离器,气液分离器的入口管路连接有冷凝器,冷凝器的进气口用于与苯基硅橡胶反应釜连通,碱液循环罐的数量为两个,     

釜底波轮搅拌器反应釜

<正>本发明属于化工领域的搅拌设备，搅拌器在反应釜中，对不同流体物料之间或流体与粉沫物料之间，进行搅拌混合的一种新颖的搪玻璃或不锈钢反应釜，其目的是为化工设备更新换代，提高设备运转的稳定性，降低成本和节电。     

反应釜搅拌装置优化改造

在化工与冶金等领域生产中,反应釜是生产中的一个重要设备组成之一,反应釜的工作稳定,直接关系到整个生产线的安全性和效率性。目前,反应釜的搅拌装置,在工作使用过程中存在一定问题,需要针对性的提出问题进行处理。本文主要对反应釜运行过程中的问题展开分析,围绕现有问题提出了一种反应釜搅拌装置的优化改造措施,涵盖了金属提取和溶液净化技术领域。这一措施有望在工业应用中取得显著效益。     

聚醚反应釜搅拌装置国产化问题及改进措施

聚醚生产线上聚醚反应釜配备的搅拌装置因国产化后在试车过程中由于电流过载而影响生产。通过分析计算．进行搅拌叶切割，减小了搅拌功率．有效地保证运行。生产实践表明，改造后搅拌器运行良好，搅拌效果符合生产要求。     

VCM精馏卧式尾气冷凝器系统的技术改造

分析了VCM精馏卧式尾气冷凝器运行过程中存在的问题,并进行了一系列改造:提高HCl纯度减少尾气冷凝器工作负荷;增加1台尾气冷凝器、1台气液分离器;采取了串联运行、定期倒换的操作方式。改造后解决了VCM精馏卧式尾气冷凝器尾排带液问题,保证了系统运行的安全稳定。     

热管搅拌反应釜内综合性能的数值模拟

将热管技术应用于高放热搅拌反应釜,用椭圆截面热管代替矩形挡板。以糖精钠生产中酰胺化工序中的反应为依托,设计出新型热管搅拌釜。基于ANSYS中Fluent模块,编写热量源项用户自定义函数（UDF）,以表征搅拌过程中釜内液体实际散热状况,采用数值模拟的方法,综合考察3个结构参数和搅拌转速对釜内最优温度持续时间、搅拌混合均匀时间等性能参数的影响。搅拌转速对釜内性能影响的权重远大于3个结构参数,就最优温度持续时间而言,搅拌器安装角度>热管中心线到釜壁距离>搅拌器下层桨到釜底距离;就搅拌混合均匀时间而言,搅拌器下层桨到釜底距离>搅拌器安装角度>热管中心线到釜壁距离。同时模拟出单个因素对搅拌釜性能的影响,并分别优选出热管中心线到釜壁距离为85mm,搅拌器下层桨到釜底距离为340mm,搅拌器安装角为0°,搅拌转速为240r/min。     

浅谈氯乙酸生产工艺的改进

分析了造成氯乙酸生产消耗高的原因，建议应在以下几个方面加以改进：①用气体散布器通氯；②改用管式反应器；③加大冷凝器的换热面积；④按季节不同调节结晶温度；⑤综合利用母液；⑥用乙酰氯或醋酐作催化剂。     

Performance of the monolithic stirrer reactor: applicability in multi-phase processes

The novel monolithic stirrer reactor is a promising replacement for a conventional slurry reactor in multi-phase reactions. In this reactor monolithic structures are used as stirrer blades, creating a catalytic stirrer. The most important advantage of the monolithic stirrer reactor is the easy catalyst handling. The influences of different parameters on the performance of the monolithic stirrer reactor in the selective hydrogenation of 3-methyl-1-pentyn-3-ol were investigated. The decreasing catalyst layer thickness with increasing cell density proved to be beneficial for the performance of the monolithic stirrer reactor. An increasing stirrer speed caused an increase in the activity because of the higher flow through the monolith channels and the improved gas–liquid mass transfer. If the length of the monolithic stirrer blades was smaller than 0.03 m the performance of the monolithic stirrer was enhanced.     

斯塔米卡邦CO2汽提尿素工艺新改进

斯塔米卡邦公司最近成功地开发了高效合成塔板和釜式高压甲铵冷凝器，可以在原有ＣＯ_２汽提工艺基础上提高ＣＯ_２转化率、减少合成塔的容积、减少甲铵冷凝器的传热面、降低公用物料的消耗和降低工艺框架的高度，从而装置可大型化和降低投资，提高了此工艺在世界上的竞争性。     

基于Fluent的微通道天然气废气重整的数值模拟

利用Fluent软件对微通道反应器中天然气废气重整进行数值模拟。利用甲烷来代替天然气进行模拟。多通道反应器由具有平行通道的堇青石块组成,每个平行通道用Rh/Al_2O_3催化剂洗涂。由于堇青石的低热导率,通道之间的热传递被忽略。研究了进料温度,燃料组成和天然气中存在的丙烷对温度和产物分布的影响。通过模拟结果可得出:开始温度沿着通道良好地分布,并且没有形成明显的热点;增加进料温度有利于甲烷转化和氢气生产,但会导致温度分布不均;提高进料中蒸汽的量有助于增加氢气形成,但轻微地减弱了甲烷转化;提高入口处的O_2/C比值可导致甲烷转化率和温度成比例地增加。     

间歇冶炼烟气制酸系统的设计

针对奥斯麦特铅熔炉烟气流量和浓度呈周期性变化的特点,提出采用一转一吸工艺制酸,然后通过离子液脱硫技术对制酸尾气进行处理。离子液再生解吸出的高纯度二氧化硫液化后储存,需要时气化后加到进入转化器的烟气中,以获得φ(SO2)6%以上的稳定烟气,保证制酸系统的稳定运行。     

一种具有模式搅拌的微波反应釜内多物理场特性分析

生物柴油作为一种新能源已引起了广泛关注，微波加热因其高效性被广泛用于制备生物柴油。然而，微波的不均匀加热是目前亟须解决的主要问题，因此本文在微波夹层反应釜内引入一种模式搅拌器，通过COMSOL软件耦合麦克斯韦、传热方程，对微波加热过程进行多物理场仿真，并采用动网格技术处理模式搅拌，探讨不同模式搅拌器参数对微波加热特性的影响，发现：①与无模式搅拌的微波加热模型相比，模式搅拌时刻改变物料中的电场分布，从而改善加热效率和加热均匀性；②物料平均温度与温度变异系数（COV）随搅拌器高度和长度的增加，整体上呈下降趋势；③物料平均温度随搅拌转速的增加线性提高，COV随转速的增加整体上呈上升趋势；④通过响应面分析发现对平均温度和COV产生影响的因素为：搅拌器高度>搅拌转速>搅拌器长度，其中搅拌器高度与转速的交互作用对平均温度影响显著；最后综合考虑平均温度和COV，响应面优化后的最佳搅拌条件为：搅拌器高度λ_H=0.164、搅拌器长度λ_B=0.31、搅拌转速N=30r/min，此时COV=0.11×10^-2、平均温度为22.15℃。     

Bifurcation Analysis of the Fluidized Bed Polyethylene Reactor with Internal Cooler

A mathematical model has been developed to simulate a gas‐phase ethylene polymerization reactor with internal cooler. The model was analyzed to determine the effects of reactor operating conditions on dynamics and stability. The reactor model employed assumed that both the gas and polymer phase in the reactor are well mixed. Comparing the present model to one with external heat exchanger confirms that, in either form, gas‐phase polyethylene reactors are prone to show unstable steady states, limit cycles and excursions toward unacceptably high temperature steady states. It was also observed that, with internal cooler, minor design changes in the cooler area available for heat transfer and in the inlet temperature of the coolant have a significant effect on the low stable steady state range of catalyst feed rates. With internal cooler, the suitable operating range increased with the increase in the area available for heat transfer. This effect is insignificant in the case of a reactor with external heat exchanger. Manipulating the reactor coolant inlet temperature and/or gas velocity can increase the stability range in the reactor with internal cooler as against one with external heat exchanger.     

消除冶炼烟气还原过程的硫排放

介绍一种从含SO₂冶炼烟气中100%回收硫磺的新技术——GGO工艺。冶炼烟气通过吸收-再生法产生φ（SO₂）100%的气体,然后通过利用氢气作为还原剂的热反应器和克劳斯催化反应器生成硫磺。含有H₂S、SO₂、H₂和H₂O的尾气送入尾气反应塔,H₂S与SO₂在水溶液中继续反应;对悬浮液过滤回收硫磺。反应塔排出的主要含有H₂、未反应H₂S和SO₂的气体返回热反应器。本装置无气体排放。     

Gas–liquid mass transfer in rotating solid foam reactors

Three-phase reactor designs based on rotating solid foams for the application in the fine chemical industry are developed. The aim is to use solid foams both as a catalyst support and stirrer in order to mix the gas and liquid phases and create fine gas bubbles. Gas–liquid mass transfer data are presented for different solid foam stirrer configurations and compared to an optimized Rushton stirrer. Solid foam stirrers were developed in a blade and a block design. Both foam reactor designs work at stirring rates below 600 rpm. Using the foam blade design, gas bubbles are mainly created by the turbulence at the gas–liquid interface. Large bubbles are broken up by the foam blades. Using a foam block design, rotation leads to the structurization of the reactor volume into sections strongly differing in gas holdup, flow behavior and bubble size distribution. This results in a gas–liquid mass transfer, which is 50% higher than the Rushton stirrer used as comparison. The foam stirrer designs can be easily used in ordinary three-phase reactors and show a high potential for further optimization of the gas–liquid flow pattern and therefore for further increase of the rate of mass transfer.